專利名稱：一種集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于液壓與氣動技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種氣液增力裝置，尤其是一種集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置。
背景技術(shù)：
目前氣液增壓缸普遍是單作用式的，而單作用式的氣液增壓缸的一個工作循環(huán)中有一半的時間用于從油箱吸油，只有一半的時間用于向外界有效供油，因此單作用式增壓缸的效率普遍較低；市場上雖然也有雙作用式的氣液增壓缸，但是這些現(xiàn)有的雙作用式氣液增壓缸有的并不能實(shí)現(xiàn)自動換向，有的雖然能實(shí)現(xiàn)自動換向，但是其換向原理是利用機(jī)械的方式(如通過活塞在行程終點(diǎn)觸碰行程開關(guān))來反饋行程信號再控制換向閥換向來實(shí)現(xiàn)的，使用這種換向方式的氣液增壓缸結(jié)構(gòu)偏于復(fù)雜。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)可靠自動換向的集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置，以提高氣液增壓缸的對外供油效率。為達(dá)到以上目的，本發(fā)明所采用的解決方案是一種氣驅(qū)式液壓增力裝置，包括氣液增壓缸、第一液壓單向閥、第二液壓單向閥、 第三液壓單向閥、第四液壓單向閥、二位四通氣控?fù)Q向閥、第一氣控單向閥、第二氣控單向閥、第三氣控單向閥和第四氣控單向閥，氣液增壓缸包括分別位于兩側(cè)的第一油腔Bi、第二油腔B2和位于中間的第一氣腔Al、第二氣腔A2、第三氣腔A3、第四氣腔A4，活塞桿貫通油腔和氣腔，第一油腔Bi、第二油腔B2分別設(shè)有第一小活塞、第二小活塞，第一氣腔Al和第二氣腔A2之間設(shè)有第一大活塞，第三氣腔A3和第四氣腔A4之間設(shè)有第二大活塞，在第一氣腔Al和第四氣腔A4的中部有兩個行程信號口，即第一行程信號口 kl、第二行程信號口 k2，二位四通氣控?fù)Q向閥的P 口與T 口分別與壓力空氣輸入口和第一消聲器，二位四通氣控?fù)Q向閥的A 口與B 口分別與氣液增壓缸上的四個氣腔的氣體輸入口連接。增壓缸上的第一行程信號口 kl與第一氣控單向閥的B 口連接，第二行程信號口 k2與第二氣控單向閥的B 口連接。第一氣控單向閥和第二氣控單向閥的先導(dǎo)口分別與二位四通氣控?fù)Q向閥的B 口和 A 口連接。第一氣控單向閥的A 口、第三氣控單向閥的B 口、第四氣控單向閥的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥左側(cè)的先導(dǎo)口連接；第二氣控單向閥的A 口、第四氣控單向閥的B 口、 第三氣控單向閥的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥右側(cè)的先導(dǎo)口連接。第一液壓單向閥的一端與第一油箱連接，另一端與第一油腔Bl的吸油口連接；第二液壓單向閥的一端與第一油腔Bl的出油口連接，另一端與高壓油輸出端連接；第三液壓單向閥的一端與第二油箱連接，另一端與第二油腔B2的吸油口連接；第四液壓單向閥的一端與第二油腔B2的出油口連接，另一端與高壓油輸出端連接。所述第一氣腔Al與第一油腔Bl相鄰，第四氣腔A4與第二油腔B2相鄰。所述氣液增壓缸包括氣腔缸筒以及位于氣腔缸筒兩側(cè)的油腔缸筒，氣腔缸筒中間設(shè)有隔板，氣腔缸筒與油腔缸筒的連接處和隔板上分別預(yù)留活塞桿穿設(shè)空間，氣腔缸筒和油腔缸筒之間采用0形密封圈進(jìn)行軸向和徑向密封，兩側(cè)油腔缸筒內(nèi)分別設(shè)有第一小活塞和第二小活塞，隔板兩側(cè)的氣腔缸筒內(nèi)分別設(shè)有第一大活塞和第二大活塞。所述活塞桿的端部分別安裝有唇形密封圈和抗磨環(huán)以作為第一小活塞和第二小活塞。所述第一大活塞和第二大活塞的外圓柱面上加工有唇形密封圈和抗磨環(huán)的安裝槽。所述活塞桿兩端的端部均設(shè)有緩沖柱塞。所述氣腔缸筒的頂部有一精加工的凸臺，與集成塊相連接，集成塊上安裝有所述二位四通氣控?fù)Q向閥、第一氣控單向閥、第二氣控單向閥、第三氣控單向閥、第四氣控單向閥、第一消聲器、第二消聲器和第三消聲器。所述第一大活塞和第二大活塞在活塞桿上用圓螺母及圓螺母用止動墊圈進(jìn)行軸向固定。所述第一、第二、第三和第四液壓單向閥直接安裝在對應(yīng)的油腔缸筒上的安裝孔。所述氣液增壓缸還包括堵頭，其安裝在氣腔缸筒、油腔缸筒加工時所打的工藝孔上。所述第三氣控單向閥和第四氣控單向閥的A 口分別與第二消聲器和第三消聲器連接。由于采用了上述方案，本發(fā)明具有以下特點(diǎn)1、能實(shí)現(xiàn)自動換向，只要有壓力空氣輸入，增壓缸的活塞及活塞桿就能實(shí)現(xiàn)往復(fù)運(yùn)動而不需要外界控制；2、能實(shí)現(xiàn)不間斷供油， 效率高，只要增壓缸的活塞及活塞桿在運(yùn)動，增壓缸就有高壓油輸出；3、增壓比大，由于有兩個大活塞，該裝置能容易實(shí)現(xiàn)較大的增壓比；4、結(jié)構(gòu)緊湊，所有的元件包括氣控單向閥、 氣控?fù)Q向閥、液壓單向閥、消聲器均可集成在增壓缸上。
圖1為本發(fā)明集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置連接示意圖。圖2為本發(fā)明集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置初始狀態(tài)示意圖。圖3為本發(fā)明集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置換向前瞬間狀態(tài)示意圖。圖4為本發(fā)明集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置換向后瞬間狀態(tài)示意圖。圖5為增壓缸結(jié)構(gòu)主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為增壓缸結(jié)構(gòu)俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖中零部件名稱1、消聲器；2、壓力空氣輸入；3、二位四通氣控?fù)Q向閥；4、消聲器；5、氣控單向閥；6、氣控單向閥；7、油箱；8、液壓單向閥；9、液壓單向閥；10、氣液增壓缸；11、高壓油輸出；12、液壓單向閥；13、液壓單向閥；14、油箱；15、氣控單向閥；16、氣控單向閥；17、消聲器；18、蓄能器；19、減壓閥；20、油腔缸筒；21、內(nèi)六角圓柱頭螺釘；22、堵頭；23、堵頭；24、氣腔缸筒；25、活塞桿；26、大活塞；27、圓螺母用止動墊圈；28、圓螺母； 29,0形密封圈；30、0形密封圈；31、堵頭；32、油腔缸筒；33、唇形密封圈；34、抗磨環(huán)；35、唇形密封圈；36、集成塊；37、大活塞。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖所示實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。本發(fā)明的連接方式為集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置，由氣液增壓缸10、液壓單向閥8、9、12、13、二位四通氣控?fù)Q向閥3、氣控單向閥5、6、15、16、消聲器1、4、17等組成。 其中，氣液增壓缸為雙作用式增壓缸，其活塞桿上安裝有兩個大活塞和兩個小活塞；兩個小活塞與缸體構(gòu)成兩個油腔B1、B2 ；兩個大活塞與缸體構(gòu)成四個氣腔A1、A2、A3、A4，在兩側(cè)的兩個氣腔的中部有兩個行程信號口 kl、k2，行程信號口 kl、k2用于反饋增壓缸10活塞和活塞桿的行程信息，當(dāng)增壓缸10的活塞和活塞桿向左或向右運(yùn)動至其行程末端時，增壓缸10 能通過行程信號口 kl、k2將活塞和活塞桿的行程信息反饋給氣控?fù)Q向閥3以便使氣控?fù)Q向閥3換向。二位四通氣控?fù)Q向閥3的P 口與T 口分別與壓力空氣輸入口 2和消聲器1連接消聲器用于降低系統(tǒng)向大氣排氣時的噪聲。氣控?fù)Q向閥3的A 口與B 口分別與增壓缸10 上的四個氣體輸入口連接。增壓缸10上的行程信號口 kl與氣控單向閥6的B 口連接，行程信號口 k2與氣控單向閥15的B 口連接。氣控單向閥6和氣控單向閥15的先導(dǎo)口分別與二位四通氣控?fù)Q向閥3的B 口和A 口連接。氣控單向閥6的A 口、氣控單向閥5的B 口、 氣控單向閥16的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥3左側(cè)的先導(dǎo)口連接；氣控單向閥15的 A 口、氣控單向閥16的B 口、氣控單向閥5的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥3右側(cè)的先導(dǎo)口連接。氣控單向閥5和氣控單向閥16的A 口分別與消聲器4和消聲器17連接。液壓單向閥8的一端與油箱7連接，另一端與油腔Bl的吸油口連接；液壓單向閥9的一端與油腔 Bl的出油口連接，另一端與高壓油輸出端11連接；液壓單向閥13的一端與油箱14連接， 另一端與油腔B2的吸油口連接；液壓單向閥12的一端與油腔B2的出油口連接，另一端與高壓油輸出端11連接。氣液增壓缸的連接方式為如圖5、圖6所示，氣腔缸筒M和油腔缸筒20、32通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘21以法蘭的方式連接；氣腔缸筒M和油腔缸筒32之間采用0形密封圈 29,30進(jìn)行軸向和徑向密封；大活塞沈、37在活塞桿25上用圓螺母28及圓螺母用止動墊圈27進(jìn)行軸向固定，活塞桿25的端部安裝有唇形密封圈33、35和抗磨環(huán)34以作為小活塞來用；大活塞26、37的外圓柱面上加工有唇形密封圈和抗磨環(huán)的安裝槽，用來實(shí)現(xiàn)壓力空氣的隔離；活塞桿25兩端的端部均有緩沖柱塞，與油腔缸筒20、32上的緩沖腔配合起到緩沖的作用；液壓單向閥8、9直接安裝在油腔缸筒32上的安裝孔內(nèi)，液壓單向閥12、13直接安裝在油腔鋼筒20上的安裝孔內(nèi)使得增壓缸的結(jié)構(gòu)緊湊；氣腔缸筒M的頂部有一精加工的凸臺，用于與集成塊36相連接，系統(tǒng)中的二位四通氣控?fù)Q向閥3、氣控單向閥5、6、15、16、 消聲器1、4、17等元件均以安裝在該集成塊上以使系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊。堵頭22、23安裝在氣腔缸筒M上是為了將加工氣腔缸筒M上的氣路時所打的工藝孔堵死，防止漏氣。堵頭31安裝在油腔缸筒32上是為了將加工油腔缸筒32上的油路時所打的工藝孔堵死，防止漏油。本發(fā)明的工作原理當(dāng)二位四通氣控?fù)Q向閥3位于左位(圖1所示位置)、氣液增壓缸10的活塞及活塞桿位于圖1所示位置時，氣控單向閥15在先導(dǎo)壓力空氣信號作用下打開，而其余三個氣控?fù)Q向閥5、6、16的先導(dǎo)空氣壓力均很小故關(guān)閉。此時壓力空氣經(jīng)過二位四通氣控?fù)Q向閥3進(jìn)入增壓缸10的Al、A3腔，與此同時A2、A4腔經(jīng)二位四通氣控?fù)Q向閥3及消聲器1通大氣，因此活塞及活塞桿向右運(yùn)動，油腔Bl經(jīng)液壓單向閥8從油箱7吸油，油腔B2經(jīng)液壓單向閥12向高壓油輸出口 11供油。當(dāng)A3、A4腔之間的大活塞越過行程信號口 k2時，A3腔內(nèi)的壓力空氣進(jìn)入信號口 k2，，并經(jīng)過已經(jīng)打開了的氣控單向閥15進(jìn)入到二位四通氣控?fù)Q向閥3右側(cè)的先導(dǎo)口，此時氣控單向閥5得到先導(dǎo)壓力信號而打開6、16 繼續(xù)保持關(guān)閉，因此二位四通氣控?fù)Q向閥3在左右壓差的作用下?lián)Q向(換成右位)。當(dāng)二位四通氣控?fù)Q向閥3換向后，壓力空氣進(jìn)入氣液增壓缸10的A2、A4腔，Al、A3腔經(jīng)二位四通氣控?fù)Q向閥3及消聲器1通大氣，因此，活塞及活塞桿先停止然后反向向左運(yùn)動，油腔B2 經(jīng)液壓單向閥13從油箱14吸油，油腔Bl經(jīng)液壓單向閥9向高壓油輸出口 11供油。此時， 在先導(dǎo)壓力信號的作用下氣控單向閥6打開，而其余三個氣控?fù)Q向閥15、5、16的先導(dǎo)空氣壓力均很小故關(guān)閉，且二位四通氣控?fù)Q向閥3的右側(cè)先導(dǎo)口處將維持壓力大小約為使氣控單向閥15打開的最低工作壓力的空氣，這一壓力將使氣控?fù)Q向閥3穩(wěn)定在右位。同理，當(dāng) Al、A2腔之間的大活塞越過行程信號口 kl后，在四個氣控單向閥5、6、15、16的作用下，氣控?fù)Q向閥3將再次換向。如此，在氣控單向閥5、6、15、16及氣控?fù)Q向閥3的作用下，增壓缸 10的活塞及活塞桿將作左右往復(fù)運(yùn)動，并且無論活塞及活塞桿是往左還是往右運(yùn)動都會有高壓油輸出到高壓油輸出口 11，如此即可實(shí)現(xiàn)雙向供油。無論氣液增壓缸10的活塞與活塞桿往左或右運(yùn)動，增壓缸10都可將其行程信息通過兩個行程信號口 kl、k2經(jīng)氣控單向閥5、6、15、16控制以壓力空氣的形式反饋給二位四通氣控?fù)Q向閥3，以實(shí)現(xiàn)活塞及活塞桿自動換向。只要?dú)庖涸鰤焊?0的活塞及活塞桿在運(yùn)動，無論其運(yùn)動方向如何，增壓缸上的兩個油腔B1、B2必有一個從油箱7、14吸油，另一個向高壓油輸出口 11供油。即只要增壓缸 10的活塞及活塞桿在運(yùn)動，增壓缸10就能向外界供油，其效率較高。而且液壓增力比可以通過調(diào)整氣液增壓缸10的大小活塞面積實(shí)現(xiàn)。每個油腔Bl或B2連接的兩個液壓單向閥8、9或12、13在同一時刻最多只有一個打開，分別對應(yīng)于該油腔從油箱7或14吸油和向高壓油輸出口 11供油兩種工況，且由于液壓單向閥9或12的存在，高壓油輸出端11的油液不會倒流回增壓缸10內(nèi)。行程信息口 kl、k2所反饋的行程信息是經(jīng)過四個氣控單向閥5、6、15、16在不同工況時不同的開閉組合所形成的通路反饋回氣控?fù)Q向閥3處的，并由此來控制氣控?fù)Q向閥3 的換向。只要壓力空氣輸入口 2有壓力空氣輸入，氣液增壓缸10的活塞及活塞桿就能自動換向、往復(fù)運(yùn)動，并且在其往復(fù)運(yùn)動的過程中不間斷地向高壓油輸出口 11輸出高壓油。如圖2所示，為了進(jìn)一步說明本發(fā)明的工作原理及使用方法，此處在本發(fā)明的基礎(chǔ)上增加一蓄能器18和減壓閥19作為一個具體的實(shí)施例來陳述。其中，蓄能器18以并聯(lián)方式安裝在高壓油輸出口 11處，減壓閥19串聯(lián)在壓力空氣輸入口 2之后。壓力空氣輸入口 2的空氣壓力經(jīng)減壓閥19調(diào)整為一常數(shù)值，當(dāng)蓄能器18內(nèi)的壓力大于或等于增壓缸的平衡壓力時，增壓缸10的活塞及活塞桿再也不能推動油腔內(nèi)的油液實(shí)現(xiàn)供油，活塞及活塞桿停止運(yùn)動，達(dá)到平衡；當(dāng)蓄能器18對外供油，蓄能器18內(nèi)的壓力下降到小于增壓缸10的平衡壓力時，增壓缸10的活塞及活塞桿的平衡被打破并由壓力空氣驅(qū)動，增壓缸10向蓄能器18供油使它的壓力維持在平衡壓力附近。如圖2所示，二位四通氣控?fù)Q向閥3位于左位，氣控單向閥15在先導(dǎo)壓力空氣信號作用下打開，而其余三個氣控?fù)Q向閥5、6、16的先導(dǎo)空氣壓力均很小故關(guān)閉。此時壓力空氣經(jīng)過二位四通氣控?fù)Q向閥3進(jìn)入增壓缸10的A1、A3腔，與此同時A2、A4腔經(jīng)二位四通氣控?fù)Q向閥3及消聲器1通大氣，因此活塞及活塞桿向右運(yùn)動，油腔Bl經(jīng)液壓單向閥8從油箱7吸油，油腔B2經(jīng)液壓單向閥12向蓄能器18供油，使蓄能器的壓力維持在平衡壓力附近。如圖3所示，在換向前瞬間，當(dāng)A3、A4腔之間的大活塞越過行程信號口 k2時，A3 腔內(nèi)的壓力空氣進(jìn)入信號口 k2，，并經(jīng)過已經(jīng)打開了的氣控單向閥15進(jìn)入到二位四通氣控?fù)Q向閥3右側(cè)的先導(dǎo)口，此時氣控單向閥5得到先導(dǎo)壓力信號而打開(氣孔單向閥6、16繼續(xù)保持關(guān)閉)，因此二位四通氣控?fù)Q向閥3在左右壓差的作用下?lián)Q向(換成右位)。如圖4所示，氣控?fù)Q向閥3換向后瞬間，在先導(dǎo)壓力信號的作用下氣控單向閥6打開，而其余三個氣控?fù)Q向閥15、5、16的先導(dǎo)空氣壓力均很小故關(guān)閉。二位四通氣控?fù)Q向閥 3換向后，壓力空氣進(jìn)入氣液增壓缸10的A2、A4腔，Al、A3腔經(jīng)二位四通氣控?fù)Q向閥3及消聲器1通大氣，活塞及活塞桿先停止然后反向向左運(yùn)動，油腔B2經(jīng)液壓單向閥13從油箱 14吸油，油腔Bl經(jīng)液壓單向閥9向蓄能器18供油，使蓄能器的壓力維持在平衡壓力附近。本發(fā)明的裝置涉及的一些控制元件，如液壓單向閥8、9、12、13、二位四通氣控?fù)Q向閥3、氣控單向閥5、6、15、16、消聲器1、4、17等可選用不同廠家生產(chǎn)的具有相同或近似功能的元件。本發(fā)明的氣液增壓缸采用的雙作用的方式，其自動換向的原理是在活塞行程終點(diǎn)利用壓力空氣作為反饋信號來控制氣控?fù)Q向閥換向，氣液增壓缸上只需加工出壓力空氣信號反饋通路，既簡化了氣液增壓缸結(jié)構(gòu)，又能實(shí)現(xiàn)可靠換向。上述對實(shí)施例的描述是為便于該技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能理解和應(yīng)用本發(fā)明。 熟悉本領(lǐng)域技術(shù)的人員顯然可以容易地對這些實(shí)施例做出各種修改，并把在此說明的一般原理應(yīng)用到其他實(shí)施例中而不必經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動。因此，本發(fā)明不限于這里的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的揭示，不脫離本發(fā)明的范疇所做出的改進(jìn)和修改都應(yīng)該在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于包括氣液增壓缸、第一液壓單向閥、第二液壓單向閥、第三液壓單向閥、第四液壓單向閥、二位四通氣控?fù)Q向閥、第一氣控單向閥、第二氣控單向閥、第三氣控單向閥和第四氣控單向閥，氣液增壓缸包括分別位于兩側(cè)的第一油腔Bi、第二油腔B2和位于中間的第一氣腔Al、第二氣腔A2、第三氣腔A3、第四氣腔A4，活塞桿貫通油腔和氣腔，第一油腔Bi、第二油腔B2分別設(shè)有第一小活塞、第二小活塞，第一氣腔Al和第二氣腔A2之間設(shè)有第一大活塞，第三氣腔A3和第四氣腔A4之間設(shè)有第二大活塞，在第一氣腔Al和第四氣腔A4的中部分別設(shè)有第一行程信號口 kl、第二行程信號口 k2， 二位四通氣控?fù)Q向閥的P 口與T 口分別與壓力空氣輸入口和第一消聲器，二位四通氣控?fù)Q向閥的A 口與B 口分別與氣液增壓缸上的四個氣腔的氣體輸入口連接。增壓缸上的第一行程信號口 kl與第一氣控單向閥的B 口連接，第二行程信號口 k2與第二氣控單向閥的B 口連接。第一氣控單向閥和第二氣控單向閥的先導(dǎo)口分別與二位四通氣控?fù)Q向閥的B 口和A 口連接。第一氣控單向閥的A 口、第三氣控單向閥的B 口、第四氣控單向閥的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥左側(cè)的先導(dǎo)口連接；第二氣控單向閥的A 口、第四氣控單向閥的B 口、第三氣控單向閥的先導(dǎo)口均與二位四通氣控?fù)Q向閥右側(cè)的先導(dǎo)口連接。第一液壓單向閥的一端與第一油箱連接，另一端與第一油腔Bl的吸油口連接；第二液壓單向閥的一端與第一油腔Bl的出油口連接，另一端與高壓油輸出端連接；第三液壓單向閥的一端與第二油箱連接，另一端與第二油腔B2的吸油口連接；第四液壓單向閥的一端與第二油腔B2的出油口連接，另一端與高壓油輸出端連接。
2.如權(quán)利要求1所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述第一氣腔Al與第一油腔Bl相鄰，第四氣腔A4與第二油腔B2相鄰。
3.如權(quán)利要求1所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述氣液增壓缸包括氣腔缸筒以及位于氣腔缸筒兩側(cè)的油腔缸筒，氣腔缸筒中間設(shè)有隔板，氣腔缸筒與油腔缸筒的連接處和隔板上分別預(yù)留活塞桿穿設(shè)空間，氣腔缸筒和油腔缸筒之間采用0形密封圈進(jìn)行軸向和徑向密封，兩側(cè)油腔缸筒內(nèi)分別設(shè)有第一小活塞和第二小活塞，隔板兩側(cè)的氣腔缸筒內(nèi)分別設(shè)有第一大活塞和第二大活塞。
4.如權(quán)利要求1或3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述活塞桿的端部分別安裝有唇形密封圈和抗磨環(huán)以作為第一小活塞和第二小活塞。
5.如權(quán)利要求1或3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述第一大活塞和第二大活塞的外圓柱面上加工有唇形密封圈和抗磨環(huán)的安裝槽。
6.如權(quán)利要求1或3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述活塞桿兩端的端部均設(shè)有緩沖柱塞。
7.如權(quán)利要求3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述氣腔缸筒的頂部有一精加工的凸臺，與集成塊相連接，集成塊上安裝有所述二位四通氣控?fù)Q向閥、第一氣控單向閥、第二氣控單向閥、第三氣控單向閥、第四氣控單向閥、第一消聲器、第二消聲器和第三消聲器；所述第一、第二、第三和第四液壓單向閥直接安裝在對應(yīng)的油腔缸筒上的安裝孔。。
8.如權(quán)利要求3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述第一大活塞和第二大活塞在活塞桿上用圓螺母及圓螺母用止動墊圈進(jìn)行軸向固定。
9.如權(quán)利要求3所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述氣液增壓缸還包括堵頭，其安裝在氣腔缸筒、油腔缸筒加工時所打的工藝孔上。
10.如權(quán)利要求1所述的氣驅(qū)式液壓增力裝置，其特征在于所述第三氣控單向閥和第四氣控單向閥的A 口分別與第二消聲器和第三消聲器連接。
全文摘要
一種集成的連續(xù)氣驅(qū)式液壓增力裝置，由氣液增壓缸、液壓單向閥、二位四通氣控?fù)Q向閥、氣控單向閥、消聲器組成，氣液增壓缸為雙作用式增壓缸，其活塞桿上安裝有兩個大活塞和兩個小活塞；兩個小活塞與缸體構(gòu)成兩個油腔；兩個大活塞與缸體構(gòu)成四個氣腔，在兩側(cè)的兩個氣腔的中部有兩個行程信號口。若增壓缸的活塞及活塞桿向右運(yùn)動，當(dāng)右邊的大活塞越過右邊的行程信號口，則活塞及活塞桿的行程信息將以壓力空氣的形式經(jīng)過氣控單向閥的控制反饋給氣控?fù)Q向閥使其換向，增壓缸的活塞及活塞桿也會因氣控?fù)Q向閥的換向而換向，這樣增壓缸的活塞及活塞桿在其行程末端將會自動換向。本發(fā)明的裝置結(jié)構(gòu)緊湊、能實(shí)現(xiàn)自動換向、能實(shí)現(xiàn)不間斷供油、增壓比大。
文檔編號F15B3/00GK102230484SQ20111016840
公開日2011年11月2日 申請日期2011年6月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月21日
發(fā)明者左建勇, 羅卓軍 申請人:同濟(jì)大學(xué)