一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電鍍產(chǎn)品及工藝領(lǐng)域，特別是涉及一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]電鍍是在含有欲鍍金屬離子的溶液中，以被鍍材料或制品為陰極，通過電解作用，在基體表面上獲得鍍層的方法。電鍍技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)有很長的歷史，根據(jù)鍍層的功能可分為防護性鍍層、裝飾性鍍層、功能性鍍層。被鍍材料可以是金屬也可以是非金屬。一般在進行電鍍前需要對待電鍍件進行處理，但現(xiàn)有的處理后的電鍍件電鍍后容易出現(xiàn)鍍層抗蝕性差和剝落的現(xiàn)象，質(zhì)量得不到保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，鍍件電鍍后使用時間長。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是:提供一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，包括步驟為:對待鍍件進行除油和酸蝕工序，所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑0P-10，所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為:濃硝酸150-200g/L、氯化亞鐵200-250g/L、氯化鈉 40-60g/L。
[0005]在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述除油液的組分為:氫氧化鈉25_35g/L、十二水合磷酸三鈉35-55g/L、碳酸鈉15-258/1、乳化劑(^-10 l_2g/L。
[0006]在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述除油液的電流密度為8_15A/dm2。
[0007]在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述酸蝕工序中酸蝕時間為0.5-3分鐘。
[0008]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，能夠防止鍍件在后續(xù)電鍍工藝中浸入電鍍液時，鍍件上的雜質(zhì)被溶解而破壞電鍍效果，預(yù)處理過程中用到的原料來源方便，污染性小，得到的鍍件使用時間長，不會發(fā)生鍍層抗蝕性差和剝落等現(xiàn)象。
【具體實施方式】
[0009]下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0010]實施例一:
提供一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，包括步驟為:對待鍍件進行除油和酸蝕工序。所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑0P-10。所述除油液的組分為:氫氧化鈉25g/L、十二水合磷酸三鈉55g/L、碳酸鈉15g/L、乳化劑OP-1O 2g/L ο所述除油液的電流密度為I OA/dm2。
[0011 ]所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為:濃硝酸170g/L、氯化亞鐵220g/L、氯化鈉50g/L。所述酸蝕工序中酸蝕時間為2分鐘。
[0012]實施例二:
提供一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，包括步驟為:對待鍍件進行除油和酸蝕工序。所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑0P-10。所述除油液的組分為:氫氧化鈉35g/L、十二水合磷酸三鈉35g/L、碳酸鈉25g/L、乳化劑0P-10 lg/L。所述除油液的電流密度為8A/dm2。
[0013]所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為:濃硝酸200g/L、氯化亞鐵200g/L、氯化鈉60g/L。所述酸蝕工序中酸蝕時間為3分鐘。
[0014]實施例三:
提供一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，包括步驟為:對待鍍件進行除油和酸蝕工序。所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑0P-10。所述除油液的組分為:氫氧化鈉30g/L、十二水合磷酸三鈉45g/L、碳酸鈉20g/L、乳化劑0P-10 1.5g/L。所述除油液的電流密度為15A/dm2。
[0015]所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為:濃硝酸150g/L、氯化亞鐵250g/L、氯化鈉40g/L。所述酸蝕工序中酸蝕時間為0.5分鐘。
[0016]本發(fā)明的有益效果是:
一、能夠防止鍍件在后續(xù)電鍍工藝中浸入電鍍液時，鍍件上的雜質(zhì)被溶解而破壞電鍍效果；
二、預(yù)處理過程中用到的原料來源方便，污染性??；
三、得到的鍍件使用時間長，不會發(fā)生鍍層抗蝕性差和剝落等現(xiàn)象。
[0017]以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，其特征在于，包括步驟為:對待鍍件進行除油和酸蝕工序，所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑0P-10，所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為:濃硝酸150-200g/L、氯化亞鐵200-250g/L、氯化鈉40_60g/L。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，其特征在于，所述除油液的組分為:氫氧化鈉25-35g/L、十二水合磷酸三鈉35-55g/L、碳酸鈉15_25g/L、乳化劑OP-1Ol-2g/L03.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，其特征在于，所述除油液的電流密度為8-15A/dm2。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，其特征在于，所述酸蝕工序中酸蝕時間為0.5-3分鐘。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電鍍工藝中進行預(yù)處理的方法，包括步驟為：對待鍍件進行除油和酸蝕工序，所述除油工序中采用的除油液包括氫氧化鈉、十二水合磷酸三鈉、碳酸鈉和乳化劑OP-10，所述酸蝕工序中采用的酸蝕液包括濃硝酸、氯化亞鐵和氯化鈉，所述酸蝕液的組分為：濃硝酸150-200g/L、氯化亞鐵200-250g/L、氯化鈉40-60g/L。通過上述方式，本發(fā)明的方法能夠防止鍍件在后續(xù)電鍍工藝中浸入電鍍液時，鍍件上的雜質(zhì)被溶解而破壞電鍍效果，預(yù)處理過程中用到的原料來源方便，污染性小，得到的鍍件使用時間長，不會發(fā)生鍍層抗蝕性差和剝落等現(xiàn)象。
【IPC分類】C25F1/00, C23G1/02, C25D5/34
【公開號】CN105525319
【申請?zhí)枴緾N201610029976
【發(fā)明人】陸文華
【申請人】蘇州市華婷特種電鍍有限公司
【公開日】2016年4月27日
【申請日】2016年1月18日