本實(shí)用新型涉及油田集輸領(lǐng)域，特別涉及一種高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在油田開(kāi)發(fā)過(guò)程中，對(duì)于一些地?zé)豳Y源豐富的油井來(lái)說(shuō)，從其中開(kāi)采得到的油井產(chǎn)出液溫度一般在100℃以上，甚至高達(dá)110℃(即高溫油井產(chǎn)出液)，為了充分利用該高溫油井產(chǎn)出液攜帶的熱能，通常將該高溫油井產(chǎn)出液與其他溫度較低的油井產(chǎn)出液混合，這樣不僅將該高溫油井產(chǎn)出液的溫度降低至合適的運(yùn)輸溫度，還通過(guò)升高低溫油井產(chǎn)出液的溫度利于其輸送。所以，提供一種高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)是十分必要的。

現(xiàn)有技術(shù)提供的高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)包括：同時(shí)與多個(gè)油井的產(chǎn)液管線連接的混輸管線、與該混輸管線連接的三相分離器。使用混輸管線將高溫油井產(chǎn)出液和低溫度的油井產(chǎn)出液混合，使混合后的油井產(chǎn)出液的溫度降低至70℃-80℃，然后再輸送至三相分離器中進(jìn)行油、氣、水的分離。

設(shè)計(jì)人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問(wèn)題：

由于油井產(chǎn)出液中含有大量的沙垢，當(dāng)油井產(chǎn)出液的溫度降低至70℃-80℃后，其中的沙垢會(huì)大量析出，造成三相分離器堵塞。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型實(shí)施例所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于，提供了一種既能有效回收利用高溫油井產(chǎn)出液的熱能，同時(shí)又不會(huì)造成三相分離器堵塞的高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)。具體技術(shù)方案如下：

一種高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)，所述處理系統(tǒng)包括：第一換熱器，進(jìn)液口與高溫油井產(chǎn)出液的來(lái)油管線連通；

第二換熱器，所述第二換熱器的循環(huán)水出口通過(guò)熱水管線與所述第一換熱器的循環(huán)水進(jìn)口連通，所述第二換熱器的循環(huán)水進(jìn)口通過(guò)熱水管線與所述第一換熱器的循環(huán)水出口連通；

三相分離器，通過(guò)輸油管線與所述第一換熱器的出液口連通；

排污池，通過(guò)排污管線與所述第一換熱器底部設(shè)置的排污口連通；

所述來(lái)油管線和所述輸油管線上均設(shè)置有溫度計(jì)。

具體地，作為優(yōu)選，所述第一換熱器為全焊接板式換熱器；

所述第二換熱器為板殼式換熱器。

具體地，作為優(yōu)選，所述全焊接板式換熱器包括殼體；

焊接在所述殼體內(nèi)的換熱板束；

焊接在所述殼體底部的支架；

所述殼體的頂壁上設(shè)置有所述循環(huán)水進(jìn)口和所述循環(huán)水出口，所述殼體的底壁上設(shè)置有所述排污口，所述殼體相對(duì)的側(cè)壁上分別設(shè)置有所述進(jìn)液口和所述出液口；

所述循環(huán)水進(jìn)口和所述循環(huán)水出口分別與所述換熱板束的進(jìn)口和出口連通。

具體地，作為優(yōu)選，所述全焊接板式換熱器的所述殼體的內(nèi)腔容積為40m³-60m³；

所述換熱板束的體積占所述殼體的內(nèi)腔體積的70％-90％。

具體地，作為優(yōu)選，所述來(lái)油管線和所述輸油管線上均設(shè)置有壓力表。

具體地，作為優(yōu)選，所述系統(tǒng)還包括多個(gè)閥門(mén)；

所述閥門(mén)分別設(shè)置在所述來(lái)油管線上、所述熱水管線、所述輸油管線上、以及所述排污管線上。

具體地，作為優(yōu)選，所述系統(tǒng)還包括污泥泵，設(shè)置在所述排污管線上。

具體地，作為優(yōu)選，所述第一換熱器與所述來(lái)油管線之間的連接為法蘭連接；

所述第一換熱器與所述熱水管線之間的連接為法蘭連接；

所述第一換熱器與所述輸油管線之間的連接為法蘭連接；

所述第一換熱器與所述排污管線之間的連接為法蘭連接。

具體地，作為優(yōu)選，所述三相分離器上設(shè)置有排砂器；

所述排砂器包括排砂管、沖砂管、熱水泵、第一截止閥、第二截止閥；

所述排砂管由順次連通的第一縱向支撐段、弧形導(dǎo)流段和喇叭形吸砂段構(gòu)成，所述第一縱向支撐段靜密封地穿過(guò)所述三相分離器的罐體底壁，所述弧形導(dǎo)流段與所述喇叭形吸砂段均位于所述罐體內(nèi)部，且所述喇叭形吸砂段的喇叭口面向所述罐體底壁；所述第一縱向支撐段位于所述罐體外部的下管口連接所述第一截止閥；

所述沖砂管由順次連通的第二縱向支撐段、水平?jīng)_砂段構(gòu)成，所述水平?jīng)_砂段的管壁下部沿軸向方向設(shè)置有多個(gè)噴水孔；

所述第二縱向支撐段靜密封地豎直穿過(guò)所述罐體的前端底壁，所述水平?jīng)_砂段設(shè)置在所述罐體內(nèi)部；

所述第二縱向支撐段位于所述罐體外部的下管口連接所述第二截止閥，同時(shí)所述第二截止閥與所述熱水泵連接。

本實(shí)用新型實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來(lái)的有益效果是：

本實(shí)用新型實(shí)施例提供的處理系統(tǒng)，通過(guò)設(shè)置第一換熱器和第二換熱，能有效回收并利用高溫油井產(chǎn)出液的熱能，使其降溫至70℃-80℃，更加利于輸送及三相分離。通過(guò)在第一換熱器的底部設(shè)置排污口以及設(shè)置排污管線和排污池，使高溫油井產(chǎn)出液中大部分的沙垢在第一換熱器中沉積并排出，避免了三相分離器發(fā)生堵塞。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例提供的高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型實(shí)施例提供的三相分離器上設(shè)置的排砂器的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記分別表示：

1 第一換熱器，

2 來(lái)油管線，

3 第二換熱器，

4 熱水管線，

5 三相分離器，

501 排砂器，

5011 排砂管，

5012 沖砂管，

5013 熱水泵，

5014 第一截止閥，

5015 第二截止閥，

6 輸油管線，

7 排污池，

8 排污管線，

9 溫度計(jì)，

10 壓力表，

11 閥門(mén)，

12 污泥泵，

13 油井。

具體實(shí)施方式

除非另有定義，本實(shí)用新型實(shí)施例所用的所有技術(shù)術(shù)語(yǔ)均具有與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的相同的含義。為使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

如附圖1所示，本實(shí)用新型實(shí)施例提供了一種高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)，該處理系統(tǒng)包括：第一換熱器1、來(lái)油管線2、第二換熱器3、熱水管線4、三相分離器5、輸油管線6、排污池7、排污管線8。其中，第一換熱器1的進(jìn)液口與高溫油井產(chǎn)出液的來(lái)油管線2連通；第二換熱器3的循環(huán)水出口通過(guò)熱水管線4與第一換熱器1的循環(huán)水進(jìn)口連通，第二換熱器3的循環(huán)水進(jìn)口通過(guò)熱水管線4與第一換熱器1的循環(huán)水出口連通；三相分離器5通過(guò)輸油管線6與第一換熱器1的出液口連通；排污池7通過(guò)排污管線8與第一換熱器1底部設(shè)置的排污口連通。并且，來(lái)油管線2和輸油管線6上均設(shè)置有溫度計(jì)9。

以下就本實(shí)用新型實(shí)施例提供的高溫油井產(chǎn)出液的處理系統(tǒng)的工作原理給予解釋?zhuān)?/p>

來(lái)自油井13(即地?zé)峋?的高溫油井產(chǎn)出液(其溫度可達(dá)110℃)自來(lái)油管線2輸送至第一換熱器1內(nèi)進(jìn)行換熱處理，經(jīng)換熱處理后的高溫油井產(chǎn)出液溫度降低至70℃-80℃，并且在該溫度下，高溫油井產(chǎn)出液中的沙垢將在第一換熱器1的內(nèi)腔中沉積，然后經(jīng)第一換熱器1底部設(shè)置的排污口排至排污管線8，最后經(jīng)排污管線8排至排污池7中。由于高溫油井產(chǎn)出液中的沙垢在第一換熱器1中進(jìn)行了沉積并排出，則凈化后的高溫油井產(chǎn)出液將經(jīng)第一換熱器1的出液口排至輸油管線6內(nèi)，并經(jīng)輸油管線6排至三相分離器5中進(jìn)行油、氣、水的分離，從而避免了對(duì)三相分離器5的堵塞。可以理解的是，第一換熱器1的排污口設(shè)置在其殼體的底部，并與殼體內(nèi)用于流通高溫油井產(chǎn)出液的腔體連通。其中，使用溫度計(jì)9來(lái)測(cè)量高溫油井產(chǎn)出液在經(jīng)第一換熱器換熱之前以及換熱之后的溫度，確保換熱之后的溫度在70℃-80℃之間。

在此過(guò)程中，使用第二換熱器3來(lái)回收第一換熱器1中吸收的高溫油井產(chǎn)出液的熱能。可以理解的是，第一換熱器1和第二換熱器3內(nèi)部均設(shè)置有換熱組件，并且換熱組件的進(jìn)口和出口即為上述的循環(huán)水進(jìn)口和循環(huán)水出口。具體地，第二換熱器3的循環(huán)水出口通過(guò)熱水管線4與第一換熱器1的循環(huán)水進(jìn)口連通，第二換熱器3的循環(huán)水進(jìn)口通過(guò)熱水管線4與第一換熱器1的循環(huán)水出口連通，即低溫狀態(tài)的循環(huán)水自第二換熱器3的循環(huán)水出口經(jīng)熱水管線4進(jìn)入第一換熱器1的換熱組件中，并在其中與高溫油井產(chǎn)出液進(jìn)行換熱而升溫，高溫油井產(chǎn)出液降溫，而循環(huán)水升溫，隨后升溫后的循環(huán)水自第一換熱器1的循環(huán)水出口經(jīng)熱水管線4進(jìn)入第二換熱器3的換熱組件中。而第二換熱器3吸收熱量后可用于對(duì)其他待加熱部件或系統(tǒng)進(jìn)行加熱，從而使吸收自高溫油井產(chǎn)出液的熱能得到充分回收利用。

由上述可知，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的處理系統(tǒng)，通過(guò)設(shè)置第一換熱器1和第二換熱3，能有效回收并利用高溫油井產(chǎn)出液的熱能，使其降溫至70-80℃，更加利于輸送及三相分離。通過(guò)在第一換熱器1的底部設(shè)置排污口以及設(shè)置排污管線8和排污池7，使高溫油井產(chǎn)出液中大部分的沙垢在第一換熱器1中沉積并排出，避免了三相分離器5發(fā)生堵塞。

作為優(yōu)選，第一換熱器1為全焊接板式換熱器；第二換熱器3為板殼式換熱器。通過(guò)將第一換熱器1限定為全焊接板式換熱器，使其具有傳熱效率高、耐高壓、耐高溫、體積大、密封性能好、安全可靠等優(yōu)點(diǎn)。通過(guò)將第二換熱器3限定為板殼式換熱器，使其具有換熱效率高、結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低等優(yōu)點(diǎn)。對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，全焊接板式換熱器和板殼式換熱器均為本領(lǐng)域所常見(jiàn)的，并且，本領(lǐng)域技術(shù)人員通過(guò)市購(gòu)即可容易地得到它們，舉例來(lái)說(shuō)，全焊接板式換熱器可以購(gòu)自山東北辰機(jī)電設(shè)備股份有限公司，而板殼式換熱器可以購(gòu)自北京嘉興豐業(yè)環(huán)保設(shè)備有限公司。

進(jìn)一步地，為了進(jìn)一步說(shuō)明該處理系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)，以下對(duì)全焊接板式換熱器進(jìn)行具體說(shuō)明：該全焊接板式換熱器包括殼體；焊接在殼體內(nèi)的換熱板束；焊接在殼體底部的支架；殼體的頂壁上設(shè)置有循環(huán)水進(jìn)口和循環(huán)水出口，殼體的底壁上設(shè)置有排污口，殼體相對(duì)的側(cè)壁上分別設(shè)置有進(jìn)液口和出液口；循環(huán)水進(jìn)口和循環(huán)水出口分別與換熱板束的進(jìn)口和出口連通。通過(guò)使用換熱板束來(lái)對(duì)高溫油井產(chǎn)出液進(jìn)行換熱處理，可以理解的是，該換熱板束為全焊接板式換熱器通常使用的規(guī)則的波紋板片，這些波紋板片通過(guò)焊接形成該換熱板束。殼體頂壁上設(shè)置的循環(huán)水進(jìn)口和循環(huán)水出口分別與換熱板束的進(jìn)口和出口連通，這樣循環(huán)水將在換熱扳束往復(fù)循環(huán)流動(dòng)。通過(guò)在殼體相對(duì)的側(cè)壁上，優(yōu)選在中部側(cè)壁上分別設(shè)置有進(jìn)液口和出液口，以使高溫油井產(chǎn)出液進(jìn)入殼體內(nèi)后與換熱板束進(jìn)行換熱，同時(shí)其中的沙垢在殼體內(nèi)發(fā)生沉積，以便于在殼體底壁上設(shè)置的排污口排出。

為了提高處理效率，并且確保高溫油井產(chǎn)出液中的沙垢能夠得到充分沉積，使該全焊接板式換熱器的殼體的內(nèi)腔容積為40m³-60m³，優(yōu)選為50m³；同時(shí)，換熱板束的體積占?xì)んw的內(nèi)腔體積的70％-90％。

為了確保操作的安全性，本實(shí)用新型實(shí)施例在來(lái)油管線2和輸油管線6上均設(shè)置有壓力表10，以確保第一換熱器1的工作壓力維持在0.4-0.8MPa之間。

進(jìn)一步地，為了使處理過(guò)程穩(wěn)定可控，該處理系統(tǒng)還包括多個(gè)閥門(mén)11，具體地，閥門(mén)11分別設(shè)置在來(lái)油管線2上、熱水管線4、輸油管線6上、以及排污管線8上。通過(guò)打開(kāi)或關(guān)閉閥門(mén)11來(lái)控制特定管線上的流通過(guò)程。其中，該閥門(mén)11可以選用本領(lǐng)域常見(jiàn)的鋼制閘閥。

為了便于沙垢從第一換熱器1中順利排出，該處理系統(tǒng)還包括污泥泵12，該污泥泵12設(shè)置在排污管線8上。并且，為了使高溫油井產(chǎn)出液快速輸送，減少其熱損失，還可以在來(lái)油管線2和輸油管線6上均設(shè)置一個(gè)抽吸泵。

在本實(shí)用新型實(shí)施例中，為了便于對(duì)處理系統(tǒng)中各個(gè)部件進(jìn)行維修或更換，優(yōu)選使具有連接關(guān)系的兩個(gè)部件之間為可拆卸連接，基于使用了管線類(lèi)部件，作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，第一換熱器1與來(lái)油管線2之間的連接為法蘭連接；第一換熱器1與熱水管線4之間的連接為法蘭連接；第一換熱器1與輸油管線6之間的連接為法蘭連接；第一換熱器1與排污管線8之間的連接為法蘭連接?？梢岳斫獾氖?，所述的法蘭連接即使用兩個(gè)法蘭件對(duì)接。其中，法蘭件包括具有螺紋接頭的連接部以及固定在連接部一端的法蘭盤(pán)，法蘭盤(pán)上設(shè)置有多個(gè)螺栓孔。使用連接部分別與各個(gè)部件連接，然后將待連接的兩個(gè)部件上的法蘭盤(pán)對(duì)接，并使用緊固螺栓組件固定在它們的螺栓孔中來(lái)實(shí)現(xiàn)法蘭連接。

為了進(jìn)一步確保三相分離器5不會(huì)被沙垢等雜質(zhì)堵塞，如附圖2所示，本實(shí)用新型實(shí)施例優(yōu)選在三相分離器5上設(shè)置排砂器501，其中，該排砂器501包括排砂管5011、沖砂管5012、熱水泵5013、第一截止閥5014、第二截止閥5015。具體地，排砂管5011由順次連通的第一縱向支撐段、弧形導(dǎo)流段和喇叭形吸砂段構(gòu)成，第一縱向支撐段靜密封地穿過(guò)三相分離器5的罐體底壁，弧形導(dǎo)流段與喇叭形吸砂段均位于罐體內(nèi)部，且喇叭形吸砂段的喇叭口面向罐體底壁；第一縱向支撐段位于罐體外部的下管口連接第一截止閥5014。沖砂管5012由順次連通的第二縱向支撐段、水平?jīng)_砂段構(gòu)成，水平?jīng)_砂段的管壁下部沿軸向方向設(shè)置有多個(gè)噴水孔；第二縱向支撐段靜密封地豎直穿過(guò)罐體的前端底壁，水平?jīng)_砂段設(shè)置在罐體內(nèi)部；第二縱向支撐段位于罐體外部的下管口連接第二截止閥5015，同時(shí)第二截止閥5015與熱水泵5013連接。

該排砂器501的工作原理如下所示：在三相分離器5的停運(yùn)狀態(tài)下，打開(kāi)第一截止閥5014和第二截止閥5015，通過(guò)熱水泵5013將沖砂水依次泵入沖砂管5012的第二縱向支撐段、水平?jīng)_砂段，并在水平?jīng)_砂段上的多個(gè)噴水孔噴出以沖洗分離器底部的泥砂，形成攪動(dòng)的砂水混合液。根據(jù)虹吸原理，該攪動(dòng)的砂水混合液將由排砂管5011的喇叭形吸砂段吸入，隨后依次通過(guò)弧形導(dǎo)流段和第一縱向支撐段排出分離器，實(shí)現(xiàn)對(duì)三相分離器5的徹底排砂。而在排砂作業(yè)完成后，關(guān)閉第一截止閥5014和第二截止閥5015，來(lái)封堵沖砂通道和排砂通道，使該三相分離器5正常運(yùn)行?？梢岳斫獾氖?，當(dāng)設(shè)置排砂器501時(shí)，該三相分離器5優(yōu)選為臥式三相分離器。

以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并不用以限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。