專(zhuān)利名稱(chēng)：便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于液壓傳動(dòng)控制技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及控制機(jī)械升降和運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)向 的集合液壓閥。
背景技術(shù)：
一般具有升降和行走功能的機(jī)械如聯(lián)合收割機(jī)，其割臺(tái)升降和整機(jī)轉(zhuǎn)向操 縱機(jī)構(gòu)都是分立設(shè)置的，占用體積大，操作不方便。為此本申請(qǐng)人曾設(shè)計(jì)了一
種"單手柄操縱升降、轉(zhuǎn)向液壓集成閥"(專(zhuān)利公告號(hào)CN2622451Y)，該閥閥體 內(nèi)開(kāi)設(shè)有5個(gè)閥芯孔，分別安裝有轉(zhuǎn)向滑閥、升降滑閥、液控單向閥和高低壓 溢流閥的閥芯，閥體內(nèi)同時(shí)開(kāi)設(shè)有連接各閥腔的工藝油道，閥體各端面上布置 有與油泵相連接的液壓油進(jìn)口、與機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸相連接的連接口、與行 走機(jī)械推動(dòng)油缸相連接的二個(gè)出油口和一個(gè)回油口以及與回油箱相連接的連接 口等。它將若干單體閥集合在一個(gè)閥體內(nèi)，并用一個(gè)操縱柄操作，構(gòu)成有機(jī)整 體，其結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，安裝、維修、使用均方便。但是該閥尚存在有不足
之處，即在搡控轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿位移時(shí)，因反饋力小，操作者手感差，不易掌 控轉(zhuǎn)向幅度，特別是對(duì)于缺少經(jīng)驗(yàn)的操作手，易發(fā)生掌控不當(dāng)而致急轉(zhuǎn)彎造成 安全事故。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的，是為升降行走機(jī)械提供一種操控手感強(qiáng)、使用方便、安全 的手控升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥。
本發(fā)明的技術(shù)方案是它具有閥體，閥體內(nèi)設(shè)有包括由閥芯孔及閥芯桿組 成的下述分閥轉(zhuǎn)向滑閥、升降滑閥、液控單向閩、高壓溢流閥和低壓溢流閥， 閥體內(nèi)各分閥之間設(shè)有若干工藝油道相連通，閥體端面上開(kāi)設(shè)有與內(nèi)部的升降 滑閥相連通并與外部油泵出口相連接的進(jìn)油口、與內(nèi)部的液控單向閥相連通并 和外部的機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸進(jìn)油口相連接的接口、與內(nèi)部的轉(zhuǎn)向滑閥相連通 并與行走機(jī)械推動(dòng)油缸的進(jìn)油口對(duì)應(yīng)連接的接口及與行走機(jī)械推動(dòng)油缸回油口 相連接的接口以及與上述各分閥相連接的通往外部油箱的閥體回油箱接口，其
4特征在于位于轉(zhuǎn)向滑閥閥芯孔的彈簧安裝腔內(nèi)的閥芯桿桿段上安裝有一對(duì)同軸 心的內(nèi)外團(tuán)雙彈簧座，所述內(nèi)外圈雙彈簧座上安裝有內(nèi)圃彈簧和外圈彈簧，在 非工作狀態(tài)下，內(nèi)圏彈簧處于自由松馳狀態(tài)，而外圈彈簧處于輕度預(yù)壓縮狀態(tài) 而產(chǎn)生一定的張力使一對(duì)內(nèi)外圏雙彈簧座的底部分別抵在彈簧安裝腔的內(nèi)端面 上和彈簧安裝腔外口帽罩的底面上，從而使轉(zhuǎn)向滑閥的閥芯桿處于中位。
本發(fā)明結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，響應(yīng)速度快，性能可靠，安裝、維修方便，油 泄漏量少，抗污能力強(qiáng)，特別是在轉(zhuǎn)向滑閥中采用了雙彈簧閥芯桿操控裝置后 使轉(zhuǎn)向滑閩的操控手感大大加強(qiáng)，從而進(jìn)一步提高了本閥轉(zhuǎn)向操控的作業(yè)效率 和安全可靠性。


圖l為本發(fā)明實(shí)施例的主視圖。
圖2為本發(fā)明實(shí)施例的俯視圖。
圖3為圖1的A—A剖面結(jié)構(gòu)示意圖，即轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿處于中位狀態(tài)結(jié)構(gòu) 示意圖。
圖4為轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿向外伸出一級(jí)行程狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。 圖5為轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿向外伸出二級(jí)行程狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖 圖6為圖1的B—B剖面結(jié)構(gòu)示意圖，即升降滑閥閥芯桿處于中位狀態(tài)結(jié)構(gòu) 示意圖。
圖7為升降滑閥閥芯桿處于向外伸出狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。 圖8為升降滑閥閥芯桿處于向內(nèi)推進(jìn)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。 圖9為本發(fā)明實(shí)施例的工作原理示意圖。
具體實(shí)施例方式
本實(shí)施例為操控聯(lián)合收割機(jī)割臺(tái)升降和整機(jī)行走轉(zhuǎn)向的液壓集成閥。 如附圖1、 2、 5,閥體l內(nèi)設(shè)有包括由閥芯孔及閥芯桿組成的下述分閥 轉(zhuǎn)向滑閥2、升降滑閥3、液控單向閥4、高壓溢流閥5和低壓溢流閥6,閥體 內(nèi)各分閥之間設(shè)有若干工藝油道相連通，閥體端面上開(kāi)設(shè)有與內(nèi)部的升降滑閥 3相連通并與外部油泵52出口相連接的進(jìn)油口 P、與內(nèi)部的液控單向閥4相連 通并與外部的機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸45進(jìn)油口 C相連接的接口 A、與內(nèi)部的轉(zhuǎn) 向滑閥2相連通并與機(jī)械行走推動(dòng)油缸50的進(jìn)油口 Dt、D2對(duì)應(yīng)連接的接口 Bl B2及與行走機(jī)械推動(dòng)油缸回油口 E相連接的接口 R以及與上述各分閥相連接的通往外部油箱51的閥體回油箱接口 T。見(jiàn)附圖3，閥體l上半部?jī)?nèi)開(kāi)設(shè)有轉(zhuǎn)向 滑閥2、高壓溢流閩5和低壓溢流閥6的閥芯孔；轉(zhuǎn)向滑閩2的閥芯孔貫穿閥 體1的左右側(cè)，其徑向開(kāi)設(shè)有i、 j、 k、 t、 m、 n、 o七個(gè)環(huán)槽油腔和一個(gè)彈簧 座安裝腔14,在彈簧座安裝腔14 口部、閥體端面上安裝有帽罩IO及密封圈13， 安裝于該閥芯孔內(nèi)的轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿ll，其中部設(shè)有前縮節(jié)27、中縮節(jié)26和 后縮節(jié)25,與前縮節(jié)27前后相鄰接的閥芯桿段端緣均制成倒角w，位于彈簧安 裝腔14內(nèi)的閥芯桿桿段上安裝有內(nèi)外圈雙彈簧座7及安裝于雙彈簧座上的外圈 彈簧8與內(nèi)圈彈簧9,其伸出閥體外、位于帽罩內(nèi)的閥芯桿端部安裝有定位銷(xiāo) 12，閥芯桿ll另一端伸出閥體與操縱桿相連接；安裝于高壓溢流閥閩芯孔中的 閥芯是由節(jié)流片15、閥套16、閥芯17、彈簧18和帽罩19構(gòu)成的；安裝于低 壓溢流閥閥芯孔中的閥芯是由帽罩20、彈簧21、彈簧座22、鋼球23、閥座24 構(gòu)成；低壓溢流閥6的閥座孔與轉(zhuǎn)向滑閥2的k環(huán)槽油腔相連通。見(jiàn)附圖6， 閥體l的下半部?jī)?nèi)開(kāi)設(shè)有升降滑閥3和液控單向閥4的閩芯孔，而升降滑閥3 的閥芯孔貫穿閥體的前后端面，其徑向開(kāi)設(shè)有a、 b、 c、 d、 e五個(gè)圍繞閥芯孔 的環(huán)槽油腔和一個(gè)彈簧座安裝腔37，在彈簧座安裝腔37 口部、閥體端面上安 裝有帽罩34 ，安裝于該閥芯孔內(nèi)的升降滑閥閥芯桿44，其中部設(shè)有前縮節(jié)41、 后縮節(jié)40,其中后縮節(jié)40與后部閥芯桿段銜接部制成錐形過(guò)渡段39,前縮節(jié) 41兩端各延伸一縮節(jié)段距離的閥桿上分別開(kāi)設(shè)有徑向孔42,并與該段閥芯桿軸 向中心孔43相連通，閥芯桿44的一端安裝有彈簧座33、彈簧38、定位片35， 并在彈簧座安裝腔37 口部、閥體端面上安裝有帽罩34與密封圈36，閥芯桿另
一端伸出閥體與操縱桿相連接；安裝于液控單向閥閥芯孔內(nèi)的閥芯是由液控頂 桿28、彈簧29、閥桿30、閥套31和螺塞32構(gòu)成的。在閥體l上除各油口及
各功能元件的安裝孔外，還有很多工藝油道。其中，進(jìn)油口P在和升降滑閥3 的環(huán)槽油腔c相通的同時(shí)通過(guò)工藝油道和高壓溢流閥5的壓力油口相通；轉(zhuǎn)向 滑閥2的環(huán)槽油腔k通過(guò)工藝油道和低壓溢流閥6的壓力油口相通；閥體油口 Bl通過(guò)工藝油道和轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔j相通；閥體油口 B2通過(guò)工藝油道 和轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔t相通；閥體油口 R通過(guò)工藝油道和轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán) 槽油腔n相通，閥體油口 T通過(guò)工藝油道和轉(zhuǎn)向滑閩2的環(huán)槽油腔i腔、m腔、 o腔相通；其中轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔k和升降滑閥3的環(huán)槽油腔a通過(guò)工藝 油道相通；升降滑閥3的環(huán)槽油腔d腔和液控單向閥4的h腔通過(guò)工藝油道相通，升降滑閥3的環(huán)槽油腔b腔和液控單向閥4的g腔通過(guò)工藝油道相通，升 降滑閥和轉(zhuǎn)向滑閥的彈簧安裝腔均有工藝油道和閥體回油口 T相連。閥體內(nèi)各 分閥的回油油路連接成"口"字型，使得任一處回油都可通過(guò)二個(gè)回油通道到 回油口T,大大減少了回油阻力。
本發(fā)明安裝于稻麥聯(lián)合收割機(jī)上，使用時(shí)在常態(tài)下，控制割臺(tái)升降的升降 滑閥的閥芯桿44在彈簧38的作用下處于圖6所示的中位，控制收割機(jī)行走轉(zhuǎn) 向的轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿11在彈簧8的作用下處于圖3所示的中位。液壓油從閥體 油口 P到升降滑閥3的環(huán)槽油腔c并通過(guò)閥芯桿44上的一組徑向孔42進(jìn)入閥 芯桿軸向中心孔道43，然后從閥芯桿44上的另 一組徑向孔42流到環(huán)槽油腔a， 再通過(guò)工藝油道到轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔k腔，隨后通過(guò)環(huán)槽油腔m、 i腔到 閥體回油口T,此時(shí)，閥體油口 A在單向閥4的作用下實(shí)現(xiàn)保壓，割臺(tái)髙度不 變；閥體油口 Bl通過(guò)轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔j、 i腔和回油路相通，閥體油口 B2通過(guò)轉(zhuǎn)向滑閩2的環(huán)槽油腔l、 m腔和回油路相通，閥體油口R通過(guò)轉(zhuǎn)向滑 閥2的環(huán)槽油腔ii腔經(jīng)m腔和回油路相通，機(jī)械行走推動(dòng)油缸50不動(dòng)作，聯(lián)
合收割機(jī)行走方向不變。
割臺(tái)上升如附圖7所示，操縱升降滑閥閥芯桿44使其向外伸出至二個(gè)彈 簧座33達(dá)接觸狀態(tài)，此時(shí)閥芯桿的后縮節(jié)40位于閥芯孔的c油腔與d油腔之 間，于是從閥體油口 P進(jìn)入的液壓油經(jīng)升降滑閥3的環(huán)槽油腔c腔到d腔，再 流到液控單向閥4的h腔頂開(kāi)液控單向閥4流到閥體油口 A，通過(guò)外接油管進(jìn) 入機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸45,割臺(tái)上升。因閥體油口 P同時(shí)和高壓溢流閥5的高 壓油口相通，所以割臺(tái)上升的油壓由髙壓溢流閥調(diào)定，溢流出的液壓油經(jīng)回油 路到閥體油口T。此時(shí)，轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿仍處在中位，閥體油口B1、油口B2、 油口R仍和回油路相通，聯(lián)合收割機(jī)行走方向不變。
割臺(tái)下降如附圖8所示，操縱升降滑閥閥芯桿44使其向內(nèi)退，使閥芯桿 的前縮節(jié)41位于閩芯孔b油腔與c油腔之間，于是從閥體油口 P進(jìn)入升降滑 閥3環(huán)槽油腔c的液壓油， 一部分通過(guò)閥芯桿44上的一組徑向孔42進(jìn)入閥芯 桿軸向中心孔道43，然后從閥芯桿44上的另 一組徑向孔42流到環(huán)槽油腔b， 同時(shí)一部分液壓油從c腔直接到b腔，b腔的油經(jīng)工藝油道流到液控單向閥4 的g腔，推動(dòng)液控頂桿28打開(kāi)單向閥4，從而機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸45內(nèi)的液 壓油通過(guò)連接油管從閥體油口 A進(jìn)入液控單向閥4的h腔，流到升降滑閥3的d腔，經(jīng)閥芯桿上的錐形過(guò)渡段39到環(huán)槽油腔e,經(jīng)過(guò)間隙f到閥芯的彈簧座 安裝腔37，再經(jīng)工藝油道到閥體回油口 T,割臺(tái)下降。隨著閥芯桿44向內(nèi)退 的位置不同，錐形過(guò)渡段39和環(huán)槽油腔e之間形成的通流面積不同，閥芯桿 44越往內(nèi)退通流面積越大，通流面積越大，機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸45內(nèi)的液壓 油經(jīng)上述通道流到閥體回油口 T的時(shí)間越短，割臺(tái)下降越快，反之則慢。因此 操作者可通過(guò)控制閥芯桿44的位置來(lái)控制割臺(tái)的下降速度。閩芯桿44向內(nèi)退 的極限位置是二個(gè)彈簧座33至接觸狀態(tài)。此時(shí)，轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿仍處在中位， 閥體油口B1、油口B2、油口R仍和回油路相通，聯(lián)合收割機(jī)行走方向不變。
轉(zhuǎn)向控制當(dāng)升降滑閥閥芯桿44在復(fù)位彈簧38的作用下處于圖6所示的 中位，操縱轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿ll，將閥芯桿11向外伸出如附圖4所示一級(jí)行程 狀態(tài)，此時(shí)，外圈彈簧8被壓縮，而內(nèi)圈彈簧9尚未受到進(jìn)一步壓縮力，液壓 油先從閥體油口 P到升降滑閥3的環(huán)槽油腔c,并通過(guò)升降滑閥閥芯桿44上的 一組徑向孔42進(jìn)入閥芯桿軸向中心孔道43，然后從閥芯桿44上的另 一組徑向 孔42流到環(huán)槽油腔a,再通過(guò)工藝油道到轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔k腔，并流到 t腔，經(jīng)工藝油道到閥體油口 B2,通過(guò)外接油管進(jìn)入機(jī)械行走推動(dòng)油缸50的進(jìn) 油口 D2,推動(dòng)機(jī)械行走推動(dòng)油缸柱塞48向外伸出，伸出至油缸進(jìn)油口 D2和 油缸q腔相通，通過(guò)工藝油孔到機(jī)械行走推動(dòng)油缸50的回油口 E，經(jīng)外接油管 回到閥體油口R，再通過(guò)工藝油道至轉(zhuǎn)向滑閥2的環(huán)槽油腔n腔，經(jīng)in腔到回 油路。機(jī)械行走推動(dòng)油缸的柱塞彈簧49隨著柱塞的伸出被壓縮，產(chǎn)生一個(gè)阻止 柱塞48向外伸出的力，因機(jī)械行走推動(dòng)油缸50的回油口 E通過(guò)閥體油口 R和 回油路相通，所以柱塞48在柱塞彈簧49的阻力下保持q腔與油缸進(jìn)油口 D2 相通的狀態(tài)，而不會(huì)繼續(xù)往外伸，這時(shí)油缸柱塞48推動(dòng)聯(lián)合收割機(jī)一側(cè)轉(zhuǎn)向臂， 使這一側(cè)的離合器斷開(kāi)，但此時(shí)，閥體油口 Bl通過(guò)轉(zhuǎn)向滑閥2的i腔和回油路 相通，油缸柱塞46及柱塞彈簧47不動(dòng)作，因此，油缸進(jìn)油口D1側(cè)的離合器 仍處于接合狀態(tài)，操縱聯(lián)合收割機(jī)前進(jìn)則向油缸進(jìn)油口 D2側(cè)進(jìn)行轉(zhuǎn)向，此時(shí) 轉(zhuǎn)向半徑較大。當(dāng)繼續(xù)操縱閥芯桿ll向外伸出如附圖5所示二級(jí)行程狀態(tài)，彈 簧9也被壓縮，從而彈簧9和彈簧8形成合力阻止閥芯桿11進(jìn)一步移動(dòng)，操作 者明顯感到操縱力變大了，即提示操作者聯(lián)合收割機(jī)已經(jīng)在轉(zhuǎn)向，同時(shí)，因?yàn)?閥芯桿11的移動(dòng)，轉(zhuǎn)向滑閥的環(huán)槽油腔n腔通向m腔的通流面積在閥芯桿前 縮節(jié)27兩端的閥芯桿段端緣倒角的作用下，開(kāi)始不斷變小，最終完全關(guān)閉，因
8此，在彈簧9開(kāi)始被壓縮的同時(shí)，閥體油口 R處的壓力隨著閥芯桿的移動(dòng)不斷 增大，最終到達(dá)低壓溢流閥6的調(diào)定壓力。隨著閥體油口 R處壓力的增加，機(jī) 械行走推動(dòng)油缸50的出油口 E和進(jìn)油口 D2的液壓油同時(shí)增加，推動(dòng)油缸柱塞 克服柱塞彈簧力繼續(xù)向外伸出，因而進(jìn)一步推動(dòng)該側(cè)的轉(zhuǎn)向臂逐漸制動(dòng)該側(cè)滾 輪，該側(cè)滾輪所受制動(dòng)力越大，則聯(lián)合收割機(jī)另一側(cè)滾輪轉(zhuǎn)向半徑越小即聯(lián)合 收割機(jī)行走轉(zhuǎn)彎半徑越小。同理，若操縱轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿ll向內(nèi)推進(jìn)，則聯(lián)合 收割機(jī)作與上述相反的方向轉(zhuǎn)向。
由上述可知，操作者通過(guò)操縱轉(zhuǎn)向滑閥閥芯桿ll的位移行程，即控制聯(lián)合 收割機(jī)行走轉(zhuǎn)彎半徑的大小。而由于本轉(zhuǎn)向滑閩閥芯桿11的一級(jí)位移行程采用 單彈簧相配合，二級(jí)位移行程采用雙彈簧相配合，使操作者手感明顯，從而有 利于操作者快速熟練本機(jī)操作并提高本機(jī)使用的安全可靠性和聯(lián)合收割機(jī)的作 業(yè)效率。
權(quán)利要求
1. 一種便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，具有閥體(1)，閥體(1)內(nèi)設(shè)有包括由閥芯孔及閥芯桿組成的下述分閥轉(zhuǎn)向滑閥(2)、升降滑閥(3)、液控單向閥(4)、高壓溢流閥(5)和低壓溢流閥(6)，閥體內(nèi)各分閥之間設(shè)有若干工藝油道相連通，閥體(1)端面上開(kāi)設(shè)有與內(nèi)部的升降滑閥(3)相連通并與外部油泵(52)出口相連接的進(jìn)油口P、與內(nèi)部的液控單向閥(4)相連通并和外部的機(jī)械升降臺(tái)推動(dòng)油缸(45)進(jìn)油口C相連接的接口A、與內(nèi)部的轉(zhuǎn)向滑閥(2)相連通并與行走機(jī)械推動(dòng)油缸(50)的進(jìn)油口D1、D2對(duì)應(yīng)連接的接口B1、B2及與行走機(jī)械推動(dòng)油缸回油口E相連接的接口R以及與上述各分閥相連接的通往外部油箱(51)的閥體回油箱接口T，其特征在于位于轉(zhuǎn)向滑閥(2)閥芯孔的彈簧安裝腔(14)內(nèi)的閥芯桿桿段上安裝有一對(duì)同軸心雙彈簧座(7)，在兩雙彈簧座(7)之間安裝有內(nèi)圈彈簧(9)和外圈彈簧(8)，在非工作狀態(tài)下，內(nèi)圈彈簧(9)處于自由松馳狀態(tài)，而外圈彈簧(8)處于輕度預(yù)壓縮狀態(tài)而產(chǎn)生一定的張力使一對(duì)內(nèi)外圈雙彈簧座(7)的底部分別抵在彈簧安裝腔(14)的內(nèi)端面上和彈簧安裝腔外口帽罩(10)的底面上，從而使轉(zhuǎn)向滑閥的閥芯桿(11)處于中位。
2. 按權(quán)利要求l所述的便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，其特征在于閥 體內(nèi)各分閥的回油油路連接成口字形回路。
3. 按權(quán)利要求l所述的便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，其特征在于轉(zhuǎn) 向滑閥(2)的閥芯孔貫穿閥體(1)的左右側(cè)，其徑向開(kāi)設(shè)有i、 j、 k、 t、 m、 n、 o七個(gè)環(huán)槽油腔和一個(gè)彈簧座安裝腔(14)，在彈簧座安裝腔(14) 口部、閥 體端面上安裝有帽罩(IO)及密封墊(13)，安裝于該閥芯孔內(nèi)的轉(zhuǎn)向滑閥閥芯 桿(1U，其中部設(shè)有前縮節(jié)(27 )、中縮節(jié)(26 )和后縮節(jié)(25 )，位于彈簧安 裝腔(H)內(nèi)的閥芯桿桿段上安裝有內(nèi)外圈雙彈簧座(7)及安裝于雙彈簧座上 的外圈彈簧(8)與內(nèi)圈彈簧(9)，其伸出閩體外、位于帽罩內(nèi)的閥芯桿端部安 裝有定位銷(xiāo)U2)，閥芯桿(11)另一端伸出閥體與操縱桿相連接。
4. 按權(quán)利要求3所述的便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，其特征在于閥 芯桿(11)前縮節(jié)27前后相鄰接的閥芯桿段端緣均制成倒角w。
5.按權(quán)利要求l所述的便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，其特征在于升 降滑閥(3)的閥芯孔貫穿閩體的前后端面，其徑向開(kāi)設(shè)有a、 b、 c、 d、 e五個(gè) 圍繞閥芯孔的環(huán)槽油腔和一個(gè)彈簧，皿(37)，在彈簧座安裝腔(37) 口部、 閥體端面上安裝有帽罩(34)，安裝于該閥芯孔內(nèi)的升降滑閥閥芯桿(44)，其 中部設(shè)有前縮節(jié)(41)、后縮節(jié)(40),其中后縮節(jié)(40)與后部閥芯桿段銜接 部制成錐形過(guò)渡段(39)，前縮節(jié)(41)兩端各延伸一縮節(jié)段距離的閩桿上分別 開(kāi)設(shè)有徑向孔(42)，并與該段閥芯桿軸向中心孔(43)相連通，閥芯桿(44) 的一端安裝有彈簧座(33 )、彈簧(38 )、定位片(35 )，并在彈簧座安裝腔(37 ) 口部、閥體端面上安裝有帽罩(34)與密封墊(36),閥芯桿另一端伸出閥體與 操縱桿相連接。
全文摘要
一種便于手控的升降和轉(zhuǎn)向液壓集成閥，閥體內(nèi)設(shè)有包括由閥芯孔及閥芯桿組成的下述分閥轉(zhuǎn)向滑閥、升降滑閥、液控單向閥、高壓溢流閥和低壓溢流閥，閥體內(nèi)各分閥之間設(shè)有若干工藝油道相連通，其特征在于位于轉(zhuǎn)向滑閥閥芯孔的彈簧安裝腔內(nèi)的閥芯桿桿段上安裝有一對(duì)同軸心的內(nèi)外圈雙彈簧座，所述內(nèi)外圈雙彈簧座上安裝有內(nèi)圈彈簧和外圈彈簧，在非工作狀態(tài)下，內(nèi)圈彈簧處于自由松馳狀態(tài)，而外圈彈簧處于輕度壓縮狀態(tài)而產(chǎn)生一定的張力使轉(zhuǎn)向滑閥的閥芯桿處于中位。本發(fā)明在轉(zhuǎn)向滑閥中采用了雙彈簧閥芯桿操控裝置后使轉(zhuǎn)向滑閥的操控手感大大加強(qiáng)，從而進(jìn)一步提高了本閥轉(zhuǎn)向操控的作業(yè)效率和安全可靠性。
文檔編號(hào)F15B13/00GK101504018SQ20091009683
公開(kāi)日2009年8月12日 申請(qǐng)日期2009年3月13日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月13日
發(fā)明者宣鋒杰, 張慶榮, 徐壽國(guó), 輝 朱, 沈振嗣, 沈立峰, 陸躍德, 顧立峰 申請(qǐng)人:湖州生力液壓有限公司