本發(fā)明屬于特殊泡沫鎳領(lǐng)域，具體涉及一種超高面密度泡沫鎳的加工工藝。

背景技術(shù)：

在采油行業(yè)中，采油泵泵頭需要高強(qiáng)度耐腐蝕過濾效果好的過濾網(wǎng)，目前大部分采用不銹鋼網(wǎng)材料制作，鋼網(wǎng)制作的過濾網(wǎng)強(qiáng)度較低，過濾效果較差，采用高面密度泡沫鎳金屬網(wǎng)可以有效的改善強(qiáng)度及過濾效果。但高面密度泡沫鎳普通的電鍍加工方法會(huì)出現(xiàn)鍍層分布不均勻、產(chǎn)品應(yīng)力較大、產(chǎn)品變形量較大等的主要問題，針對(duì)以上問題我們進(jìn)行了各種試驗(yàn)最終確定了加工流程和方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種超高面密度泡沫鎳的加工工藝，解決上述問題的不足，通過此工藝可以生產(chǎn)出跟高密度的泡沫鎳滿足市場(chǎng)需求。

本發(fā)明是通過以下方式實(shí)現(xiàn)的一種超高面密度泡沫鎳的加工工藝，其工藝流程的具體步驟如下：

a：將泡棉涂膠或化學(xué)鍍或PVD進(jìn)行導(dǎo)電化處理；

b：將導(dǎo)電化后的泡棉處于四邊有一定張力的狀態(tài)下安裝在樹脂邊框上，防止受熱受槽液沖擊力而發(fā)生變形，并且在泡棉的四周安裝竊電條進(jìn)行邊緣電流分擔(dān)，以此保證泡棉的鎳層厚度分布的均勻性；

c：進(jìn)行第一次電鍍，此時(shí)的陰極電流密度控制在3-4ASD/dm2，面密度需要控制在5000-7000g/m2，防止出現(xiàn)強(qiáng)度不足和應(yīng)力過大問題；

d：第一次電鍍后，清洗電鍍后的槽液殘留并且烘干；

e：對(duì)第一次電鍍后的泡棉進(jìn)行熱壓處理，目的是釋放電鍍后鎳層的應(yīng)力，為二次鍍鎳做準(zhǔn)備；

f：第二次電鍍采用2-3ASD/dm2電流密度加工至目標(biāo)面密度1.1倍，以此抵消后序變形導(dǎo)致的面密度降低問題；

g：第二次電鍍后，清洗槽液殘留并烘干泡棉；

h：對(duì)第二次電鍍的泡棉進(jìn)行熱處理，消除產(chǎn)品應(yīng)力、去除泡沫鎳?yán)锏呐菝?，還原表面鎳層；

所述的熱壓處理，熱壓參數(shù)為壓力2MPa/600℃/1小時(shí)。

所述的熱處理，參數(shù):速度30m/h，氧化段溫度600℃，還原段溫度900℃。

本發(fā)明的有益效果為此發(fā)明的加工工藝操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)工藝成本低廉，并且解決了由于密度過高在電鍍中出現(xiàn)電鍍不均勻的現(xiàn)象，應(yīng)力過大、變形過大等導(dǎo)致的產(chǎn)品不良問題，對(duì)于電鍍不均帶來的使用問題也在此工藝中被解決，大幅度提高了產(chǎn)品的使用率。

具體實(shí)施方式

一種超高面密度泡沫鎳的加工工藝，a、將泡棉導(dǎo)電化處理，然后進(jìn)行電鍍前準(zhǔn)備，b、使導(dǎo)電化后的泡棉處于四邊有一定張力的狀態(tài)下進(jìn)行電鍍，防止受熱受槽液沖擊力而發(fā)生變形，并且要在產(chǎn)品四周進(jìn)行電流分擔(dān)，以此保證泡沫鎳層厚度分布的均勻性，c、電鍍的時(shí)候面密度需要控制在5000-7000g/m2，防止出現(xiàn)強(qiáng)度不足和應(yīng)力過大問題，d、第一次電鍍后，清洗電鍍后的槽液殘留并且烘干，e、電鍍后進(jìn)行熱壓處理，目的是釋放電鍍后鎳層的應(yīng)力，為二次鍍鎳做準(zhǔn)備，f、第二次電鍍采用2-3ASD/dm2電流密度加工至目標(biāo)面密度的1.1倍，以此抵消后序變形導(dǎo)致的面密度降低問題，g、第二次電鍍后，清洗槽液殘留并烘干泡棉，h、最后進(jìn)行熱處理消除產(chǎn)品應(yīng)力、去除泡沫鎳?yán)锏呐菝?，還原表面鎳層。

所述步驟b中的上料方式為四邊有張力，受鍍材料四周有分擔(dān)電流的竊電條。

步驟e中通過熱壓進(jìn)行電鍍后應(yīng)力釋放，熱壓參數(shù)為壓力2MPa/600℃/1小時(shí)。

所述步驟h中進(jìn)行熱處理，熱處理參數(shù):速度30m/h，氧化段溫度600℃，還原段溫度900℃。