本發(fā)明涉及一種油田開(kāi)采領(lǐng)域的油管，特別涉及一種復(fù)合涂層隔熱防腐油管。

背景技術(shù)：

結(jié)蠟是影響油井生產(chǎn)的問(wèn)題之一，對(duì)于含蠟量高的原油，結(jié)蠟會(huì)堵塞出油通道、增加井口回壓、降低油井產(chǎn)量，同時(shí)也會(huì)增大油井負(fù)荷，造成生產(chǎn)事故。為保持油井正常生產(chǎn)，需要定期對(duì)油井進(jìn)行清、防蠟的作業(yè)。目前油管清防蠟主要采用機(jī)械刮蠟法、加藥清蠟法、聲波電磁法等，此類方法成本較高且需要人力資源維護(hù)，管理成本大。

目前有文獻(xiàn)和專利報(bào)道部分區(qū)塊采用低導(dǎo)熱系數(shù)的材料進(jìn)行油管保溫，如氣凝膠氈、巖棉、聚氨酯泡沫等，但此類材料需在油管外壁進(jìn)行包裹，并需要外殼保護(hù)，不適應(yīng)與油管井下作業(yè)環(huán)境。同時(shí)，受到油套環(huán)形空間的影響，過(guò)厚的包裹層下入井內(nèi)易造成井下事故。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種復(fù)合涂層隔熱防腐油管，復(fù)合涂層可以對(duì)油管進(jìn)行有效保溫，同時(shí)降低油管表面粗糙度，防止蠟核的凝結(jié)，且無(wú)需后期維護(hù)。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：氣凝膠復(fù)合涂層隔熱油管的本體應(yīng)是國(guó)家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的油管，在油管的內(nèi)、外表面涂敷氣凝膠復(fù)合涂層，具體技術(shù)方案是：

一種復(fù)合涂層隔熱防腐油管，該隔熱油管的基體是金屬油管，所述的金屬油管的內(nèi)表面涂敷氣凝膠內(nèi)涂層，外表面涂敷防腐氣凝膠外涂層。

所述的氣凝膠內(nèi)涂層由內(nèi)而外由高固環(huán)氧底層和氣凝膠漿面層組成，氣凝膠內(nèi)涂層的涂層厚度為400-600μm。

所述的防腐氣凝膠外涂層由內(nèi)而外由高固環(huán)氧底層和防腐氣凝膠面層組成，防腐氣凝膠外涂層的涂層厚度為1mm。

所述的高固環(huán)氧底層采用高含固體環(huán)氧樹(shù)脂固化而成，高含固體環(huán)氧樹(shù)脂的固體含量質(zhì)量百分比＞94％，高固環(huán)氧底層的涂層厚度為150-300μm。

所述的氣凝膠漿面層為疏水性氣凝膠粉末、玻璃纖維及成膜助劑按照質(zhì)量比6:3:1的配比混合而成。

所述的高固環(huán)氧底層采用高含固體環(huán)氧涂料固化而成，固體含量質(zhì)量百分比＞94％，涂層厚度為150-300μm。

所述的氣凝膠漿面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.08W/m.k，涂層厚度不小于300μm。

所述的防腐氣凝膠面層為聚乙烯、疏水性氣凝膠粉末、玻璃纖維及成膜助劑按照質(zhì)量比6:3:1的配比混合而成。

所述的防腐氣凝膠面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.20W/m.k，涂層厚度為600-800μm。

所述的成膜助劑為乙二醇或十二碳醇酯。

本發(fā)明的有益效果

將本發(fā)明的氣凝膠涂層隔熱油管下入井筒后，由于氣凝膠漿面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.08W/m.k，防腐氣凝膠面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.20W/m.k，因此氣凝膠涂層擁有極低的導(dǎo)熱系數(shù)，幾乎阻止了原油與井壁的熱傳導(dǎo)和熱對(duì)流，且采用內(nèi)外壁雙涂層，隔熱效果更加明顯。原油在流出井口前始終在析蠟溫度點(diǎn)以上流動(dòng)，從而抑制了蠟晶的析出，達(dá)到防蠟效果。同時(shí)，外涂層添加防腐材料，可使油管外壁不被高礦化度產(chǎn)出流體腐蝕。

附圖說(shuō)明

附圖1為氣凝膠涂層隔熱油管截面示意圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：

1-金屬油管，2-氣凝膠內(nèi)涂層，3-防腐氣凝膠外涂層。

具體實(shí)施例

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明中氣凝膠涂層隔熱油管進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1：

如圖1所示，一種復(fù)合涂層隔熱防腐油管，該隔熱油管的基體是金屬油管1，所述的金屬油管1的內(nèi)表面涂敷氣凝膠內(nèi)涂層2，外表面涂敷防腐氣凝膠外涂層3。氣凝膠內(nèi)涂層2和防腐氣凝膠外涂層3組成了氣凝膠復(fù)合涂層。

在金屬油管1的內(nèi)表面涂敷氣凝膠內(nèi)涂層2和在金屬油管1的外表面涂敷防腐氣凝膠外涂層3時(shí)，要先將油管內(nèi)、外表面進(jìn)行拋光除銹去垢磷化處理后，再進(jìn)行涂敷。

將上述氣凝膠復(fù)合涂層隔熱油管按照單井的結(jié)蠟位置下入所需深度，如一口井泵深2000m，結(jié)蠟位置從井口自上而下800m，則在泵上1200m采用普通油管，普通油管上部連接800m氣凝膠復(fù)合涂層隔熱油管即可起到隔熱防腐、抑制蠟晶析出的作用，達(dá)到防止井筒結(jié)蠟的目的。

實(shí)施例2：

在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，在所述的金屬油管1內(nèi)、外壁均勻涂敷氣凝膠內(nèi)涂層2和防腐氣凝膠外涂層3：所述的氣凝膠內(nèi)涂層2由內(nèi)而外由高固環(huán)氧底層和氣凝膠漿面層組成，高固環(huán)氧底層和氣凝膠漿面層一次噴涂成膜完成，氣凝膠內(nèi)涂層2由涂層厚度優(yōu)選為400-600μm；所述的防腐氣凝膠外涂層3由內(nèi)而外由高固環(huán)氧底層和防腐氣凝膠面層組成，高固環(huán)氧底層和防腐氣凝膠面層一次噴涂成膜完成，防腐氣凝膠外涂層3的涂層厚度優(yōu)選為1mm左右；內(nèi)、外復(fù)合涂層可以對(duì)油管進(jìn)行有效保溫，同時(shí)降低油管表面粗糙度，防止蠟核的凝結(jié)，且無(wú)需后期維護(hù)。

實(shí)施例3：

在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，所述的高固環(huán)氧底層采用高含固體環(huán)氧樹(shù)脂固化而成，高含固體環(huán)氧樹(shù)脂的固體含量質(zhì)量百分比＞94％高固環(huán)氧底層的涂層厚度優(yōu)選為150-300μm，所述的高含固體環(huán)氧樹(shù)脂購(gòu)自上海熙泰工業(yè)涂料有限公司。

所述的氣凝膠漿面層為疏水性氣凝膠粉末、玻璃纖維及成膜助劑按照質(zhì)量比6:3:1的配比混合而成；所述的氣凝膠漿面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.08W/m.k，涂層厚度不小于300μm。

所述的防腐氣凝膠面層為聚乙烯、疏水性氣凝膠粉末、玻璃纖維及成膜助劑按照質(zhì)量比3:4:2:1的配比混合而成，所述的防腐氣凝膠面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.20W/m.k，涂層厚度優(yōu)選為600-800μm。

所述的成膜助劑為乙二醇或十二碳醇酯。

本發(fā)明所述的內(nèi)表面涂敷氣凝膠內(nèi)涂層，外表面涂敷防腐氣凝膠外涂層的隔熱油管可應(yīng)用于120℃以上的高溫環(huán)境，氣凝膠漿面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.08W/m.k，防腐氣凝膠面層的導(dǎo)熱系數(shù)小于0.20W/m.k，因此氣凝膠涂層擁有極低的導(dǎo)熱系數(shù)，幾乎阻止了原油與井壁的熱傳導(dǎo)和熱對(duì)流，且采用內(nèi)外壁雙涂層，隔熱效果更加明顯；同時(shí)，外涂層添加防腐材料，可使油管外壁不被高礦化度產(chǎn)出流體腐蝕，大大降低石油開(kāi)采成本。