專利名稱：一種鋅電解液脫氟氯的方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于濕法煉鋅領(lǐng)域，具體涉及一種鋅電解液脫氟氯的方法和設(shè)備。
背景技術(shù)：
我國有75%以上的鋅是通過濕法煉鋅工藝生產(chǎn)得到。在濕法煉鋅過程中，硫酸鋅浸出液的凈化是至關(guān)重要的，浸出液中含有大量銅、鎘、鈷、鎳、氟、氯等有害雜質(zhì)。為保證電解鋅過程順利進(jìn)行，濕法煉鋅過程中必須先對硫酸鋅浸出液進(jìn)行凈化處理，使雜質(zhì)在允許含量范圍之內(nèi)，此時得到的體系即為含氟氯硫酸鋅溶液。一般情況下，含氟氯硫酸鋅溶液中氟氯含量較高(F_>50mg/L Cl_>300mg/L)，若直接進(jìn)行電解工序，會出現(xiàn)陽極板溶解的“燒板”現(xiàn)象、陰極板腐蝕、生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)刺激性氣味，電流效率下降，電鋅產(chǎn)品雜質(zhì)鉛等升高， 貴重的陽極板損害嚴(yán)重，設(shè)備腐蝕，生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境惡化。且這些影響隨氟、氯含量的增加而加劇，進(jìn)而會導(dǎo)致整個電解過程癱瘓。因此在將含氟氯硫酸鋅溶液送電解工序之前，必須除去溶液中大部分的氟氯。當(dāng)前濕法煉鋅生產(chǎn)過程中采用的脫氟氯工藝主要有對氧化鋅煙塵直接脫氟氯和含硫酸鋅溶液體系脫氟氯兩類。其中，對氧化鋅煙塵直接脫氟氯的方法主要有(1)高溫焙燒脫氟氯氧化鋅原料在浸出前進(jìn)行高溫焙燒，例如采用多膛爐焙燒、回轉(zhuǎn)窯焙燒或微波焙燒，多膛爐和回轉(zhuǎn)窯焙燒時一般采用煤氣或天然氣加熱，微波焙燒時需調(diào)整微波頻率升溫速率，且需進(jìn)行抽氣處理，運行成本高、設(shè)備投資大，同時焙燒過程中還會帶走部分鋅導(dǎo)致氧化鋅原料利用率降低。(2)堿洗或水洗脫氯CN102108445A (即CN200910226711. X)中公開了一種采用Na2COjn NaOH直接對氧化鋅煙塵進(jìn)行堿洗的方法，將氧化鋅煙塵溶解使鋅轉(zhuǎn)化為SiCO3沉淀過濾回收，而氟、氯則以鈉鹽形式仍存在于溶液中。該方法用水量大，且廢水難以處理。而對含硫酸鋅溶液體系脫氟氯的方法主要有(1)離子交換法CN101492772A (即 CN200910042770. 1)中公開了一種濕法煉鋅工業(yè)化離子交換法除氟氯技術(shù)，但由于離子交換法對所采用的離子交換樹脂選型和工藝參數(shù)要求較高，導(dǎo)致除氯效率和鋅損失率難以控制，并且樹脂再生時產(chǎn)生大量的廢水需要處理，實際生產(chǎn)中采用較少。(2)銅渣、銀渣脫氯法:CN101113015A (即CN200710035354. X)中公開了一種采用單質(zhì)銅、Cu2+和硫酸鋅溶液中的氯離子反應(yīng)產(chǎn)生CuCl沉淀，從而除去體系中的氯離子的方法；類似地，銀渣脫氯法通過采用Ag2+與氯離子反應(yīng)產(chǎn)生AgCl沉淀，除去體系中的氯離子；這類方法不能除氟氯效率不高，且單質(zhì)銅、銀渣價格高，工藝條件難于掌握，實際生產(chǎn)中采用較少。(3)萃取反萃法: CN102021336A (即CN201010584552. 3)公開了一種采用鋅粉、氧化鈣對硫酸鋅溶液預(yù)處理， 然后采用二- (2-乙基己基)磷酸萃取使鋅浸入有機(jī)相，而氟氯離子留在水洗那個中，實現(xiàn)鋅與氟氯分離，然后采用硫酸溶液對含鋅負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃；該方法能夠保證鋅與氟、氯分離效率大于95%，但反萃后得到的硫酸鋅溶液中會帶入部分有機(jī)相，電解過程中易出現(xiàn)燒板。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中對含硫酸鋅溶液體系進(jìn)行脫氟氯工藝過程中存在的工藝要求高、除氟氯效果效率低導(dǎo)致實際生產(chǎn)過程中難以廣泛采用以及脫氟氯設(shè)備投資成本高昂的技術(shù)問題。本發(fā)明提供了一種鋅電解液脫氟氯的方法，包括以下步驟將鋅電解工序電解槽中的鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，所述硫酸鋅溶液返回鋅電解工序，氣體用堿液吸收；所述鋅電解液為濕法煉鋅過程中鋅電解工序中的含氟氯硫酸鋅溶液。本發(fā)明還提供了一種鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，所述設(shè)備包括 第一貯罐，所述第一貯罐用于貯存從電解槽中開路出來的鋅電解液；
反應(yīng)塔，所述反應(yīng)塔的頂部設(shè)有氣體出口，底部設(shè)有硫酸鋅溶液出口和熱風(fēng)入口 ；所述反應(yīng)塔上還設(shè)有鋅電解液入口，所述鋅電解液入口通過第一管道與第一貯罐連通； 熱風(fēng)輸出端，所述熱風(fēng)輸出端與反應(yīng)塔的熱風(fēng)入口連通；
第二貯罐，所述第二貯罐通過第二管道與反應(yīng)塔的硫酸鋅溶液出口連通，第二貯罐還設(shè)有脫氟氯鋅液出口，所述脫氟氯鋅液出口用于與電解槽連通；
吸收塔，所述吸收塔的底部通過第三管道與反應(yīng)塔的氣體出口連通，吸收塔上還設(shè)有堿液入口和吸收液出口；
第三貯罐，所述第三貯罐通過第四管道與吸收塔的吸收液出口連通； 第四貯罐，所述第四貯罐通過第五管道與吸收塔的堿液入口連通。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的方法，直接通過將鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，由于該鋅電解液中自身攜帶硫酸、氯離子和氟離子，在熱風(fēng)條件下產(chǎn)生極易揮發(fā)的氯化氫和氟化氫，使氟氯進(jìn)入氣相，即可脫除溶液體系中的氟氯元素，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，該硫酸鋅溶液即可送回電解槽繼續(xù)進(jìn)行電解鋅工序，而氣體(即氟化氫和氯化氫混合體系)用堿液吸收，轉(zhuǎn)化為氟氯的鈉鹽體系。本發(fā)明提供的方法，能有效脫除鋅電解液中的氟氯，工藝簡單，易于實施，且對設(shè)備和工藝控制的要求較低，整個工藝過程中不產(chǎn)生廢水廢氣廢渣。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，可與電解鋅設(shè)備配套使用，由于本發(fā)明提供的方法對設(shè)備和工藝控制的要求較低，因此本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備的投資成本大大降低。


圖1為本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的工藝流程圖。圖2為本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備與電解鋅設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1一一含氟氯硫酸鋅溶液入口，2——第四泵，3——電解混液槽 4——電解廢液回收端，5——第三泵，6——第一貯罐，7——第一泵，8——熱風(fēng)輸出端，9——反應(yīng)塔，10——第二貯罐，11——電解槽，12——電解析出鋅，13——第四貯罐，14——第二泵，15——吸收塔，16——第三貯罐，17——氣體出口，18——第一管道，19——第二管道， 20——第三管道，21——第四管道，22——第五管道，23——第六管道，24——第七管道， 25——第八管道。
具體實施例方式為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種鋅電解液脫氟氯的方法，如圖1所示，包括以下步驟將鋅電解工序電解槽中的鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，所述硫酸鋅溶液返回鋅電解工序，氣體用堿液吸收；所述鋅電解液為濕法煉鋅過程中鋅電解工序中的含氟氯硫酸鋅溶液。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的方法，直接通過將鋅電解工序電解槽中的鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，由于該鋅電解液中自身攜帶硫酸、氯離子和氟離子，在熱風(fēng)條件下產(chǎn)生極易揮發(fā)的氯化氫和氟化氫，使氟氯進(jìn)入氣相，即可脫除溶液體系中的氟氯元素，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，該硫酸鋅溶液即可送回鋅電解工序繼續(xù)進(jìn)行電解處理， 而氣體(即氟化氫和氯化氫混合體系)用堿液吸收，轉(zhuǎn)化為氟氯的鈉鹽體系。本發(fā)明提供的方法，能有效脫除鋅電解液中的氟氯，工藝簡單，易于實施，且對設(shè)備和工藝控制的要求較低，整個工藝過程中不產(chǎn)生廢水廢氣廢渣。電解鋅過程中，由于原料原因在電解過程中會導(dǎo)致電解液中氟氯含量的上升，本發(fā)明中通過從電解槽中開路一部分鋅電解液進(jìn)行脫氟氯處理，得到脫氟氯的硫酸鋅溶液， 再送回電解槽繼續(xù)進(jìn)行電解處理，從而保證電解過程和脫氟氯過程循環(huán)進(jìn)行，工藝時間和氟氯含量不會增加，保證系統(tǒng)的正常穩(wěn)定運行。具體地，本發(fā)明中，所述鋅電解液為濕法煉鋅過程中鋅電解工序中的含氟氯硫酸鋅溶液。本發(fā)明中，由于鋅電解工序和脫氟氯工序同時進(jìn)行，即保證鋅電解液的脫氟氯過程和電解鋅循環(huán)發(fā)生。因此，本發(fā)明中所述鋅電解液可以是電解前的溶液體系，也可以是電解后的溶液體系，或者正在電解過程中的溶液體系。同時，本發(fā)明中，通過脫氟氯過程和電解鋅工藝循環(huán)發(fā)生，能有效保證電解槽中的溶液體系的氟氯含量不超過電解的氟氯含量上限，從而防止鋅電解工序中出現(xiàn)燒板現(xiàn)象。所述含氟氯硫酸鋅溶液中一般含有硫酸、氟離子和氯離子。由于本發(fā)明提供的方法僅對溶液體系中的氟氯離子進(jìn)行脫除處理，而對其他離子不會產(chǎn)生影響；因此，本發(fā)明中所述含氟氯硫酸鋅溶液可為已脫除其它重金屬的溶液體系，也可為未脫除重金屬的溶液體系，即本發(fā)明的硫酸鋅溶液中含或不含其它重金屬離子。優(yōu)選情況下，所述鋅電解液中含有硫酸鋅、氯離子、氟離子和硫酸；其中硫酸的含量為大于0至400g/l，氯離子的含量為大于0至2g/L，氟離子的含量為大于0至1 g/L。本發(fā)明中，為保證氯化氫、氟化氫能充分揮發(fā)從溶液體系中脫除，優(yōu)選情況下，所述熱風(fēng)的溫度為50-250°C。作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，為使含氟氯硫酸鋅溶液體系中的氯離子、氟離子能全部轉(zhuǎn)化為氯化氫、氟化氫，并從所述含氟氯硫酸鋅溶液體系中脫除，本發(fā)明中所述鋅電解液與熱風(fēng)接觸的方式為逆流接觸。本發(fā)明還提供了一種鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，如圖2所示，所述設(shè)備包括 第一貯罐6，所述第一貯罐6用于貯存從電解槽11中開路出來的鋅電解液；反應(yīng)塔9，所述反應(yīng)塔9的頂部設(shè)有氣體出口，底部設(shè)有硫酸鋅溶液出口和熱風(fēng)入口 ； 所述反應(yīng)塔9上還設(shè)有鋅電解液入口，所述鋅電解液入口通過第一管道18與第一貯罐6連通；
熱風(fēng)輸出端8，所述熱風(fēng)輸出端8與反應(yīng)塔9的熱風(fēng)入口連通； 第二貯罐10，所述第二貯罐10通過第二管道19與反應(yīng)塔9的硫酸鋅溶液出口連通，第二貯罐10還設(shè)有脫氟氯鋅液出口，所述脫氟氯鋅液出口用于與電解槽連通；
吸收塔15，所述吸收塔15的底部通過第三管道20與反應(yīng)塔9的氣體出口連通，吸收塔 15上還設(shè)有堿液入口和吸收液出口 ；
第三貯罐16，所述第三貯罐16通過第四管道21與吸收塔15的吸收液出口連通； 第四貯罐13，所述第四貯罐13通過第五管道22與吸收塔15的堿液入口連通。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，其對設(shè)備和工藝控制的要求較低，因此本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備的投資成本大大降低。優(yōu)選情況下，所述反應(yīng)塔9上的鋅電解液入口的位置高于熱風(fēng)入口的位置。此時， 即可保證進(jìn)入反應(yīng)塔9中的鋅電解液與從反應(yīng)塔9底部進(jìn)入的熱風(fēng)進(jìn)行逆流接觸。為保證電解槽11中開路出來的鋅電解液能順利進(jìn)入反應(yīng)塔9中，優(yōu)選情況下，所述第一管道18上設(shè)有第一泵7。同理，為保證第四貯罐13中的堿液能順利進(jìn)入吸收塔15中，優(yōu)選情況下，所述第五管道22上設(shè)有第二泵14。本發(fā)明中，鋅電解液與熱風(fēng)在反應(yīng)塔9中接觸后轉(zhuǎn)化為硫酸鋅溶液和氣體，其中氣體從反應(yīng)塔9的氣體出口輸送至吸收塔15，被堿液吸收；而硫酸鋅溶液從硫酸鋅溶液出口輸送至第二貯罐10中。所述第二貯罐10中貯存的脫氟氯后的硫酸鋅溶液可送回電解槽 11中繼續(xù)進(jìn)行鋅電解工序。因此，優(yōu)選情況下，本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備還包括第六管道23。所述第六管道23的一端與第二貯罐10的脫氟氯鋅液出口連通，另一端用于與電解槽11連通。更優(yōu)選情況下，為保證脫氟氯后的硫酸鋅液能順利送返電解槽11，所述第六管道 23上設(shè)有第三泵5。本發(fā)明中，從反應(yīng)塔9的氣體出口釋放的氣體在吸收塔15中與堿液發(fā)生反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為氟氯的鈉鹽(即氟化鈉、氯化鈉)和水蒸汽。其中氟氯的鈉鹽通過第四管道21送至第三貯罐16。所述吸收塔上還設(shè)有氣體出口，則吸收塔15中反應(yīng)產(chǎn)生的氣體可通過此氣體出口排放，不會對環(huán)境產(chǎn)生污染。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備中，各貯罐、反應(yīng)塔、吸收塔以及管道均采用金屬、金屬襯耐腐蝕材料或其它耐腐蝕材料。另外，各貯罐、反應(yīng)塔、吸收塔的形狀例如可以為圓形，也可為方形，只要能解決本發(fā)明的技術(shù)問題均可，本發(fā)明沒有特殊要求。本發(fā)明中，所述熱風(fēng)輸出端8為現(xiàn)有技術(shù)中常用的各種鼓風(fēng)設(shè)備，例如可以為風(fēng)機(jī)或風(fēng)泵，但不局限于此。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，可與電解鋅設(shè)備配套使用。所述電解鋅設(shè)備為現(xiàn)有技術(shù)中常用的設(shè)備，本發(fā)明沒有特殊限定。例如，圖2即為本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯設(shè)備與電解鋅設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。具體地，所述電解鋅設(shè)備包括電解槽11和電解混液槽3，且電解槽11和電解混液槽3之間通過第七管道M連通。通常情況下，為保證電解混液槽3中的電解液混合體系能順利進(jìn)入電解槽11中，第七管道M上還設(shè)有第四泵2。電解槽11中電解工序完成后，產(chǎn)生電解析出鋅12，而電解槽11中的廢液則送至電解廢液回收端4。實際生產(chǎn)過程中，送至電解廢液回收端4的電解廢液中并未徹底電解完成，即該電解廢液中仍含有部分鋅。因此該電解廢液，可用于后續(xù)回收處理，例如一部分可用于電解混液，繼續(xù)進(jìn)行電解；另一部分可返回濕法煉鋅工藝中的浸出工藝階段，從而實現(xiàn)整個濕法煉鋅工藝的大系統(tǒng)循環(huán)。電解混液槽3上還設(shè)有含氟氯硫酸鋅溶液入口 1。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備中，所述第一貯罐6用于貯存電解槽11中開路出來的鋅電解液。具體地，如圖2所示，所述第一貯罐6與電解槽11之間通過第八管道 25連通。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備中，所述第二貯罐10的脫氟氯鋅液出口用于與電解槽11連通。具體地，如圖2所示，所述第二貯罐10通過第六管道23與電解混液槽3連通，而電解混液槽3又通過第七管道M與電解槽11連通，因此即可實現(xiàn)第二貯罐10 與電解槽11的連通。本發(fā)明中，為合理調(diào)節(jié)第八管道25中開路出來的鋅電解液的流量，優(yōu)選情況下， 所述第八管道25上還可開設(shè)一條備用管道，該備用管道的另一端連通至電解混液槽3。以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步解釋說明。實施例1
將濕法煉鋅工藝中的氧化鋅經(jīng)浸出后得到硫酸鋅浸出液，凈化后得到含氟氯硫酸鋅溶液。將該含氟氯硫酸鋅溶液通過含氟氯硫酸鋅溶液入口 1送入電解車間的電解混液槽3中， 并通過第七管道M上的第四泵2泵入電解槽11中作為鋅電解液進(jìn)行電解，同時從電解槽 11中開路30體積％的鋅電解液，所述鋅電解液中含有硫酸鋅、氯離子、氟離子和硫酸；其中硫酸的含量為200g/L，氯離子的含量為1. 25g/L，氟離子的含量為0. 10 g/L ；
將上述鋅電解液送入鋅電解液脫氟氯的設(shè)備中，即通過第八管道25送入第一貯罐6 中，然后通過第一泵6泵入反應(yīng)塔9中，與從反應(yīng)塔9底部進(jìn)入的熱風(fēng)進(jìn)行逆流接觸，熱風(fēng)溫度為50°C，得到氟離子含量<30mg/L、氯離子含量<300 mg/L的硫酸鋅溶液，轉(zhuǎn)入第二貯罐10中貯存，然后通過第六管道23上的第三泵5泵入電解混液槽3中，循環(huán)送入電解槽11 中進(jìn)行電解，得到電解析出鋅12，電解完成后的電解廢液送電解廢液回收端4回收處理。同時，反應(yīng)塔9中反應(yīng)產(chǎn)生的氣體通過第三管道20進(jìn)入吸收塔15中，與堿液反應(yīng)轉(zhuǎn)化為氟氯的鈉鹽溶液和水蒸汽，其中氟氯的鈉鹽溶液通過第四管道22送至第三貯罐16貯存，通過蒸發(fā)結(jié)晶法回收氟化鈉和氯化鈉，而水蒸汽通過吸收塔15頂部的水蒸汽出口排放。經(jīng)過10 天的循環(huán)后，檢測電解槽11中的鋅電解液中液氟離子含量<50mg/L，氯離子含量<500 mg/ L，有效抑制了電解槽11中氟氯的積累，從而避免鋅電解過程中燒板現(xiàn)象的發(fā)生。實施例2
將濕法煉鋅工藝中的氧化鋅經(jīng)浸出后得到硫酸鋅浸出液，凈化后得到含氟氯硫酸鋅溶液。將該含氟氯硫酸鋅溶液通過含氟氯硫酸鋅溶液入口 1送入電解車間的電解混液槽3中， 并通過第七管道M上的第四泵2泵入電解槽11中作為鋅電解液進(jìn)行電解，同時從電解槽 11中開路30體積％的鋅電解液，所述鋅電解液中含有硫酸鋅、氯離子、氟離子和硫酸；其中硫酸的含量為140 g/L，氯離子的含量為1. 50g/L，氟離子的含量為0. 15g/L ；將上述鋅電解液送入鋅電解液脫氟氯的設(shè)備中，即通過第八管道25送入第一貯罐6 中，然后通過第一泵6泵入反應(yīng)塔9中，與從反應(yīng)塔9底部進(jìn)入的熱風(fēng)進(jìn)行逆流接觸，熱風(fēng)溫度為250°C，得到氟離子含量<30mg/L、氯離子含量<300 mg/L的硫酸鋅溶液，轉(zhuǎn)入第二貯罐10中貯存，然后通過第六管道23上的第三泵5泵入電解混液槽3中，循環(huán)送入電解槽11 中進(jìn)行電解，得到電解析出鋅12，電解完成后的電解廢液送電解廢液回收端4回收處理。同時，反應(yīng)塔9中反應(yīng)產(chǎn)生的氣體通過第三管道20進(jìn)入吸收塔15中，與堿液反應(yīng)轉(zhuǎn)化為氟氯的鈉鹽溶液和水蒸汽，其中氟氯的鈉鹽溶液通過第四管道22送至第三貯罐16貯存，通過蒸發(fā)結(jié)晶法回收氟化鈉和氯化鈉，而水蒸汽通過吸收塔15頂部的水蒸汽出口排放。經(jīng)過10 天的循環(huán)后，檢測電解槽11中的鋅電解液中液氟離子含量<50mg/L，氯離子含量<500 mg/ L，有效抑制了電解槽11中氟氯的積累，從而避免鋅電解過程中燒板現(xiàn)象的發(fā)生。
對比例1
將濕法煉鋅工藝中的氧化鋅經(jīng)浸出后得到硫酸鋅浸出液，凈化后得到硫酸鋅溶液。將該硫酸鋅溶液直接送電解車間的電解槽中進(jìn)行電解，電解槽中的鋅電解液中氟離子> 100 mg/L，氯離子含量> 1000 mg/L，造成電解出現(xiàn)燒板，電流效率下降，電解槽上有刺激性氣味，操作條件惡化，電解后得到的析出鋅片質(zhì)量差，電解廢液含氟氯高，生產(chǎn)無法連續(xù)進(jìn)行。
以上實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，所作出的若干改進(jìn)，也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種鋅電解液脫氟氯的方法，其特征在于，包括以下步驟將鋅電解工序電解槽中的鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，所述硫酸鋅溶液返回鋅電解工序，氣體用堿液吸收；所述鋅電解液為濕法煉鋅過程中鋅電解工序中的含氟氯硫酸鋅溶液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述鋅電解液中含有硫酸鋅、氯離子、氟離子和硫酸；其中硫酸的含量為大于0至400g/l，氯離子的含量為大于0至2g/L，氟離子的含量為大于0至1 g/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熱風(fēng)的溫度為50-250°C;所述與熱風(fēng)接觸的方式為逆流接觸。
4.一種鋅電解液脫氟氯的設(shè)備，其特征在于，所述設(shè)備包括第一貯罐，所述第一貯罐用于貯存從電解槽中開路出來的鋅電解液；反應(yīng)塔，所述反應(yīng)塔的頂部設(shè)有氣體出口，底部設(shè)有硫酸鋅溶液出口和熱風(fēng)入口 ；所述反應(yīng)塔上還設(shè)有鋅電解液入口，所述鋅電解液入口通過第一管道與第一貯罐連通；熱風(fēng)輸出端，所述熱風(fēng)輸出端與反應(yīng)塔的熱風(fēng)入口連通；第二貯罐，所述第二貯罐通過第二管道與反應(yīng)塔的硫酸鋅溶液出口連通，第二貯罐還設(shè)有脫氟氯鋅液出口，所述脫氟氯鋅液出口用于與電解槽連通；吸收塔，所述吸收塔的底部通過第三管道與反應(yīng)塔的氣體出口連通，吸收塔上還設(shè)有堿液入口和吸收液出口 ；第三貯罐，所述第三貯罐通過第四管道與吸收塔的吸收液出口連通；第四貯罐，所述第四貯罐通過第五管道與吸收塔的堿液入口連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于，所述反應(yīng)塔上的鋅電解液入口的位置高于熱風(fēng)入口的位置。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于，所述第一管道上設(shè)有第一泵。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于，所述第五管道上設(shè)有第二泵。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于，還包括第六管道，所述第六管道的一端與第二貯罐的脫氟氯鋅液出口連通，另一端用于與電解槽連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其特征在于，所述第六管道上設(shè)有第三泵。
10.根據(jù)權(quán)利要求4所述的設(shè)備，其特征在于，所述吸收塔上還設(shè)有氣體出口。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種鋅電解液脫氟氯的方法，包括以下步驟將新電解工序電解槽中的鋅電解液開路一部分與熱風(fēng)接觸，得到脫除氟氯的硫酸鋅溶液和氣體，所述硫酸鋅溶液返回鋅電解工序，氣體用堿液吸收；所述鋅電解液為濕法煉鋅過程中鋅電解工序中的含氟氯硫酸鋅溶液。本發(fā)明還提供了用于實施本發(fā)明的方法的鋅電解液脫氟氯的設(shè)備。本發(fā)明提供的鋅電解液脫氟氯的方法，通過將鋅電解液與熱風(fēng)接觸，使氟氯轉(zhuǎn)化為氟化氫、氯化氫氣體從溶液體系中脫除，氟氯脫除率高，工藝簡單，易于實施，且對設(shè)備和工藝控制的要求較低。
文檔編號C25C1/16GK102517609SQ20121000959
公開日2012年6月27日 申請日期2012年1月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月13日
發(fā)明者李劍勝 申請人:株洲圣達(dá)資源循環(huán)科技有限公司