專利名稱：單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于制冷壓縮機技術(shù)領(lǐng)域，具體為單機活塞式單、雙級切換半封 閉制冷壓縮機。
背景技術(shù)：
壓縮機是制冷系統(tǒng)的心臟，它從壓縮機吸氣管吸入低溫低壓的制冷劑氣體， 通過電機運轉(zhuǎn)帶動活塞對其進行壓縮后，向壓縮機排氣管排出高溫高壓的制冷劑 氣體，為制冷循環(huán)提供動力，從而實現(xiàn)j上縮一冷凝一膨脹一蒸發(fā)(吸熱)的制冷循 環(huán)。當(dāng)活塞式半封閉制冷壓縮機應(yīng)用于溫度范圍變化大的速凍制冷場合時，如平 板式速凍機的冷源。平板式速凍設(shè)備，開始時由于熱負(fù)荷很大，蒸發(fā)溫度比較高， 目前一般采用單級半封閉制冷壓縮機，在高溫段制冷壓縮機效率較高；低溫時采 用噴液冷卻，但單級制冷壓縮機，在此工況下的制冷量較小、能效比(C0P值)較 低。
采用單機雙級半封閉制冷壓縮機，低溫段則制冷量較同機型的單級制冷壓縮 機大，能效比較單級制冷壓縮機高。但是，剛開始降溫時，由于熱負(fù)荷較大，蒸 發(fā)溫度較高，因此雙級制冷壓縮機機容易出現(xiàn)電機過載，而且由于雙級壓縮機的 低壓級排量較同機型的單級制冷壓縮機排量小，高溫時的制冷量反而不如單級制 冷壓縮機大，從而導(dǎo)致速凍時間比配用單級制冷壓縮機的凍結(jié)時間長。
實用新型內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本實用新型的目的在于設(shè)計提供一種單機活 塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機的技術(shù)方案，通過設(shè)置閥門實現(xiàn)制冷壓縮機的單、雙級切換，使制冷壓縮機一直處于高能效比的運行狀態(tài)，縮短了平板速凍 機的凍結(jié)時間，降低了能耗，提高了物品的凍結(jié)效果。
所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，由一組低壓級氣缸和一 組高壓級氣缸連接構(gòu)成的制冷壓縮機上設(shè)置壓縮機吸氣管、壓縮機排氣管，其特 征在于壓縮機吸氣管一路通過低壓進氣管與低壓級氣缸的進氣口連接，另一路通 過高壓進氣管與高壓級氣缸的進氣口連接，高壓進氣管上連接設(shè)置閥門，與低壓 級氣缸的出氣口連接的低壓出氣管一路設(shè)置閥門后與高壓進氣管連接，并連接在 閥門后端，另一路設(shè)置閥門后與壓縮機排氣管連接，高壓出氣管與壓縮機排氣管 連接。
所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征在于高壓進氣管 上配合設(shè)置的閥門為單向閥、電磁閥或截止閥。
所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征在于低壓出氣管 與高壓進氣管連接管路上設(shè)置的閥門為電磁閥或截止閥。
所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征在于低壓出氣管 與壓縮機排氣管連接管路上設(shè)置的閥門為單向閥、電磁閥或截止閥。
上述單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，結(jié)構(gòu)簡單、合理，通過設(shè) 置閥門實現(xiàn)制冷壓縮機的單、雙級切換，兼顧了平板式速凍設(shè)備起始降溫階段要 求制冷壓縮機大排量、大制冷量的要求，又保證在平板速凍機工作后期低溫段時， 制冷壓縮機能在雙級壓縮狀態(tài)下運行，使制冷壓縮機充分發(fā)揮制冷量大、高效能 運行，使制冷壓縮機的工作一直處于高能效比(C0P值)的運行狀態(tài)，有效縮短了 平板速凍機的凍結(jié)時間，降低了能耗，提高了物品的凍結(jié)效果。
圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型制冷工作原理圖中1-制冷壓縮機、la-低壓級氣缸、lb-高壓級氣缸、2-低壓進氣管、3-低壓出氣管、4-壓縮機吸氣管、5-閥門、6-閥門、7-閥門、8-高壓進氣管、9-高 壓出氣管、10-壓縮機排氣管、11-油分離器、12-汽液分離器、13-水冷凝器、14-過濾器、15-電磁閥、16-板式換熱器、17-視液鏡、18-膨脹閥、19-視液鏡、20-過濾器、21-電磁閥。
具體實施方式
以下結(jié)合說明書附圖對本實用新型作進一步說明。
如圖所示，由- -組低壓級氣缸la和一組高壓級氣缸lb連接構(gòu)成的制冷壓縮 機1上設(shè)置壓縮機吸氣管4、壓縮機排氣管10，壓縮機吸氣管4 一路通過低壓進 氣管2與低壓級氣缸la的進氣口連接，另一路通過高壓進氣管8與高壓級氣缸lb 的進氣口連接，高壓進氣管8上連接設(shè)置閥門5，與低壓級氣缸la的出氣口連接 的低壓出氣管3 --路設(shè)置閥門6后與高壓進氣管8連接，并連接在閥門5后端， 另一路設(shè)置閥門7后與壓縮機排氣管10連接，高壓出氣管9與壓縮機排氣管10 連接。高壓進氣管8上配合設(shè)置的閥門5為單向閥、電磁閥或截止閥， 一般選用 單向閥。低壓出氣管3與高壓進氣管8連接管路上設(shè)置的閥門6為電磁閥或截止 閥， 一般選用電磁閥。低壓出氣管3與壓縮機排氣管10連接管路上設(shè)置的閥門7 為單向閥、電磁閥或截止閥，-一般選用單向閥。
所述的制冷壓縮機1可以為3缸、4缸、6缸、8缸等各種現(xiàn)有公知結(jié)構(gòu)的活 塞式半封閉制冷壓縮機。如圖2所示，制冷壓縮機1的壓縮機吸氣管4與汽液分 離器12連接，設(shè)置閥門7的連接管道及高壓出氣管9均與壓縮機排氣管10連通， 并通過壓縮機排氣管10與油分離器11連接，油分離器11通過管道與水冷凝器13 連接，水冷凝器13通過連接管道與板式換熱器16連接，其連接管道上配合設(shè)置過濾器14、電磁閥15、視液鏡17，并在此之后分成兩路， 一路管道直接與板式換
熱器16的一個流入角孔連接，另一路管道上配合設(shè)置過濾器20、電磁閥21、視 液鏡19、膨脹閥18然后再與板式換熱器16的另一流入角孔連接，板式換熱器16 的一個流出角孔供液至外接的膨脹閥，另一流出角孔再通過管道與高壓進氣管8 連接，構(gòu)成一個循環(huán)系統(tǒng)。
將低壓進氣管2、高壓進氣管8與壓縮機吸氣管4連接點設(shè)為A點，低壓出氣 管3與兩路連接管道的連接點設(shè)為C點，設(shè)有閥門6的連接管道與高壓進氣管8 的連接點設(shè)為B點，高壓出氣管9與壓縮機排氣管10的連接點設(shè)為D點；且閥門 5采用單向閥，閥門6采用電磁閥，閥門7采用單向閥時，其工作原理如下所述 制冷壓縮機l啟動時，電磁閥關(guān)閉，由于A點的壓力高于B點，高壓進氣管8上 的單向閥在壓力作用下開啟，同時由于C點壓力高于D點，低壓出氣管3與壓縮 機排氣管IO連接管路上設(shè)置的的單向閥在壓力作用下同時開啟，此時半封閉制冷 壓縮機為單機單級運行；當(dāng)制冷壓縮機的排氣壓力與吸氣壓力的絕對壓力之比等 于預(yù)先設(shè)定值時(或達(dá)到預(yù)先設(shè)定的蒸發(fā)溫度時)，電磁閥自動開啟，造成C點壓 力等于B點(壓縮機的中壓)，從而使D點的壓力(壓縮機的排氣壓力)高于C點 的壓力(壓縮機的中壓級壓力)，使低壓出氣管3與壓縮機排氣管10連接管路上 設(shè)置的的單向閥關(guān)閉，同時A點的壓力(壓縮機的吸氣壓力)低于B點的壓力(壓 縮機的中壓級壓力)，使高壓進氣管8上的單向閥同時關(guān)閉，使制冷壓縮機切換成 單機雙級運行。
權(quán)利要求1、單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，由一組低壓級氣缸(1a)和一組高壓級氣缸(1b)連接構(gòu)成的制冷壓縮機(1)上設(shè)置壓縮機吸氣管(4)、壓縮機排氣管(10)，其特征在于壓縮機吸氣管(4)一路通過低壓進氣管(2)與低壓級氣缸(1a)的進氣口連接，另一路通過高壓進氣管(8)與高壓級氣缸(1b)的進氣口連接，高壓進氣管(8)上連接設(shè)置閥門(5)，與低壓級氣缸(1a)的出氣口連接的低壓出氣管(3)一路設(shè)置閥門(6)后與高壓進氣管(8)連接，并連接在閥門(5)后端，另一路設(shè)置閥門(7)后與壓縮機排氣管(10)連接，高壓出氣管(9)與壓縮機排氣管(10)連接。
2、 如權(quán)利要求1所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征 在于高壓進氣管(8)上配合設(shè)置的閥門(5)為單向閥、電磁閥或截止閥。
3、 如權(quán)利要求1所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征 在于所述的閥門(6)為電磁閥或截止閥。
4、 如權(quán)利要求1所述的單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，其特征 在于所述的閥門(7)為單向閥、電磁閥或截止閥。
專利摘要單機活塞式單、雙級切換半封閉制冷壓縮機，屬于制冷壓縮機技術(shù)領(lǐng)域。由一組低壓級氣缸和一組高壓級氣缸連接構(gòu)成的制冷壓縮機上設(shè)置壓縮機吸氣管、壓縮機排氣管，壓縮機吸氣管一路通過低壓進氣管與低壓級氣缸的進氣口連接，另一路通過高壓進氣管與高壓級氣缸的進氣口連接，高壓進氣管上連接設(shè)置閥門，與低壓級氣缸的出氣口連接的低壓出氣管一路設(shè)置閥門后與高壓進氣管連接，并連接在閥門后端，另一路設(shè)置閥門后與壓縮機排氣管連接，高壓出氣管與壓縮機排氣管連接。該制冷壓縮機通過設(shè)置閥門實現(xiàn)制冷壓縮機的單、雙級切換，使制冷壓縮機一直處于高能效比的運行狀態(tài)，有效縮短了平板速凍機的凍結(jié)時間，降低了能耗，提高了物品的凍結(jié)效果。
文檔編號F04B39/10GK201255096SQ20082016424
公開日2009年6月10日 申請日期2008年9月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月12日
發(fā)明者余偉民 申請人:浙江商業(yè)機械廠