專利名稱：渦輪風(fēng)扇及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種渦輪風(fēng)扇及其制造方法，尤其涉及易于制造的渦輪風(fēng)扇及其制造方法背景技術(shù)韓國公開專利公報“第2002-0066550號”揭示了一種天花板型空調(diào)機的渦輪風(fēng)扇結(jié)構(gòu)。該渦輪風(fēng)扇包含用于引導(dǎo)所吸入流體的擋板(shroud)；與擋板對置的、其外徑小于擋板內(nèi)徑的輪轂(hub)；兩端分別連接于擋板和輪轂上的、相互以等間距分開布置的多個葉片。該渦輪風(fēng)扇由于輪轂外徑小于擋板內(nèi)徑而易于將模具分離，因而可以通過噴塑法(injection molding)制造為一體。
但是，該渦輪風(fēng)扇雖然因可以制造為一體而有利于降低成本，但由于輪轂外徑小于擋板內(nèi)徑(與通常的渦輪風(fēng)扇相比，呈輪轂外殼被去掉的形狀)，因而存在排風(fēng)性能降低的問題。
除這種方法以外，廣為人知的渦輪風(fēng)扇制造方法為如圖1所示，將具有軸連接部1a的轉(zhuǎn)板1和葉片2采用一個模具成型為一體，而擋板3則有另外模具成型，然后在后面工序中通過超音波或熱熔等方法使這些零部件相互結(jié)合。
但是這種渦輪風(fēng)扇的制造方法，由于通過超音波或熱熔方式使呈曲面的擋板3內(nèi)表面與葉片2前端2a相結(jié)合，因而不僅因其曲面部分的特性易于導(dǎo)致粘接不良，而且還因難以粘接而降低生產(chǎn)效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是為了解決如上所述的問題而提出的，其目的在于提供一種渦輪風(fēng)扇及其制造方法，以期不僅制造時可以減少不合格率而提高生產(chǎn)效率，而且還可以發(fā)揮良好的排風(fēng)性能。
為了實現(xiàn)上述目的，依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇，其特征在于包含用于引導(dǎo)吸入空氣的擋板；與所述擋板對置而布置第一轉(zhuǎn)板，其中心部結(jié)合軸，而其外徑小于或等于所述擋板內(nèi)徑；一端連接于所述擋板而另一端連接于所述第一轉(zhuǎn)板的多個葉片，該多個葉片與所述擋板及第一轉(zhuǎn)板成型為一體；結(jié)合于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的所述葉片的第二轉(zhuǎn)板，其內(nèi)徑部分接觸所述第一轉(zhuǎn)板外徑部分。
并且，所述第二轉(zhuǎn)板與所述葉片通過超音波熔接而被粘接。
并且，與所述第二轉(zhuǎn)板相結(jié)合的所述葉片端部為平面。
并且，依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇的制造方法，其特征在于包含工序?qū)⒂糜谝龑?dǎo)吸入空氣的擋板、結(jié)合軸的第一轉(zhuǎn)板以及兩端分別結(jié)合于所述擋板與所述轉(zhuǎn)板的多個葉片噴塑成型為一體；將用來結(jié)合于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的第二轉(zhuǎn)板另行噴塑成型；將所述第二轉(zhuǎn)板附著于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的所述葉片端部。


圖1為表示現(xiàn)有的渦輪風(fēng)扇結(jié)構(gòu)的分解示意圖；圖2為表示依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇前部的示意圖；圖3為表示依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇后部的示意圖；圖4為用于制造依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇的第一及第二模具的剖面圖，并表示模具分離狀態(tài)；圖5為用于制造本依據(jù)發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇的第一及第二模具的剖面圖，并表示模具結(jié)合為一體的狀態(tài)；圖6為表示用于制造依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇的第三及第四模具的剖面圖。
主要符號說明10為渦輪風(fēng)扇，11為擋板，12為第一轉(zhuǎn)板，13為葉片，14為第二轉(zhuǎn)板，20為第一模具，30為第二模具，40為第三模具，50為第四模具。
具體實施例方式
以下，參照附圖詳細(xì)說明依據(jù)本發(fā)明所提供的優(yōu)選實施例。
如圖2和圖3所示，依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇10包含用于引導(dǎo)吸入空氣的環(huán)狀擋板11；與擋板11對置而布置的、其中心部設(shè)置用于結(jié)合轉(zhuǎn)軸(未圖示)的軸結(jié)合部12a的第一轉(zhuǎn)板12；一端連接于擋板11內(nèi)表面而另一端的內(nèi)側(cè)部分連接于第一轉(zhuǎn)板12的多個葉片13，該多個葉片按旋轉(zhuǎn)方向相互隔離。并且，本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇如圖3所示，還包含結(jié)合于第一轉(zhuǎn)板12外殼側(cè)葉片13外端的環(huán)狀第二轉(zhuǎn)板12。
當(dāng)制造這種渦輪風(fēng)扇10時，將擋板11、第一轉(zhuǎn)板12以及多個葉片13通過噴塑法成型為一體，而第二轉(zhuǎn)板14通過噴塑法另外成型之后，將第二轉(zhuǎn)板14附著于第一轉(zhuǎn)板12外殼側(cè)的葉片13外端部13a上。此時，第一轉(zhuǎn)板12的外徑(d1)如圖4所示，小于或等于擋板11內(nèi)徑(d2)；并且，如圖3所示，第二轉(zhuǎn)板14內(nèi)徑(d3)被設(shè)置為對應(yīng)于第一轉(zhuǎn)板12的外徑(d1)。
這是為了通過后敘的模具使渦輪風(fēng)扇10成型時防止產(chǎn)生咬邊(UnderCut)現(xiàn)象，從而易于制造渦輪風(fēng)扇10。并且，還為了使第二轉(zhuǎn)板14連續(xù)地連接于第一轉(zhuǎn)板12的外殼側(cè)，以用于第二轉(zhuǎn)板14將排出空氣引導(dǎo)到側(cè)方，從而可以提高渦輪風(fēng)扇10的排風(fēng)性能。
將擋板11、第一轉(zhuǎn)板12、葉片13成型為一體的模具如圖4和圖5所示，由相互結(jié)合為一體或分離的第一模具20和第二模具30構(gòu)成。
第一模具20具有為了第一轉(zhuǎn)板12前面部分的成型而形成在中央的第一前面成型部21；和，為了擋板11前面部分的成型而在第一前面成型部21外殼側(cè)凹陷而形成的、具有對應(yīng)于擋板11前面曲面形狀的第二前面成型部22。
第二模具30具有為了第一轉(zhuǎn)板12后面部分的成型而形成在中央的第一后面成型部31；和，為了擋板11后面部分和多個葉片13的成型而從第一后面成型部31外殼側(cè)向第一模具20側(cè)突出的多個第二后面成型部32。第二后面成型部32如圖5所示，當(dāng)?shù)谝荒＞?0和第二模具30結(jié)合為一體時，向第一模具20的第二前面成型部22側(cè)進入而占有渦輪風(fēng)扇10各葉片13之間的各空間。并且，第二后面成型部32的內(nèi)徑與外徑被設(shè)置為對應(yīng)于第一模具20第二前面成型部22的內(nèi)徑與外徑的大小。
并且，第一前面成型部21的外側(cè)周圍如圖4所示，為了相對于擋板11內(nèi)徑(d2)還進一步向里延長的各葉片13內(nèi)側(cè)端部13b的成型，在兩個模具20、30結(jié)合及分離的方向上相應(yīng)形成多個內(nèi)側(cè)葉片成型槽24。這種結(jié)構(gòu)可以通過內(nèi)側(cè)葉片成型槽24使葉片13的內(nèi)側(cè)端部13b成型，從而既可以使葉片13的長度增加，還可以使第一轉(zhuǎn)板12和葉片13以連接狀態(tài)成型。
當(dāng)利用這種第一模具20與第二模具30制造渦輪風(fēng)扇10時如圖5所示，使第一模具20與第二模具30結(jié)合為一體而在其內(nèi)部形成成型空間之后，向成型空間內(nèi)部注入熔融樹脂而成型。如圖4所示當(dāng)如此成型時，可以制造出將擋板11、多個葉片13以及第一轉(zhuǎn)板12形成為一體的成型物。成型之后，由于第一轉(zhuǎn)板12的外徑(d1)小于或等于擋板11的內(nèi)徑(d2)，因而不產(chǎn)生咬邊(Under Cut)現(xiàn)象，于是易于從模具20、30中分離成型物。
用于第二轉(zhuǎn)板14成型的模具如圖6所示，由包含第二轉(zhuǎn)板14成型空間41的上部第三模具40和結(jié)合于第三模具40下面的第四模具50構(gòu)成。通過這種模具40、50的第二轉(zhuǎn)板14的成型與上述方式相同。
以這種方式分別將由擋板11、葉片13以及第一轉(zhuǎn)板12形成為一體的成型物和第二轉(zhuǎn)板14成型之后，如圖3所示，以超音波熔接方式將第二轉(zhuǎn)板14附著于第一轉(zhuǎn)板12外殼側(cè)葉片13的外端部13a上。此時，本發(fā)明由于第一轉(zhuǎn)板12的外徑(d1)與第二轉(zhuǎn)板14的內(nèi)徑(d3)相同，因而可以將第二轉(zhuǎn)板14正確地熔接。并且，由于與第二轉(zhuǎn)板14相熔接的葉片13外側(cè)端部13a成型為平面，因而易于將第二轉(zhuǎn)板14與葉片13熔接，于是可以最大限度地減少接觸不良的現(xiàn)象。
綜上所述，依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇，由于按照將擋板、葉片以及第一轉(zhuǎn)板成型為一體之后將第二轉(zhuǎn)板附著于第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的方式制造，因而具有易于制造的效果。
此外，本發(fā)明與現(xiàn)有的一體型渦輪風(fēng)扇相比，進一步包含了附著于第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的第二轉(zhuǎn)板，因而具有提高排風(fēng)性能的效果。
再加，本發(fā)明由于相互粘接的第二轉(zhuǎn)板與葉片端部呈平面狀態(tài)，因而易于實現(xiàn)相互間的粘接，由此不僅可以提高生產(chǎn)效率，而且還可以最大限度地減少第二轉(zhuǎn)板與葉片粘接過程中的接觸不良現(xiàn)象。
權(quán)利要求
1.一種渦輪風(fēng)扇，其特征在于包含用于引導(dǎo)吸入空氣的擋板；與所述擋板對置而布置的第一轉(zhuǎn)板，其中心部結(jié)合軸，而其外徑小于或等于所述擋板內(nèi)徑；一端連接于所述擋板而另一端連接于所述第一轉(zhuǎn)板的多個葉片，該多個葉片與所述擋板及第一轉(zhuǎn)板成型為一體；結(jié)合于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)所述葉片的第二轉(zhuǎn)板，其內(nèi)徑部分銜接于所述第一轉(zhuǎn)板外徑部分。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦輪風(fēng)扇，其特征在于所述第二轉(zhuǎn)板與所述葉片通過超音波熔接而被粘接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的渦輪風(fēng)扇，其特征在于與所述第二轉(zhuǎn)板相結(jié)合的所述葉片端部為平面。
4.一種渦輪風(fēng)扇的制造方法，其特征在于包含工序?qū)⒂糜谝龑?dǎo)吸入空氣的擋板、結(jié)合軸的第一轉(zhuǎn)板以及兩端分別結(jié)合于所述擋板與所述轉(zhuǎn)板的多個葉片噴塑成型為一體；將用來結(jié)合于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的第二轉(zhuǎn)板另行噴塑成型；將所述第二轉(zhuǎn)板附著于所述第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)的所述葉片端部。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的渦輪風(fēng)扇的制造方法，其特征在于所述第二轉(zhuǎn)板為通過超音波熔接方式而被粘接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的渦輪風(fēng)扇的制造方法，其特征在于將與所述第二轉(zhuǎn)板相結(jié)合的所述葉片端部成型為平面的狀態(tài)下進行粘接。
全文摘要
本發(fā)明揭示一種渦輪風(fēng)扇及其制造方法，以期不僅制造時可以減少不合格率而提高生產(chǎn)效率，而且還可以發(fā)揮良好的排風(fēng)性能。依據(jù)本發(fā)明所提供的渦輪風(fēng)扇，包含用于引導(dǎo)吸入空氣的擋板；與擋板對置而布置的第一轉(zhuǎn)板，其中心部結(jié)合軸，其外徑小于或等于擋板內(nèi)徑；一端連接于擋板而另一端連接于第一轉(zhuǎn)板的多個葉片，該多個葉片與擋板及第一轉(zhuǎn)板成型為一體；以及，結(jié)合于第一轉(zhuǎn)板外殼側(cè)葉片的第二轉(zhuǎn)板，其內(nèi)徑部分銜接于第一轉(zhuǎn)板外徑部分。
文檔編號F04D29/30GK1932301SQ20051012792
公開日2007年3月21日 申請日期2005年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月14日
發(fā)明者趙敏紀(jì), 崔元碩, 李容鎬 申請人:三星電子株式會社