一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法。該方法克服了在有機(jī)溶劑、離子液體體系中電沉積鋁鎂合金薄膜存在鍍液體系不穩(wěn)定，原料成本高昂，鍍液配置不易，使用壽命較短，制得的鋁鎂合金薄膜中鎂含量較低等問(wèn)題。該方法在低溫?zé)o機(jī)熔鹽體系中，氯化鋁和氯化鎂作為主鹽，氯化鈉和氯化鉀作為支持電解質(zhì)；以超細(xì)鎢絲作為電沉積陰極，鋁為陽(yáng)極，控制電鍍溫度，電鍍時(shí)間以及電流密度，在惰性氛圍保護(hù)下進(jìn)行鋁鎂合金薄膜在超細(xì)鎢絲表面的電沉積。電鍍液成本低廉，制作工藝簡(jiǎn)單方便，體系穩(wěn)定，無(wú)副反應(yīng)發(fā)生，對(duì)環(huán)境無(wú)污染；且通過(guò)本發(fā)明獲得的鋁鎂合金薄膜致密性好，與基底結(jié)合牢固，且鋁鎂合金薄膜中鎂的成分含量高。
【專利說(shuō)明】一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于金屬材料科技領(lǐng)域，具體涉及一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁鎂合金是指主要含鋁、鎂，且鋁的含量較高的金屬合金材料。鋁鎂合金是當(dāng)前生產(chǎn)生活中用到的最輕的金屬結(jié)構(gòu)材料之一，它的密度小、比強(qiáng)度和比剛度很高，并且具有很強(qiáng)的電磁屏蔽能力，同時(shí)金屬鋁、鎂在地殼中的含量豐富，容易獲得豐富的原材料來(lái)源。因此，鋁鎂合金正在被廣泛地應(yīng)用在汽車(chē)、國(guó)防、通訊電子和航空航天等領(lǐng)域。鋁鎂合金薄膜在絲陣的Z-箍縮實(shí)驗(yàn)中的應(yīng)用同樣受到廣泛的關(guān)注和研究，在超細(xì)鎢絲(直徑小于10 μ m)表面覆蓋一層鋁鎂合金薄膜，組成的絲陣可以提高X射線的功率和產(chǎn)額。
[0003]傳統(tǒng)生產(chǎn)鋁鎂合金的方法有熔融金屬鋁、鎂壓鑄法，化學(xué)轉(zhuǎn)化鍍層法，氣相沉積法，激光表面合金化法等，這些方法雖能獲得高鎂含量的鋁鎂合金，但由于存在能耗較高，生產(chǎn)流程較長(zhǎng)，環(huán)境污染嚴(yán)重等問(wèn)題，一般都用來(lái)制造鋁鎂合金塊材，很難達(dá)到絲陣的Z-箍縮實(shí)驗(yàn)中要求的薄膜形態(tài)。與傳統(tǒng)方法相比，電化學(xué)沉積法在薄膜和粉體的制備上是一種很有前景的方法；利用電化學(xué)沉積的方法，可以實(shí)現(xiàn)鋁鎂合金薄膜的制備，且合金成分和鍍層厚度在一定范圍內(nèi)可控。
[0004]但由于金屬鋁、鎂的標(biāo)準(zhǔn)電極電位均比氫更負(fù)，鋁、鎂的電沉積必須在一個(gè)非水的體系下進(jìn)行；電沉積鋁、鎂等活潑金屬常用的非水體系主要是有機(jī)溶劑、離子液體、無(wú)機(jī)熔鹽等體系。在有機(jī)溶劑、離子液體體系中都存在鍍液體系不穩(wěn)定，原料成本高昂，鍍液配置不易，使用壽命較短，制得的鋁鎂合金薄膜中鎂含量較低等問(wèn)題。目前，國(guó)內(nèi)采用氯化鋁+氫化鋁鋰+溴化鎂的四氫呋喃-苯有機(jī)溶劑體系在低碳鋼基體上進(jìn)行了鋁鎂合金的電鍍實(shí)驗(yàn)，得到了光滑、致密、均勻的鋁鎂合金薄膜，合金中鎂的含量最高能達(dá)到2.09% (摩爾分?jǐn)?shù))，國(guó)外通過(guò)在氯化鋁-氯化1- 丁基-3-甲基咪唑的離子液體中添加氯化鎂，電沉積得到的鋁鎂合金中鎂含量為2.2% (摩爾分?jǐn)?shù))。而在絲陣的Z-箍縮實(shí)驗(yàn)中，要求包裹在鎢絲外的鋁鎂合金中鎂的含量較高，且在一定范圍內(nèi)可控，以期獲得更高功率和產(chǎn)額的X射線，使X射線輻射脈沖滿足氘氚靶丸的等熵壓縮、壓縮的均勻性和對(duì)稱性以及光譜結(jié)構(gòu)等方面的要求。為了制備符合絲陣的Z-箍縮實(shí)驗(yàn)要求的鋁鎂合金薄膜，低溫?zé)o機(jī)熔鹽體系下在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜成為了廣泛研究的重點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明目的是提供了一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法。該方法采用低溫?zé)o機(jī)熔鹽體系作為電鍍液，在低溫?zé)o機(jī)熔鹽體系中，氯化鋁和氯化鎂作為主鹽，氯化鈉和氯化鉀作為支持電解質(zhì)；以超細(xì)鎢絲作為電沉積陰極，鋁為陽(yáng)極，控制電鍍溫度，電鍍時(shí)間以及電流密度等，在惰性氛圍保護(hù)下采取帶電入槽方式進(jìn)行鋁鎂合金薄膜在超細(xì)鎢絲表面的電沉積。[0006]本發(fā)明的詳細(xì)技術(shù)方案是:[0007]—種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于，包含如下步驟:
[0008]步驟1.配制低溫?zé)o機(jī)熔鹽電鍍液:以無(wú)水氯化鋁、無(wú)水氯化鎂為主鹽，氯化鈉、氯化鉀作為支持電解質(zhì)，配制低溫?zé)o機(jī)熔鹽電鍍液體系，各成分的重量百分比為60%~85%的無(wú)水氯化鋁，3%~10%的無(wú)水氯化鎂，12%~30%的氯化鈉、氯化鉀混合物，并通入惰性保護(hù)氣體10~90分鐘；
[0009]步驟2.電鍍前電鍍液預(yù)電解除雜:將經(jīng)步驟I所得混合物在130~180°C下加熱攪拌10~60分鐘，插入兩鋁電極，在惰性保護(hù)氛圍下進(jìn)行預(yù)電解除雜，電流密度控制在
0.1~I A/dm2,除雜時(shí)間為30~120分鐘；
[0010]步驟3.電沉積鎂鋁合金薄膜:以鋁電極為陽(yáng)極，超細(xì)鎢絲為陰極，步驟2所得的熔鹽為電鍍液，在惰性保護(hù)氛圍下，控制電鍍溫度為200~250°C，電流密度為0.1~6A/cm2，電鍍時(shí)間為10~90分鐘，即在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜。
[0011]通過(guò)以上步驟，可以在超細(xì)鎢絲表面電沉積一層致密、與基底結(jié)合牢固的鋁鎂合金薄膜，電鍍好后的鎢絲時(shí)，采用冷卻至室溫的煮沸過(guò)的去離子水進(jìn)行清洗，再用無(wú)水乙醇清洗。
[0012]綜上所述，一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法全程都通入對(duì)氯化鋁和氯化鎂呈化學(xué)惰性的氣體進(jìn)行保護(hù)，防止氯化鋁揮發(fā)以及鍍層被氧化，惰性保護(hù)氣體可以是聞純IS氣或聞純氣氣等。
[0013]步驟I所述無(wú)水氯化鋁、無(wú)水氯化鎂、氯化鈉、氯化鉀需經(jīng)過(guò)嚴(yán)格除水，氯化鈉、氯化鉀在300~600°C下干燥3~8小時(shí)，無(wú)水氯化鎂在80~120°C下真空干燥6~48小時(shí)。氯化鈉、氯化鉀混合物中氯化鈉和氯化鉀為任意質(zhì)量比。
[0014]步驟2、3所述鋁電極采用圓筒狀，來(lái)避免電鍍時(shí)電場(chǎng)不穩(wěn)定對(duì)鍍層的影響，電極直徑為4~IOmm,長(zhǎng)度35~60mm,厚度0.05~0.2mm ;同時(shí)需要經(jīng)過(guò)打磨、去離子水洗、鹽酸浸泡、去離子水洗、丙酮洗步驟的預(yù)處理，其中鹽酸濃度為8%~30%，浸泡時(shí)間為5~35秒。
[0015]步驟3所述超細(xì)鎢絲直徑為4~10 μ m，長(zhǎng)度為20~80mm，同時(shí)需要在堿性除油液中超聲清洗10~60分鐘，再依次用去離子水、無(wú)水乙醇清洗。
[0016]步驟3所述電沉積鋁鎂合金，采用帶電入槽的方式進(jìn)行電沉積。
[0017]本發(fā)明步驟I中各成分的重量百分比優(yōu)選范圍為:無(wú)水氯化鋁75%~80%，無(wú)水氯化鎂3%~5%，氯化鈉、氯化鉀混合物共15%~25%。
[0018]本發(fā)明在超細(xì)鎢絲表面應(yīng)用低溫?zé)o機(jī)熔鹽電沉積鋁鎂合金薄膜，其工藝流程為:藥品除水干燥一配制熔鹽一電極預(yù)處理一熔鹽預(yù)電解一電沉積鋁鎂合金一產(chǎn)品清洗干燥保存。實(shí)質(zhì)在于將無(wú)機(jī)熔鹽配制成穩(wěn)定的電鍍液，然后通入惰性保護(hù)氣體，以電沉積方法，在超細(xì)鎢絲表面電沉積上一層致密、成分在一定范圍內(nèi)可控的鋁鎂合金薄膜。電鍍液成本低廉，制作工藝簡(jiǎn)單方便，體系穩(wěn)定，無(wú)副反應(yīng)發(fā)生，對(duì)環(huán)境無(wú)污染；且通過(guò)本發(fā)明獲得的鋁鎂合金薄膜致密性好，與基底結(jié)合牢固，最重要的是鋁鎂合金薄膜中鎂的成分含量高，能夠滿足絲陣的Z-箍縮實(shí)驗(yàn)的要求。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】[0019]圖1是本發(fā)明所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜制備方法的工藝流程圖。
[0020]圖2是實(shí)施例4得到的鋁鎂合金薄膜的掃描電子顯微鏡圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面，結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做出進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明:
[0022]實(shí)施例1
[0023]將氯化鉀、氯化鈉分別研磨成粉末后，300°C下烘干4小時(shí)。無(wú)水氯化鎂80°C下真空干燥12小時(shí)。按重量百分比75%:10.8%:10.7%:3.5%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中，密封搖勻后，通入高純干燥的氬氣10分鐘。將上述混合物在130°C下加熱攪拌30分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為0.lA/dm2，時(shí)間為20分鐘，進(jìn)行預(yù)電解除雜。全程通入高純干燥的氬氣進(jìn)行保護(hù)。
[0024]以直徑為4mm,長(zhǎng)度為40mm,厚度為0.05mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為6 μ m,長(zhǎng)度為20mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗，鹽酸浸泡10秒，去離子水洗，丙酮洗；陰極經(jīng)超聲堿洗10分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度220°C，電流密度0.60A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍10分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氬氣密封保存。
[0025]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金中，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鎂的含量達(dá)到
4.63%，鋁鎂合金薄膜均勻致密，與鎢絲基底結(jié)合力良好。
[0026]實(shí)施例2
[0027]將氯化鉀、氯化鈉分別研`磨成粉末后，400°C下烘干4小時(shí)。無(wú)水氯化鎂90°C下真空干燥24小時(shí)。按重量百分比76.1%:8%:11.7%:4.2%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中，密封搖勻后，通入高純干燥的氮?dú)?0分鐘。將上述混合物在130°C下加熱攪拌40分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為0.lA/dm2，時(shí)間為30分鐘，進(jìn)行預(yù)電解除雜。全程通入高純干燥的氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。
[0028]以直徑為5mm,長(zhǎng)度為40mm,厚度為0.08mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為8 μ m,長(zhǎng)度為40mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗，鹽酸浸泡10秒，去離子水洗，丙酮洗；陰極經(jīng)超聲堿洗20分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度220°C，電流密度1.66A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍30分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氮?dú)饷芊獗４妗?br> [0029]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金中，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鎂的含量達(dá)到
5.98%，鋁鎂合金薄膜均勻致密，與鎢絲基底結(jié)合力良好。
[0030]實(shí)施例3
[0031]將氯化鉀、氯化鈉分別研磨成粉末后，400°C下烘干5小時(shí)。無(wú)水氯化鎂90°C下真空干燥12小時(shí)。按重量百分比76.5%: 10%:10.4%:3.1%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中，密封搖勻后，通入高純干燥的氬氣30分鐘。將上述混合物在150°C下加熱攪拌30分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為0.5A/dm2，時(shí)間為60分鐘，進(jìn)行預(yù)電解除雜。全程通入高純干燥的氬氣進(jìn)行保護(hù)。
[0032]以直徑為6mm,長(zhǎng)度為50mm,厚度為0.1mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為10 μ m,長(zhǎng)度為60mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗，鹽酸浸泡20秒，去離子水洗，丙酮洗；陰極經(jīng)超聲堿洗30分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度200°C，電流密度0.83A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍30分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氬氣密封保存。
[0033]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金中，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鎂的含量達(dá)到12.93%，鋁鎂合金薄膜均勻致密，與鎢絲基底結(jié)合力良好。
[0034]實(shí)施例4
[0035]將氯化鉀、氯化鈉分別研磨成粉末后，500 V下烘干4小時(shí)。無(wú)水氯化鎂100 V下真空干燥24小時(shí)。按重量百分比76%:10.5%:10.5%:3%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中 ，密封搖勻后，通入高純干燥的氮?dú)?0分鐘。將上述混合物在150°C下加熱攪拌40分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為0.5A/dm2，時(shí)間為60分鐘，進(jìn)行預(yù)電解除雜。全程通入高純干燥的氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。
[0036]以直徑為7mm,長(zhǎng)度為50mm,厚度為0.12mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為10 μ m,長(zhǎng)度為60mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗，鹽酸浸泡20秒，去離子水洗，丙酮洗；陰極經(jīng)超聲堿洗40分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度200°C，電流密度1.84A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍60分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氮?dú)饷芊獗４妗?br> [0037]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金如圖2所示，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鋁鎂合金薄膜均勻致密，其中鎂的含量達(dá)到15.85%，與鎢絲基底結(jié)合力良好。
[0038]實(shí)施例5
[0039]將氯化鉀、氯化鈉分別研磨成粉末后，500°C下烘干5小時(shí)。無(wú)水氯化鎂100°C下真空干燥36小時(shí)。按重量百分比78%:7%:10.5%:4.5%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中，密封搖勻后，通入高純干燥的氬氣50分鐘。將上述混合物在160°C下加熱攪拌30分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為lA/dm2，時(shí)間為120分鐘。全程通入高純干燥的氬氣進(jìn)行保護(hù)。
[0040]以直徑為8mm,長(zhǎng)度為60mm,厚度為0.15mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為8 μ m,長(zhǎng)度為80mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗,鹽酸浸泡30秒，去離子水洗，丙酮洗，陰極經(jīng)超聲堿洗50分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度220°C，電流密度1.16A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍30分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氬氣密封保存。
[0041]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金中，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鎂的含量達(dá)到8.06%，鋁鎂合金薄膜均勻致密，與鎢絲基底結(jié)合力良好。
[0042]實(shí)施例6
[0043]將氯化鉀、氯化鈉分別研磨成粉末后，500 V下烘干6小時(shí)。無(wú)水氯化鎂120 V下真空干燥48小時(shí)。按重量百分比80%:8%:7%:5%分別稱取一定量的氯化鋁、氯化鈉、氯化鉀、氯化鎂于干燥的容器中，密封搖勻后，通入高純干燥的氮?dú)?0分鐘。將上述混合物在160°C下加熱攪拌40分鐘，熔鹽溶解后，插入兩鋁電極，控制電流密度為lA/dm2，時(shí)間為120分鐘，進(jìn)行預(yù)電解除雜。全程通入高純干燥的氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。
[0044]以直徑為IOmm,長(zhǎng)度為60mm,厚度為0.2mm的筒狀招片為陽(yáng)極；直徑為6 μ m,長(zhǎng)度為60mm的鎢絲為陰極。陽(yáng)極經(jīng)打磨，去離子水洗，鹽酸浸泡30秒，去離子水洗，丙酮洗；陰極經(jīng)超聲堿洗60分鐘，去離子水洗，無(wú)水乙醇洗。在溫度220°C，電流密度5.20A/cm2,以帶電入槽的方式電鍍30分鐘。電鍍完成后，迅速依次用冷去至室溫的煮沸過(guò)的去離子水、無(wú)水乙醇沖洗，冷風(fēng)吹干后充氮?dú)饷芊獗４妗?br> [0045]本實(shí)施例電沉積得到的鋁鎂合金中，鋁、鎂主要以固溶體形式存在，鎂的含量達(dá)到24.94%，鋁鎂合金薄膜均勻致密，與鎢絲基`底結(jié)合力良好。
【權(quán)利要求】
1.一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于，包含如下步驟: 步驟1.配制低溫?zé)o機(jī)熔鹽電鍍液:以無(wú)水氯化鋁、無(wú)水氯化鎂為主鹽，氯化鈉、氯化鉀作為支持電解質(zhì)，配制低溫?zé)o機(jī)熔鹽電鍍液體系，各成分的重量百分比為60%~85%的無(wú)水氯化鋁，3%~10%的無(wú)水氯化鎂，12%~30%的氯化鈉、氯化鉀混合物，并通入惰性保護(hù)氣體10~90分鐘； 步驟2.電鍍前電鍍液預(yù)電解除雜:將經(jīng)步驟I所得混合物在130~180°C下加熱攪拌10~60分鐘，插入兩鋁電極，在惰性保護(hù)氛圍下進(jìn)行預(yù)電解除雜，電流密度控制在0.1~1 A/dm2,除雜時(shí)間為30~120分鐘； 步驟3.電沉積鎂鋁合金薄膜:以鋁電極為陽(yáng)極，超細(xì)鎢絲為陰極，步驟2所得的熔鹽為電鍍液，在惰性保護(hù)氛圍下，控制電鍍溫度為200~250°C，電流密度為0.1~6A/cm2，電鍍時(shí)間為10~90分鐘，即在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜。
2.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟I所述無(wú)水氯化鋁、無(wú)水氯化鎂、氯化鈉、氯化鉀需經(jīng)過(guò)嚴(yán)格除水，氯化鈉、氯化鉀在300~600°C下干燥3~8小時(shí)，無(wú)水氯化鎂在80~120°C下真空干燥6~48小時(shí)。
3.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟2、3所述鋁電極為圓筒狀，電極直徑為4~10mm，長(zhǎng)度35~60mm，厚度0.05~0.2mm ;同時(shí)需要經(jīng)過(guò)打磨、去離子水洗、鹽酸浸泡、去離子水洗、丙酮洗步驟的預(yù)處理，其中鹽酸濃度為8%~30%，浸泡時(shí)間為5~35秒。
4.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟3所述超細(xì)鎢絲直徑為4~10 μ m，長(zhǎng)度為20~80mm，同時(shí)需要在堿性除油液中超聲清洗10~60分鐘，再依次用去離子水、無(wú)水乙醇清洗。
5.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟I所述氯化鈉、氯化鉀混合物中氯化鈉和氯化鉀為任意質(zhì)量比。
6.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于全程都通入對(duì)氯化鋁和氯化鎂呈化學(xué)惰性的氣體進(jìn)行保護(hù)，其中惰性保護(hù)氣體是高純氬氣或高純氮?dú)狻?br> 7.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟3所述電沉積鋁鎂合金，采用帶電入槽的方式進(jìn)行電沉積。
8.按權(quán)利要求1所述的一種在超細(xì)鎢絲表面電沉積鋁鎂合金薄膜的方法，其特征在于步驟I中各成分的重量百分比優(yōu)選范圍為:無(wú)水氯化鋁75%~80%，無(wú)水氯化鎂3%~5%，氯化鈉、氯化鉀混合物共15%~25%。
【文檔編號(hào)】C25D3/66GK103510136SQ201310430518
【公開(kāi)日】2014年1月15日 申請(qǐng)日期:2013年9月22日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月22日
【發(fā)明者】胡文成, 董建利, 何春梅, 劉洋, 姚光 申請(qǐng)人:電子科技大學(xué)