專利名稱：一種耐腐、耐磨型后吸式離心泵的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
后吸式離心泵由于將吸入口置于葉輪與軸密封間，從而可以使泵軸密封處于負(fù)壓狀態(tài)，有利于延長(zhǎng)密封使用壽命和提高密封的可靠性。現(xiàn)有的后吸式離心泵，其吸入口與后泵蓋(葉輪與密封間泵蓋)通常做成一體結(jié)構(gòu)，如中國專利CN2168107、CN2420450所述。這種后泵蓋與后吸入口一體結(jié)構(gòu)形式，對(duì)于制造既要耐腐又要耐磨的后吸式離心泵是不利的。因?yàn)槟芡瑫r(shí)達(dá)到耐腐耐磨，雖然可以通過采用特種合金鋼，但特種合金鋼的成本價(jià)格較高，會(huì)造成泵的成本大幅度上升，并且特種合金鋼也通常只能抵抗有限的腐蝕介質(zhì)，通用性較差。而一種較為經(jīng)濟(jì)實(shí)用方式，則是在泵過流部位采用具有耐腐、耐磨的塑料，如制作全塑泵體或在金屬泵體過流部位襯里耐腐、耐磨塑料。然而后泵蓋與后吸入口一體結(jié)構(gòu)，其過流型面過于復(fù)雜，因此只能采用流動(dòng)性相對(duì)較好的塑料(如聚丙烯或低分子量的超高分子聚乙烯)制造或襯里。然而流動(dòng)性好的塑料其耐磨性又相對(duì)較差，這樣在輸送含固量大、磨蝕性要求較高的料漿時(shí)，后泵蓋極易磨損，造成后泵蓋實(shí)際使用壽命較短，需經(jīng)常更換后泵蓋。而且由于后泵蓋與后吸入口一體結(jié)構(gòu)，使得每次更換后泵蓋時(shí)要連仍可使用的后吸入口也一起報(bào)廢，造成維修成本增加，和不必要的浪費(fèi)。其次，后吸入式離心泵為防止吸入流體旋流產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)液環(huán)，形成流阻會(huì)影響吸入液進(jìn)入泵腔，使得泵效率降低，通常需在后泵蓋進(jìn)液流道面上設(shè)置螺旋狀的防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片。而后泵蓋與后吸入口一體結(jié)構(gòu)，腔體形狀復(fù)雜，造成難以脫模，因此在制造全塑泵或襯里塑料層時(shí)，只能將導(dǎo)流片制成直條形結(jié)構(gòu)。而直條形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)流片只能起到單一防轉(zhuǎn)作用，而沒有推流作用，這樣仍然會(huì)造成吸入流體產(chǎn)生沖擊回流，同樣會(huì)降低泵的效率。再就是，現(xiàn)有的后吸入式離心泵，由于后泵蓋與后吸入口一體結(jié)構(gòu)，后端的軸承支座固定在吸入口連接筒上，這樣不僅造成泵殼與軸承座間間距過大，主軸懸臂過長(zhǎng)，必需加粗主軸，配置密封規(guī)格型號(hào)也增大，這樣也會(huì)加大制造成本；而且還造成泵運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定性降低。
另外，現(xiàn)有的后吸式離心泵軸密封，通常采用內(nèi)裝式機(jī)械密封或唇形密封。這二種密封都不同程度存在缺陷，如內(nèi)裝式機(jī)械密封副壓緊采用金屬彈簧，不僅容易疲勞，而且不耐腐蝕，造成密封性能不穩(wěn)定，使用一段時(shí)間后，密封效果下降。唇形密封耐負(fù)壓性能差，當(dāng)吸入口有吸程時(shí)，容易造成密封進(jìn)氣，造成泵吸上困難，嚴(yán)重還會(huì)造成吸不上液。因此仍有值得改進(jìn)的地方。

發(fā)明內(nèi)容
實(shí)用新型的目的在于克服上述已有技術(shù)的不足，提供一種不僅可顯著提高后泵蓋的耐磨性能，而且可降低維修更換成本，確保泵的高效率的耐腐、耐磨型后吸式離心泵。
實(shí)用新型另一目的在于提供一種密封可靠、穩(wěn)定，性能好的耐腐、耐磨型后吸式離心泵。
實(shí)用新型第一目的實(shí)現(xiàn)，基本構(gòu)思是將后吸式離心泵的后吸入口與后泵蓋(葉輪與密封間泵蓋)分離，采用兩體組裝組合結(jié)構(gòu)，這樣大大簡(jiǎn)化了后泵蓋過流腔面形狀，使之適合流動(dòng)性差、耐磨性好的塑料，如分子量400-600萬超高分子量聚乙烯制作或襯里，從而達(dá)到提高后泵蓋的耐磨性，延長(zhǎng)使用壽命，而且即使在后泵蓋磨損需更換，也只需單獨(dú)更換后泵蓋，而可以保留仍可使用的后吸入口，從而降低了維修更換成本；同時(shí)分體組合結(jié)構(gòu)，后泵蓋過流腔面形狀變得簡(jiǎn)單，也有利于防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片的模壓成型制作，從而有效保證了高的泵效率。具體說，實(shí)用新型耐腐、耐磨型后吸式離心泵，包括泵體過流面有塑料和/或橡膠層，位于葉輪與軸密封間的后泵蓋及后吸入口，及后端軸承座支架，其特征在于所說后吸入口為三通管結(jié)構(gòu)，與后泵蓋呈分體組合式連接，所說后泵蓋過流腔面有螺旋狀防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片。
按照上述構(gòu)思，實(shí)用新型后吸式離心泵可以有三種基本結(jié)構(gòu)形式，一種為全塑型結(jié)構(gòu)，即泵體過流部件采用塑料制作；一種為襯塑型結(jié)構(gòu)，即泵體過流面襯里有塑料或橡膠；還有一種為混合結(jié)構(gòu)，即泵體過流面有些采用塑料制作，有些采用襯塑或襯橡膠。過流面塑料或橡膠，視不同使用要求可以有多種材料。
實(shí)用新型所說三通管結(jié)構(gòu)的后吸入口，是指后吸入口段形狀類似三通管狀，橫向兩端，一端用于安裝固定軸密封，一端則與后泵蓋組合連接，豎直一端為吸入口。后吸入口與后泵蓋的連接，可以呈套合式密封連接(如緊配或螺紋連接)，也可以是端面連接。根據(jù)后吸入口與后泵蓋連接形式不同，后泵蓋過流腔面的螺旋防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片，可以與后泵蓋呈一體，也可以是在后泵蓋流道內(nèi)插入帶螺旋狀防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片的筒體。堅(jiān)起的后吸入口可以位于葉輪后方與出液口呈任意角度。
為有效縮短主軸懸臂長(zhǎng)度，減小主軸直徑，減小密封件規(guī)格，實(shí)用新型一種較好方式是將后端軸承座支架直接連接固定在泵殼或后泵蓋上。為減輕重量，所說軸承座支架，較好采用鏤空?qǐng)A柱爪形，即由若干筋爪按圓周排列成一筒體，各筋爪未端由法蘭連成一體。為方便組裝，較好是在連接支架前端的法蘭上開有大于吸入口直徑的豁口。支架法蘭開豁口后為增強(qiáng)連接支架與泵殼的壓緊力，在支架法蘭與泵體間襯有金屬壓緊墊環(huán)，以彌補(bǔ)因豁口造成壓不緊而產(chǎn)生泄漏。
實(shí)用新型由于將后吸式離心泵的吸入口與后泵蓋分離，將一體結(jié)構(gòu)變成由兩體件組合式結(jié)構(gòu)，改變了后泵蓋形狀過于復(fù)雜的缺陷，這樣有利于流動(dòng)性差而耐磨性好的塑料制作或襯里，不僅大大提高了后泵蓋的耐磨性，延長(zhǎng)了后泵蓋的使用壽命；而且即使后泵蓋磨損，也只需單獨(dú)更換后泵蓋，而不需要像原一體結(jié)構(gòu)那樣，連后吸入口一起報(bào)廢，從而降低了維修更換成本，節(jié)省了材料。而且兩體組合式結(jié)構(gòu)，也有利于塑料部件或襯塑層的加工，生產(chǎn)次品率降低，生產(chǎn)效率高。后泵蓋結(jié)構(gòu)的簡(jiǎn)單，也有利于防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片的制作，從而可確保后吸式離心泵高的效率。此外，因后吸入口磨損性較小，因而可以采用流動(dòng)性能好的材料(如聚丙烯或低分子量(200-300萬)的超高分子聚乙烯)制作或襯里，并可改模壓成型工藝為注塑成型工藝，從而可提高生產(chǎn)效率10倍以上，有利于進(jìn)一步降低制造成本。軸承支架開設(shè)豁口，縮短了主軸懸臂長(zhǎng)度，減小了主軸軸徑，從而縮小了軸密封配用規(guī)格型號(hào)，不僅降低了密封配用成本，而且還降低軸密封的線速度，減小了密封的磨損，有利延長(zhǎng)密封的使用壽命。
以下結(jié)合幾個(gè)具體實(shí)施方式
，進(jìn)一步說明實(shí)用新型構(gòu)思。


圖1為實(shí)用新型第一實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為圖1俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為實(shí)用新型第二實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。
圖4為實(shí)用新型第三實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。
圖5為實(shí)用新型第四實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。
圖6為一種較佳密封壓緊件結(jié)構(gòu)示意圖。
圖7為圖6A-A剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
圖8為嵌入后泵蓋內(nèi)的帶防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片的導(dǎo)流筒結(jié)構(gòu)示意圖。
圖9為圖8左視結(jié)構(gòu)示意圖。
圖10為實(shí)施例軸承支座結(jié)構(gòu)示意圖。
圖11為圖10左視結(jié)構(gòu)圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1參見圖1、2、10、11，襯塑型雙級(jí)加壓后吸式離心泵，包括雙級(jí)泵渦殼5，渦殼內(nèi)兩個(gè)葉輪腔，內(nèi)置反向安裝的第一級(jí)葉輪4和第二級(jí)葉輪3，兩個(gè)葉輪腔徑向分別有第一級(jí)泵出口13和第二級(jí)出泵口2，第一級(jí)葉輪軸向前端有組合連接在泵渦殼上的第二級(jí)吸入口1(使用時(shí)將第一級(jí)泵出口與第二級(jí)吸入口連通)。兩級(jí)泵腔、二級(jí)出口及第二級(jí)吸入口均采用襯塑結(jié)構(gòu)。耐磨塑料制成的喇叭形后泵蓋6，通過壓緊螺栓串接在泵渦殼5后端，過流壁面有1-5條螺旋狀防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片11。后泵蓋喇叭細(xì)部以外螺紋密封連接有全塑或襯塑三通管狀吸入口筒8，三通管狀吸入口筒另一橫端安裝有軸密封10，三通豎直端構(gòu)成第一級(jí)后吸入口12。軸承支架9采用多爪筒結(jié)構(gòu)(圖10)，通過螺栓串接固定在后泵蓋后側(cè)，支架與泵蓋連接端為帶豁口21的法蘭(圖11)，支架法蘭與后泵蓋間有金屬壓緊墊環(huán)7，增加吸入口部位泵蓋與泵殼間壓緊力，防止?jié)B漏產(chǎn)生。使全泵(第二級(jí)吸入口1、泵渦殼5、后泵蓋6、三通管狀吸入口8、軸承支架9)軸向呈串接組合結(jié)構(gòu)。
工作時(shí)，輸送介質(zhì)由第一級(jí)后吸入口12吸入，經(jīng)后泵蓋送入在第一級(jí)葉輪4壓送，由第一級(jí)出口13送出，進(jìn)入第二級(jí)吸入口1，再經(jīng)第二級(jí)葉輪3壓送，由第二級(jí)出口2送出。
實(shí)施例2參見圖3、8、9，如實(shí)施例1，喇叭形后泵蓋6以內(nèi)螺紋與三通管狀吸入口筒8密封連接，一帶導(dǎo)流片11的導(dǎo)流筒14(圖8、9)，插入后泵蓋過流面內(nèi)，并被三通管狀吸入口筒8壓緊。
實(shí)施例3參見圖4，如實(shí)施例2，后泵蓋、三通管狀吸入口筒，均采用襯塑結(jié)構(gòu)，其中后泵蓋襯塑層6.1為分子量在400萬以上耐磨性好的超高分子量聚乙烯(或聚胺酯)，三通管狀吸入口筒因磨損低，采用聚丙烯作襯塑層8.1。三通管狀吸入口筒與后泵蓋連接，為通過吸入筒端一端的折起法蘭環(huán)15由螺栓壓接。
實(shí)施例4參見圖5、6、7，如前述，單級(jí)襯塑型后吸式離心泵，前端封閉帶泵出口16的泵渦殼5，塑料后泵蓋，三通管狀吸入口筒8，軸承支架9呈串接組合。密封釜壓緊件為橡膠鼓形圈17，鼓形圈直徑最大處有凸出防轉(zhuǎn)凸臺(tái)，嵌入密封座20上的凹坑中，達(dá)到防止鼓形壓圈轉(zhuǎn)動(dòng)，鼓形壓緊圈外側(cè)未端有法蘭環(huán)19與密封座壓緊使鼓形圈固定。
權(quán)利要求1.一種耐腐、耐磨型后吸式離心泵，包括泵體過流面有塑料和/或橡膠層，位于葉輪與軸密封間的后泵蓋及后吸入口，及后端軸承座支架，其特征在于所說后吸入口為三通管結(jié)構(gòu)，與后泵蓋呈分體組合式連接，所說后泵蓋過流腔面有螺旋狀防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于軸承座支架為鏤空?qǐng)A柱爪形，直接固定在泵殼或后泵蓋上。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于所說鏤空?qǐng)A柱爪形支架前端有法蘭，并開有大于吸入口直徑的豁口。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于所說支架法蘭與后泵蓋間有金屬壓緊墊環(huán)。
5.根根據(jù)權(quán)利要求1所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于所說三通管后吸入口與后泵蓋呈螺紋連接。
6.據(jù)權(quán)利要求1、2、3、4或5所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于密封釜壓緊件為臌形橡膠圈。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述耐腐、耐磨型后吸式離心泵，其特征在于所說泵體各部分呈軸向組合拼裝結(jié)構(gòu)。
專利摘要實(shí)用新型是關(guān)于對(duì)吸入口在葉輪后側(cè)的后吸式離心泵的改進(jìn)，尤其涉及一種維修成本低、效率高，耐腐、耐磨后吸式離心泵，其特征是在后吸入口呈三通管結(jié)構(gòu)，與后泵蓋呈分體組合式連接，后泵蓋過流腔面有螺旋狀防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片。兩體件組合式結(jié)構(gòu)，改變了后泵蓋形狀過于復(fù)雜的缺陷，有利于流動(dòng)性差而耐磨性好的塑料制作或襯里，大大提高了后泵蓋的耐磨性，延長(zhǎng)了使用壽命；即使后泵蓋磨損，也只需單獨(dú)更換后泵蓋，而不需要像原一體結(jié)構(gòu)那樣，連后吸入口一起報(bào)廢，從而降低了維修更換成本，節(jié)省了材料。而且兩體組合式結(jié)構(gòu)，也有利于塑料部件或襯塑層的加工，以及防轉(zhuǎn)導(dǎo)流片的制作，從而可確保高的產(chǎn)生效率及后吸式離心泵的高效率。
文檔編號(hào)F04D1/00GK2756878SQ20042007987
公開日2006年2月8日 申請(qǐng)日期2004年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月28日
發(fā)明者蔣龍福, 蔣兆平, 唐玲鳳 申請(qǐng)人:宜興市宙斯泵業(yè)有限公司