一種高鉛銅锍氧壓浸出電積工藝平衡酸的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體地說，涉及一種高鉛銅锍氧壓浸出一電 積工藝平衡酸的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 采用鼓風(fēng)爐、頂吹或底吹爐處理電鉛產(chǎn)出的銅浮渣時(shí)，將產(chǎn)出高鉛銅锍；頂吹或 底吹爐熔煉鉛精礦時(shí)，也會(huì)產(chǎn)出高鉛銅锍。高鉛銅锍氧壓浸出時(shí)，在氧壓氣氛下，銅锍中的 硫化鉛和硫酸反應(yīng)生成硫酸鉛入渣，銅锍中的硫化銅和硫酸反應(yīng)被浸出進(jìn)入溶液，反應(yīng)式 為：
[0003] PbS+H2S04+02= PbSO 4+S°+H20 (1))
[0004] Cu2S+H2S04+02= CuS04+S°+H20 (2)
[0005] 浸出液電積銅時(shí)，每析出Ig銅將釋放出I. 54g硫酸，電積廢液返回氧壓浸出，電積 反應(yīng)式為：
[0006]
[0007] 由反應(yīng)式（2)、反應(yīng)式（3)可見，隨著氧壓浸出一電積循環(huán)進(jìn)行，高鉛銅锍中銅 的浸出基本不消耗硫酸，但銅锍中的鉛將消耗硫酸，每Ig鉛將消耗〇. 47g硫酸，以銅锍 含Pb40%，Cu20%，銅回收率93%，以及用陰極銅產(chǎn)量計(jì)算硫酸消耗時(shí)，硫酸理論單耗為 1.01t/t·陰極銅。高鉛銅锍采用氧壓浸出一電積工藝回收銅、鉛等有價(jià)金屬時(shí)，其含鉛愈 高，硫酸消耗愈大，造成生產(chǎn)成本高，綜合回收效益不明顯。
[0008] 中國(guó)發(fā)明專利CN200810189183. 0中提出，用堆浸與高壓浸出紅土鎳礦時(shí)，采用充 分利用褐鐵礦堆粗粒部分浸液中的殘余硫酸，并通過在高壓浸出階段加入硫酸鈉的方法， 使其在形成黃鈉鐵礬的同時(shí)產(chǎn)生硫酸，進(jìn)一步降低高壓浸出階段的硫酸耗量。但其僅能做 到降低硫酸消耗，而不能做到平衡。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 為克服【背景技術(shù)】中存在的問題，本發(fā)明公開了一種高鉛銅锍氧壓浸出一電積工藝 平衡酸的方法，通過控制始酸加入量，始酸加入量為高鉛銅锍中銅、鉛反應(yīng)理論消耗量的 0· 5~0· 8倍。在總壓L 0~I. 5Mpa，溫度90~130°C，反應(yīng)時(shí)間0· 5~1.0 h等條件下，使 氧壓浸出前期生成的單質(zhì)硫，在反應(yīng)中后期按一定比例轉(zhuǎn)化為硫酸參與反應(yīng)，再通過浸出 礦漿經(jīng)液固分離出的浸出渣采用二段逆流洗滌，以減少濾餅帶走的硫酸銅及硫酸的量，并 將電積廢液返回氧壓浸出，從而實(shí)現(xiàn)了高鉛銅锍氧壓酸浸一電積工藝硫酸的平衡。本發(fā)明 有效降低了生產(chǎn)成本，避免了濃硫酸使用過程中對(duì)操作人員的職業(yè)健康危害。
[0010] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，所述的高鉛銅锍氧壓浸 出一電積工藝平衡酸的方法是采用下述順序步驟實(shí)現(xiàn)的，該方法的步驟包括：
[0011] (1)將高鉛銅锍破碎、細(xì)磨后加水漿化；
[0012] (2)將礦漿和銅電積廢液分別、連續(xù)送至壓力釜內(nèi)；
[0013] (3)壓力釜內(nèi)連續(xù)通入氧氣，通過控制始酸加入量，始酸加入量為高鉛銅锍中銅、 鉛反應(yīng)理論消耗量的0. 5~0. 8倍。在反應(yīng)溫度為90~130°C、總壓為I. 0~I. 5Mpa、反 應(yīng)時(shí)間為〇. 5~I. 0h、攪拌速度400~700r/min的技術(shù)條件下，使高鉛銅锍中硫轉(zhuǎn)化為硫 酸的轉(zhuǎn)化量為35~65% ;
[0014] (4)將浸出礦漿液固分離后，得到浸出渣和浸出液，對(duì)浸出渣進(jìn)行二段逆流洗滌， 充分洗滌渣中殘余的硫酸銅和硫酸，洗滌液用作氧壓浸出補(bǔ)水；
[0015] (5)浸出液電積提取陰極銅后，電積廢液返回氧壓浸出，使硫酸循環(huán)使用。
[0016] 作為優(yōu)選，步驟（1)中，高鉛銅锍的含鉛量為30~55%，含銅量為8~25%。
[0017] 作為優(yōu)選，步驟（2)中，加入稀硫酸，稀硫酸為銅電極廢液，稀硫酸中H2SO 4含量為 高鉛銅锍中銅、鉛反應(yīng)理論消耗量的0. 5~0. 8倍。
[0018] 本發(fā)明的有益效果：所述的高鉛銅锍氧壓浸出一電積工藝平衡酸的方法，通過控 制始酸加入量，在總壓1.0~1.5Mpa，溫度90~130°C，反應(yīng)時(shí)間0. 5~l.Oh，攪拌速度 400~700r/min下，使氧壓浸出前期生成的單質(zhì)硫，在反應(yīng)中后期按一定比例轉(zhuǎn)化為硫酸 參與反應(yīng)，再通過浸出礦漿經(jīng)液固分離出的浸出渣采用二段逆流洗滌，以減少濾餅帶走的 硫酸銅及硫酸的量，并將電積廢液返回氧壓浸出，從而實(shí)現(xiàn)了高鉛銅锍氧壓酸浸一電積工 藝硫酸的平衡。本發(fā)明有效降低了生產(chǎn)成本，避免了濃硫酸使用過程中對(duì)操作人員的職業(yè) 健康危害。
【附圖說明】
[0019] 圖1為一種高鉛銅锍氧壓浸出一電積工藝平衡酸的方法的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020] 如圖1所示，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、 完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例，基 于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其 他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0021] 實(shí)施例1
[0022] 所述的高鉛銅锍氧壓浸出一電積工藝平衡酸的方法，通過以下步驟實(shí)現(xiàn)：
[0023] (1)將高鉛銅锍破碎、細(xì)磨后加水漿化；
[0024] (2)將礦漿和銅電積廢液分別、連續(xù)送至壓力釜內(nèi)，控制始酸量為高鉛銅锍中銅、 鉛反應(yīng)理論量的0. 8倍；
[0025] (3)壓力釜內(nèi)連續(xù)通入氧氣，通過控制壓力釜內(nèi)溫度90°C、總壓1.0 Mpa、反應(yīng)時(shí)間 1.0 K攪拌速度700r/min的技術(shù)條件，使反應(yīng)前期生成的單質(zhì)硫轉(zhuǎn)化為硫酸，反應(yīng)方程式 為：
[0026]
[0027] 反應(yīng)式（4)生成的硫酸參與中后期反應(yīng)，依據(jù)原料含鉛量，通過控制始酸量，使高 鉛銅锍中硫轉(zhuǎn)化為硫酸的比例為35. 72%，使流程酸既不增加，也不減少。
[0028] (4)將浸出礦漿液固分離后，對(duì)浸出渣進(jìn)行二段逆流洗滌，充分洗滌渣中殘余的 硫酸銅和硫酸，洗滌液作為氧壓浸出補(bǔ)水。
[0029] (5)浸出液電積提取陰極銅后，電積廢液返回氧壓浸出，使硫酸循環(huán)使用。
[0030] 在上述步驟中，高鉛銅锍成分：Pb :30. 69%，Cu :25. 31%，S :12. 45%，氧壓浸出時(shí) 按鉛、銅理論耗酸量的0. 8倍加入電積廢液，控制總壓1.0 Mpa，溫度90°C，反應(yīng)時(shí)間I. 0h，浸 出渣經(jīng)二段逆流洗滌后，渣率75%，渣中總硫17. 07%，其中單質(zhì)硫10. 67%，高鉛銅锍中硫 轉(zhuǎn)化為硫酸的比例為35. 72% ;浸出液電積提銅后返回氧壓浸出，硫酸消耗為0。
[0031] 實(shí)施例2
[0032] 所述的高鉛銅锍氧壓浸出一電積工藝平衡酸的方法，通過以下步驟實(shí)現(xiàn)：
[0033] (1)將高鉛銅锍破碎、細(xì)磨后加水漿化；
[0034] (2)將礦漿和銅電極廢液分別、連續(xù)送至壓力釜內(nèi)，控制始酸量為高鉛銅锍中銅、 鉛反應(yīng)理論消耗量的0. 65倍；
[0035] (3)壓力釜內(nèi)連續(xù)通入氧氣，通過控制壓力釜內(nèi)溫度110°C、總壓I. 2Mpa、反應(yīng)時(shí) 間0. 8h、攪拌速度400r/min的技術(shù)條件，使反應(yīng)