軸向活塞高壓壓縮機/泵相關(guān)申請的交叉引用本申請基于和要求于2011年12月7日提交的美國臨時專利申請61/467,884的優(yōu)先權(quán)。技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種軸向活塞機，并且更具體地涉及一種軸向氣體壓縮機，該軸向氣體壓縮機能夠在豎直或水平位置中運行，并且此外具有開放式驅(qū)動或密封密閉驅(qū)動構(gòu)造的可選擇選項，其都具體化為一種油潤滑軸向機。本發(fā)明進一步涉及一種壓縮機中的氣體/液體分離系統(tǒng)以及一種軸向活塞保持環(huán)或板中心定位裝置，該軸向活塞保持環(huán)或板中心定位裝置不取決于中心柱，而是按活塞滑靴的動態(tài)幾何位置來對中。本發(fā)明還公開了一種軸向活塞機，該軸向活塞機提供一種新型油潤滑系統(tǒng)，該系統(tǒng)通過楔子將油分配至機器。

背景技術(shù)：
在各種環(huán)境和構(gòu)造中，軸向活塞機已經(jīng)作為壓縮機和泵執(zhí)行各種功能，并且已經(jīng)由電動馬達、液壓馬達和其它機械方法驅(qū)動。申請人提出的幾何外形的機械可有利地以泵和壓縮機兩者應(yīng)用；然而，在下文中，申請人的發(fā)明的優(yōu)選實施例將主要是用于在蒸汽壓縮循環(huán)中壓縮工作制冷劑流體的優(yōu)點說明。更特別地，優(yōu)選實施例將涉及一種使用天然制冷劑CO2作為工作氣體的高壓氣體壓縮機。存在幾種主要的改善CO2氣體壓縮機的技術(shù)和設(shè)計障礙；這些障礙是：(1)需要較高壓力；(2)CO2的獨特特性；(3)上兩項導(dǎo)致的對工作組件的潤滑；和(4)結(jié)果昂貴驅(qū)動器的可制造性，以及缺乏大規(guī)模生產(chǎn)的經(jīng)濟性。重要的是，在許多構(gòu)造中，通軸將在靈活使用單一壓縮機時具有極大優(yōu)點；有利于實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)的經(jīng)濟性。已知CO2是一種非常有效的溶劑，并且在存在這種氣體時，油趨向于稀釋。油損耗和稀釋導(dǎo)致油粘性減小，并且在承載時維持足夠的潤滑薄膜是對動力部分的關(guān)鍵考慮因素。分流是影響蒸汽壓縮系統(tǒng)中的這種和類似壓縮機的耐久性和運行效率的條件。這對于將CO2氣體制冷劑高壓蒸汽壓縮為跨臨界狀態(tài)從而用于熱泵和/或制冷的熱動力學(xué)循環(huán)特別重要。將工作制冷劑氣體從潤滑(油)分離，并且從外部蒸汽壓縮系統(tǒng)回路和相關(guān)組件隔離排出高度有利。主要原因在于，已知油(液體)覆蓋熱交換器的壁，降低熱動力學(xué)循環(huán)的傳熱效率，和/或油在氣體回路的不期望點匯聚，這可導(dǎo)致壓縮機內(nèi)的油降低到非常低的水平。不存在用于將油與工作氣體分離的油分離外部裝置以及用于管理油和使油返回至壓縮機的組件。通常，這在系統(tǒng)中的壓縮機的外部完成；然而，出于許多原因，在運行過程中在壓縮機的內(nèi)部分離油和氣體是有利的。這既不需要也不排除在系統(tǒng)中使用外部油管理部件。低油輸出壓縮機的益處導(dǎo)致外部油管理系統(tǒng)組件尺寸縮小或消失。向系統(tǒng)提供盡可能純的并且無油的氣體始終有利，在經(jīng)濟地實現(xiàn)的情況下尤其如此。許多傳統(tǒng)壓縮機設(shè)計包括油槽和內(nèi)部泵，以確保系統(tǒng)油損失情況下的潤滑，同時向機器的摩擦工作組件提供用于循環(huán)的充足油量，并且建立返回庫，從而補充從系統(tǒng)返回的油。大多數(shù)傳統(tǒng)設(shè)計允許通過下列方式不良的地且大量的氣體混合，即，與油潤濕動力部分和/或攪動油泡沫和/或霧滴的大的內(nèi)部接觸區(qū)域、被油覆蓋的大表面暴露以及自由流入和流出機器的含潤滑區(qū)域，包括油槽。在現(xiàn)有技術(shù)中已知，許多油潤滑壓縮機采用具有活塞環(huán)或采用內(nèi)部油槽的其它設(shè)計的滾動活塞或機軸使活塞往復(fù)移動，其中如果不能完全避免，氣體/油的暴露和混合就困難。對于所列的大部分應(yīng)用類型的壓縮機，這都存在。出于該原因，特定機器(特別是一些CO2軸向、渦旋、滾動活塞、機軸和螺桿壓縮機)完全忽略該問題，允許依靠夾帶空氣的油的大量穿過全部系統(tǒng)運輸?shù)挠蜐櫥ぷ鞑糠郑?或在系統(tǒng)中需要重要和昂貴的另外油分離方法。這種方法的不利方面在于，接收高油循環(huán)比(OCR)規(guī)定接收系統(tǒng)和壓縮機低效和其它不良結(jié)果。這種成本和設(shè)計權(quán)衡可易于導(dǎo)致更昂貴的外部油分離和管理組件的相關(guān)成本，同時產(chǎn)出可疑的滿意結(jié)果。無論是故意的還是無意的，如果閥設(shè)計不適合液體制冷劑或出于任何原因產(chǎn)生的油條件，則已知液體通過量表現(xiàn)導(dǎo)致對壓縮機的有害影響。如果流經(jīng)閥的過量液體變得非常充足，則進口閥可能被油密封、變形或破裂，和/或出口閥可能同樣變形，和/或取決于背襯(backer)結(jié)構(gòu)的強度而可能地閥背襯故障。直接活塞漏氣到含動力學(xué)組件的油潤濕殼體區(qū)域，導(dǎo)致通過暴露于油浸濕元件和/或大量暴露的油槽區(qū)域產(chǎn)生的油夾帶工作氣體。另外，從壓縮機進口至進口閥的進氣氣體的路徑應(yīng)保持盡可能無油，并且促進油分離，以抵抗提高油夾帶工作氣體。關(guān)于油分離和工作氣體的溫度控制，極大地忽略了該路徑，并且在不危及工作部分的潤滑的情況下，降低了推動工作氣體流入和流出壓縮機的最終效率。理想的構(gòu)造應(yīng)在進氣/壓縮循環(huán)之前，并且在通過進氣閥之前，將進氣氣體與壓縮機的內(nèi)部含油和潤濕區(qū)域隔離，同時在該過程中促進分離夾帶的油。理想的壓縮機應(yīng)在水平或豎直方向上完成這些任務(wù)。因此，應(yīng)最小化和快速排空進入壓縮機承油區(qū)域中的活塞漏氣，從而限制不適當?shù)乇┞队跐櫥?。另外，返回的進氣氣體應(yīng)不必被直接引導(dǎo)進入或通過作為到進氣閥的主氣體通道的壓縮機的富油內(nèi)部區(qū)域，這是因為這顯著提高氣體的油夾帶。在外部回路故障或者返回制冷劑的過熱不足時，應(yīng)采用油分離方法，液體(油和/或制冷劑)可導(dǎo)致高OCR或液體嵌于壓縮機進口端口。壓縮機故障或損傷可能是因為液體油和/或液體制冷劑產(chǎn)生下列液壓表現(xiàn)，即，由于化合物的液體中間狀態(tài)，該液壓表現(xiàn)有效地不允許正常氣體壓縮。被認為是不可壓縮的結(jié)果泵送液體向可能破裂或以其它方式變形的薄簧片閥組件施加沖擊應(yīng)力。出于這些原因，非常優(yōu)選在壓縮機內(nèi)部的進口氣體端口之間，并且在通過進氣閥進入壓縮室中之前，發(fā)生氣/油隔離和氣/油分離的內(nèi)部措施。油潤滑壓縮機(排除自潤滑或密封潤滑的組件)必須依賴四種措施的任何組合，以向工作摩擦接觸部分提供液體潤滑，并且確保在運行時充分供應(yīng)和補充油。這些措施是：(1)油泵；(2)飛濺式潤滑；或(3)油霧循環(huán)，其被設(shè)計成向移動部分供應(yīng)潤滑油；和(4)浸潤運行操作。油潤滑壓縮機的運行設(shè)計將重力特別規(guī)定為第一和主要考慮因素。通常，對于豎直軸向取向的馬達、泵、壓縮機和其它軸驅(qū)動裝置，將潤滑劑從貯油器/槽泵送至較高區(qū)域需要油泵，作為可能低效的油浸操作的常規(guī)選項。主動正排量泵增加費用和重量，以及其它設(shè)計和維護后勤負擔(dān)。然而，在本領(lǐng)域中已知，可設(shè)計不需要附加零件的離心泵，其始于軸的中心端且朝著外徑直線鏜削離軸孔，并且在某軸向遠距離豎直點處離開軸。已知使這種軸在豎直取向中旋轉(zhuǎn)以將油從槽區(qū)域離心提升。然而，這種離心泵送概念還未應(yīng)用于提高軸向活塞楔子驅(qū)動的壓縮機的設(shè)計效果。其活塞在豎直位置中向上指向的軸向壓縮機內(nèi)在確定了這種搖板式壓縮機的最干燥區(qū)域是楔子的上方的中央空間區(qū)域。油槽低于楔子，這實際上“隱藏”了活塞和滑靴以及內(nèi)部活塞保持支撐機構(gòu)，使其不受筆直向上的飛濺式潤滑操作的影響。盡管能夠繞楔子周邊分配油，但是還未發(fā)現(xiàn)下列解決方案，即，飛濺式潤滑楔子的內(nèi)表面，并且維持連續(xù)均勻的靜壓薄膜，同時旋轉(zhuǎn)的楔子將油在相反方向上甩離那些表面。使問題復(fù)雜化的是下列事實，即，楔子是傾斜的，并且因此當停止時，油從該表面快速排出。不能依賴對繞楔子以及處于楔子頂部的飛濺式潤滑的依靠，從而充分涂覆楔子，并且始終如一地開始干燥，并且保持長期耐久性。合理的傳統(tǒng)替代方式是將為從軸潤滑。應(yīng)指出，使用用于離心潤滑的軸需要離開軸的孔與許多孔對準并定位孔，并且適當?shù)卦O(shè)計孔的尺寸，以確保可充分潤滑所有工作部分。當多個區(qū)域必須接收適當位置處需要的油量，但是軸油分布的物理限制對其禁止時，這是相當大的，并且有時是不可能的挑戰(zhàn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
申請人的發(fā)明具體實施為起泵作用的改進離心楔子。該楔子結(jié)構(gòu)允許在楔子表面上均勻地分布液壓油，同時提供必要的本質(zhì)上高于楔子的適當飛濺潤滑，以潤滑最內(nèi)部的摩擦機構(gòu)。這些機構(gòu)是最內(nèi)部的底部活塞表面以及組合保持器機構(gòu)。楔子同時提升并且飛濺其外周上的油，飛濺潤滑楔子和活塞底部表面。必須考慮重力引起的載荷和油匯聚。通常對內(nèi)部/外部壓縮機結(jié)構(gòu)以及水平或豎直的組件取向的確定，產(chǎn)生將僅在其單一設(shè)計取向上使用的最終構(gòu)造。最終設(shè)備的封裝極大地取決于所選擇的壓縮機及其物理尺寸。作為實例，已知密閉型渦旋式壓縮機具有較小的圓柱形覆蓋區(qū)域，其要求豎直取向。這種具有較高外形的緊湊覆蓋區(qū)域限定對所安裝設(shè)備的豎直最小空間限制，該空間限制極大地由豎直堆疊且聯(lián)接在一個密閉“殼體”內(nèi)的馬達和壓縮機的長度來確定。然而，如果在水平位置中運行，渦旋式壓縮機將不正常工作或者出故障。結(jié)果在于，具有豎直取向的較高的壓縮機可能不勝任在有限凈空設(shè)計中使用，較低外形封裝的設(shè)備被設(shè)計用于緊密豎直空間，諸如形成空隙的空間，諸如天花板的上方。相反，較高的壓縮機，諸如渦旋式壓縮機有益于在下列設(shè)計的設(shè)備中應(yīng)用，其中期望小覆蓋區(qū)域并且底面積有限且豎直空間足夠。作為反面實例，機軸往復(fù)活塞壓縮機傳統(tǒng)上在水平取向上聯(lián)接電動馬達，并且通常采用常常具有油泵的油槽，或者向摩擦組件提供潤滑的飛濺式潤滑方法。這種取向較適合低調(diào)外形、較大覆蓋區(qū)域的設(shè)備封裝。已經(jīng)設(shè)計了不同壓縮機的許多實例，以排他地在水平取向上，或者相反在豎直運行取向上使用。簡而言之，需要這樣一種如下油潤滑氣體壓縮機，其將在水平或豎直應(yīng)用中運行，而不影響對機器的潤滑，并且改善潤滑油與工作制冷劑的隔離和分離。如上文推論的，在考慮制冷劑防漏時，驅(qū)動系統(tǒng)的類型極其重要，并且對于大多數(shù)應(yīng)用，尤其是那些使用CO2的應(yīng)用，甚至是關(guān)鍵的。不易于作為完全密封的密閉機器，實現(xiàn)以開放式機械軸諸如內(nèi)燃機提供的軸來驅(qū)動壓縮機。這將需要發(fā)動機與壓縮機一起，被包含在單一密封殼體或殼內(nèi)。因此，實際情況需要壓縮機開放式驅(qū)動軸具有適當?shù)男D(zhuǎn)軸密封，以將工作氣體密封在壓縮機內(nèi)。為了水平取向，這通常將最易于通過下列壓縮機內(nèi)部潤滑系統(tǒng)來實現(xiàn)，該潤滑系統(tǒng)被布置成適合在這種排外布置中工作。在豎直取向中，馬達或發(fā)動機可理論上被在壓縮機的上方或下方使用。然而，許多傳統(tǒng)的活塞壓縮機具有高壓缸蓋和/或與活塞缸相鄰并且阻斷活塞缸的進氣和排氣歧管。在傳統(tǒng)的軸向活塞機中，具有精確內(nèi)部閥組件的這種缸蓋/歧管區(qū)域不允許貫穿軸穿透。將在驅(qū)動馬達或發(fā)動機的上方使用的這種豎直安裝軸向壓縮機的傳統(tǒng)設(shè)計通常由壓縮機缸蓋控制，并且關(guān)于壓縮機驅(qū)動軸的驅(qū)動端歧管化。是最高的最上部組件的壓縮機允許活塞和閥高于任何油槽，并且壓縮機驅(qū)動軸通常向下指向，從而與原動機連接。對于與需要但是需要少量折衷的開放式驅(qū)動壓縮機一起使用，這非?？山邮?，并且還允許壓縮機中的油槽排除并且處于壓縮機的驅(qū)動機構(gòu)外。當然，這假設(shè)壓縮機旋轉(zhuǎn)軸密封是適當設(shè)計的，以保持氣體壓力，并且經(jīng)受軸旋轉(zhuǎn)和密封元件導(dǎo)致的溫度和機械產(chǎn)生的密封摩擦。馬達處于壓縮機的下方的密閉或半密閉(完全密封)應(yīng)用將消除旋轉(zhuǎn)軸密封需求，這是因為氣體被密封在整個壓縮機/馬達組件外殼或殼體內(nèi)。然而，現(xiàn)在壓縮機內(nèi)的油尋找下列最低點，該最低點是容納定子/轉(zhuǎn)子組件的內(nèi)部馬達殼體。干式馬達運行將要求在預(yù)期或設(shè)計會滲漏的壓縮機/馬達之間的油密封(內(nèi)部)，因而需要向上到達單獨壓縮機槽的油返回馬達/槽油提取方法。密閉或半密閉浸油馬達構(gòu)造可以是底部安裝的馬達的替代方案；然而，對于高效運行存在幾種技術(shù)和成本障礙。作為對上述豎直構(gòu)造的總結(jié)：從設(shè)計觀點看，都被容納在單一密閉或半密閉殼體內(nèi)的聯(lián)接頂部安裝的壓縮機的底部安裝電動馬達不是簡單化構(gòu)造。這種取向的例外是處于馬達的上方的開放式驅(qū)動壓縮機，其中氣體和油被容納在安裝在上方的壓縮機內(nèi)，并且馬達在通常是下部的周圍條件下自由運行。軸向壓縮機/馬達組合的豎直取向的替代實施例是壓縮機在底部上，其中馬達高于壓縮機。然而，以及如上所述，大多數(shù)壓縮機的缸蓋布置不允許驅(qū)動軸的貫穿穿透。因此，為了考慮這種取向，大多數(shù)軸向壓縮機必須將高壓缸蓋、歧管和位于堆疊布置底部處的活塞閥反向取向。通常，壓縮機驅(qū)動軸存在于壓縮機外殼的相對端，并且將向上指向，以聯(lián)接馬達。在該位置中，在壓縮機空轉(zhuǎn)/關(guān)閉狀態(tài)下，存在下列風(fēng)險，即，油移動將穿過活塞收集和匯集閥區(qū)域和歧管滲漏。在空轉(zhuǎn)停車后，由于已經(jīng)駐留在不期望區(qū)域中的油導(dǎo)致的油液體嵌入和液壓封閉，壓縮機啟動存在對敏感閥造成損傷的風(fēng)險。即使這種油被無意外地從這些區(qū)域排出，結(jié)果也可能是需要將這種油收集和返回至壓縮機。為了增加這種障礙，不存在緊湊或簡單的提供位于壓縮機中處于最低點的油槽，從而推斷一種被油淹沒的壓縮機布置；但不是理想情況。作為總結(jié)，存在一種對下列改善油潤滑壓縮機的需求，其允許貫穿軸在豎直取向中使用的高壓缸蓋/歧管區(qū)域和下部(槽)區(qū)域接近。另外，能夠在水平取向上使用相同的壓縮機。相同壓縮機將能夠聯(lián)接各種開放驅(qū)動和密閉驅(qū)動構(gòu)造，包括用于堆疊的兩端驅(qū)動軸以及壓縮機、馬達、氣體膨脹機的多種布置或其它實施例。申請人的組合元件提供對壓縮機性能、持久性和成本的改善，這是因為壓縮機設(shè)計改善、封裝靈活性、制造性和大規(guī)模生產(chǎn)的經(jīng)濟性。申請人的發(fā)明所解決的另一問題涉及在軸向機器中中心定位活塞保持板的裝置。在過去，固定位置的球形球前端部分、柱和彈簧組件施加必要的力，以抵抗吸氣活塞力，以及固定擺動活塞保持板的中心位置。通過這種方式對活塞保持板的中心旨在防止徑向失準，從而確保擺動活塞滑裙不干涉保持板中的各自但是過大的保持器鉆孔。申請人的發(fā)明提供了這樣一種對保持板中心的裝置，其使用活塞滑靴以及滑裙在楔子平面上的動態(tài)幾何位置作為對中機構(gòu)。申請人的發(fā)明提供了一種允許豎直或水平運行的裝置，以及優(yōu)選是開放式驅(qū)動或者密封密閉驅(qū)動構(gòu)造的可選選項，其全部都具體化為單一油潤滑軸向機。優(yōu)選實施例例示了一種軸向搖板式多缸壓縮機，其允許水平或豎直地取向，包括下列組合改進，包括但不限于下列措施：在豎直或水平取向上較好的潤滑油/氣隔離，任一取向上的油/氣隔離/分離，油在任一取向上對摩擦表面的油分布，允許豎直或水平堆疊和壓縮機/馬達的多個布置的通軸和載荷軸承，靈活適應(yīng)性接收開放式驅(qū)動或密閉驅(qū)動構(gòu)造，以及一種使用活塞滑靴和滑裙來對活塞保持板中心的新型裝置。附圖說明圖1是本發(fā)明壓縮機的具有穿過壓縮機的缸蓋延伸的軸的左側(cè)橫截面圖。圖1A是本發(fā)明壓縮機的軸未穿過壓縮機缸蓋延伸的替代實施例的左側(cè)橫截面圖。圖2A是缸體的頂部平面圖。圖2B是圖2A的圓形區(qū)域A的放大圖。圖3A是保持板的頂部平面圖。圖3B是沿圖3A的保持板的線3B-3B截取的橫截面圖。圖3C是圖3A的保持板的端視圖。圖3D是圖3B中圍繞的詳細區(qū)域B的放大截面圖。圖4A是保持套筒的頂部平面圖。圖4B是圖4A的保持套筒的前正視圖。圖4C是沿保持套筒的圖4A的線A-A截取的橫截面圖。圖4D是例示保持套筒前端的在圖4C中圍繞的詳細區(qū)域B的放大圖。圖5A是裝配后的保持板和保持套筒的頂部平面圖。圖5B是圖5A的裝配后的保持板和保持套筒的前正視圖。圖5C是沿圖5A的線5C-5C截取的橫截面圖。圖6A是例示傳統(tǒng)中心定位方法的與軸向活塞保持板的斜面平面豎直地截取的例示性平面圖，其中保持板鉆孔間隙允許與繞軌道運轉(zhuǎn)的活塞滑裙摩擦。圖6AA是示出新穎定位方法的與軸向活塞保持板的斜面平面豎直地截取的例示性平面圖，該方法使用繞軌道運轉(zhuǎn)的活塞滑裙在它們各自保持板鉆孔內(nèi)的接觸。圖6B是使得新穎保持板定位方法能夠?qū)崿F(xiàn)的與軸向活塞保持板的斜面平面豎直地截取的例示性平面圖，并且示出活塞滑裙和保持板鉆孔的工程定位和尺寸。圖6C是與軸向活塞保持板的斜面平面豎直地截取的例示性平面圖，并且示出(3)實例楔子斜面方向上定位的活塞滑裙和保持板鉆孔。圖7A是楔子的前正視圖。圖7B是楔子的側(cè)正視圖。圖7C是沿圖7B的線7C-7C截取的橫截面圖。圖7D是沿圖7C的線7D-7D截取的橫截面圖。圖8A是壓縮機外殼的左側(cè)正視圖。圖8B是壓縮機外殼的前正視圖。圖8C是壓縮機外殼的頂部平面圖。圖9A是前正視圖向右的缸蓋的底視圖。圖9B是沿圖9A的線9B-9B截取的正視橫截面圖。圖9C是圖9B中的圓形區(qū)域C的放大圖。圖9D是圖9C中的圓形區(qū)域D的放大圖。圖9E是缸蓋的前正視圖。圖9F是圖9E中的缸蓋的頂視圖。圖9G是沿圖9E的線9G-9G截取的平面橫截面圖。圖10A是端板的頂部平面圖。圖10B是圖10A中的端板的端視圖。圖11A是吸氣簧片閥板和吸氣閥的頂部平面圖。圖11B是例示吸氣閥構(gòu)造的圖11A中的圓形區(qū)域A的放大圖。圖11C是圖11A中的吸氣閥板的端視圖。圖12A是具有排氣閥的排氣簧片閥板構(gòu)造的頂部平面圖。圖12B是圖12A中的排氣閥的端視圖。圖12C是在堆疊在排氣閥上的端板上堆疊的吸氣閥處觀察的閥組件的平面圖。圖13是具有功能提示的外殼氣體和油分離構(gòu)造的透視截面圖。圖14A例示了具有干(無油)底部馬達操作的豎直開放式驅(qū)動。圖14B例示了具有底部馬達油(濕)或干操作的豎直密閉驅(qū)動。圖14C例示了具有干(無油)頂部安裝馬達操作的豎直開放式驅(qū)動。圖14D例示了布置有頂部和/或底部安裝的壓縮機和替代機器的豎直密閉中心安裝的尺寸變大單一馬達。圖14E例示了也允許傳統(tǒng)壓縮機分級的具有頂部和/或底部安裝的馬達和替代機器的豎直密閉中心安裝的雙壓縮機。圖14F例示了具有干(無油)馬達操作的豎直開放式驅(qū)動。圖14G例示了具有中心安裝的雙壓縮機和尺寸減小端部安裝的馬達的水平密閉驅(qū)動。圖14H例示了具有用于也允許傳統(tǒng)壓縮機分級的多壓縮機操作的中心安裝尺寸變大單一馬達操作的水平密閉驅(qū)動。具體實施方式首先參考圖1，其中例示了本發(fā)明的軸向活塞機，其能夠是壓縮機、泵或發(fā)動機，但是為了簡化，在本文中將其稱為氣體壓縮機1。圖1示出壓縮機1的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和組件，壓縮機1具有殼體或外殼2、缸蓋端19和安裝基端20。在外殼結(jié)構(gòu)2中存在缸體3，其在各自活塞缸鉆孔3a中容納至少3個活塞/環(huán)組件(活塞4)。缸體3被密封配合至，或者與位于中央外殼空腔2a中的外殼2一體化。優(yōu)選實施例示出缸體3被密封配合至外殼2，并且如圖所示裝配，以傳統(tǒng)方式的密封布置，通過缸螺栓9和缸孔9a與缸蓋19a螺栓緊固。每個活塞4都包括活塞球4a，該活塞球4a被例示為一體件的活塞滑靴5的滑裙5a部分囊括(球窩配合)。示出為傳統(tǒng)的活塞和靴球/承窩布置，應(yīng)注意，在替代和相反構(gòu)造中，球可在活塞基部內(nèi)與滑靴和球窩一體化。旋轉(zhuǎn)楔子12附接至，或者作為替換方式與軸11作為一體集成，軸11由電動或液壓馬達或如圖14A-14H中例示的其它機械裝置供應(yīng)的旋轉(zhuǎn)力驅(qū)動。搖板或楔子12呈現(xiàn)出平滑、扁平的低摩擦力傾斜表面，隨著楔子12旋轉(zhuǎn)，活塞滑靴5必須以繞活塞球4a搖動的滑動功能性沿著該表面。機械旋轉(zhuǎn)使活塞4從處于其各自鉆孔3a內(nèi)的下死點上沖，經(jīng)過180°旋轉(zhuǎn)至上死點執(zhí)行對液體的泵送或壓縮沖程。在缸蓋端19處，通過閥組件10實現(xiàn)排氣和吸氣閥。軸11延伸到通過軸承22軸向定位在缸蓋端19處的缸蓋19a中，或者貫穿該缸蓋19a，而旋轉(zhuǎn)楔子12由軸承13和14徑向和軸向支撐，軸承13和14可組合為一個軸承組件。軸11可分別由基端20或缸蓋端19，如圖所示，使用開放式驅(qū)動聯(lián)接方法38驅(qū)動，以及由保護套管40驅(qū)動，保護套管40與軸11和基端20分離，但是能夠分別附接至軸11和基端20。替代的集成馬達/壓縮機密封密閉實施例不需要馬達和壓縮機之間的軸密封。使用密封件15和15a的雙端軸開放驅(qū)動方法例示了用于在外殼基端20和缸蓋端19處密封軸11的密封筒。圖1A示出壓縮機1的替代實施例，其示出用于大規(guī)模生產(chǎn)的成本降低經(jīng)濟性的本發(fā)明的多功能性。旋轉(zhuǎn)楔子12由工程軸承13a和14a徑向和軸向地單獨支撐，工程軸承13a和14a可組合為一個軸承組件，從而允許不延伸到缸蓋端19中或貫穿缸蓋端19的縮短的、一端軸11a。工程軸承支撐裝置不需要軸11a的包括或另外支撐的相對端。缸蓋19aa(圖1A)例示了缸蓋19(圖1)的位置中的提升環(huán)引導(dǎo)孔19g，加工鉆孔用于容納軸11和密封件15a。缸蓋螺栓孔19h和缸蓋螺栓19i在19k(圖8C)處擰入外殼2中。缸蓋19a或19aa的任一加工構(gòu)造都可在不影響性能的情況下與壓縮機實施例1A一起使用。這分別描述了圖1和圖1A中的壓縮機1和壓縮機1a的實施例中的主要差別；除非另外指出，否則下文說明書將涉及壓縮機1/1a的壓縮機操作。申請人的發(fā)明圖1/1a的保持板6通過向活塞滑靴5施加相等或更高的力來抵消活塞4的慣性和吸氣下沖程力。由保持套筒彈簧8向后，經(jīng)保持套筒7施加該力。保持板6確保了活塞滑靴5完全和均勻地接觸楔子12，通過隨著滑裙5a穿過保持板6的鉆孔6c突出來捕捉搖動活塞滑靴5來完全經(jīng)過吸氣下沖程，因而在活塞4上向滑靴5施加所述拉動力，當軸11/11a旋轉(zhuǎn)時，滑靴5在楔子12傾斜表面上滑動。在圖3A-3D中例示了保持板6。除了傾向于磨損并且制作昂貴的現(xiàn)有技術(shù)復(fù)雜鏈接之外，Hugelman的美國專利7,794,212還例證了經(jīng)時間檢驗的軸向活塞泵下沖程保持方法。傳統(tǒng)上，球形的球前端(ballnose)部分、柱和彈簧組件執(zhí)行下列雙重功能，即，施加必要的力以抵消上述活塞吸氣力，以及執(zhí)行軸向活塞保持板的固定中心定位。這種現(xiàn)有技術(shù)的中心定位活塞保持板的方法通過固定和保持其運行中心位置，防止其通常的從保持板自身的測量加工中心點失準。最后部分的制作都保持固定和確定的中心點位置，并且必須具有工程制造公差，從而允許從理論真實中心偏離，與配對組件的固定中心線制作組合時尤其如此。由于不匹配和單獨制作的缸體和軸向活塞組的軸向中心線，該事實被進一步惡化。這些制作和組件不精確性的結(jié)果要求建立可接受的制造、裝配和操作尺寸公差和間隙。也必須考慮下列事實，即，隨著活塞在它們的缸鉆孔內(nèi)往復(fù)，滑靴/滑裙繞固定活塞軸線搖動，并且可能地旋轉(zhuǎn)，同時楔子表面滑動到下部。因此，傳統(tǒng)上必需將保持板鉆孔制作地非常大，從而允許給活塞滑靴滑裙留有間隙，以避免約束和磨傷保持板鉆孔的各個內(nèi)側(cè)邊緣，從而無有害影響地運行。由于更大的鉆孔6c直徑，這另外需要將滑靴5的基部直徑做得更大。申請人的發(fā)明提供一種可操作地中心定位保持板6的裝置，保持板6不被中心固定，或者保持板6通過機器的中心或者通過保持板自身的中心而被固定。如圖3A-3D中所示，保持板具有中央開口6b，軸11穿過該中央開口6b。過去，球前端對中保持板，且固定在機器中。作為對中機構(gòu)應(yīng)用的，該新穎活塞保持方法采用活塞滑裙5a的動態(tài)幾何尺寸定位，活塞滑裙5a在可預(yù)測軌道中保持垂直于楔子12的搖動面表面。視需要，這種構(gòu)造允許軸向機器中心中的敞開空間，從而允許驅(qū)動軸11穿過壓縮機1的缸蓋19端延伸，如圖1中所示。圖6A、6AA、6B和6C例示了夸大楔子斜面情況下的該布置的外形跟蹤，其中，活塞滑裙5a限定了保持板6和各個鉆孔6c的對中位置，以便在楔子12旋轉(zhuǎn)的任何給定位置處，都實現(xiàn)保持板6的動態(tài)中心定位。這些圖示是垂直于保持板的平面觀察的。圖6A例示了在保持板鉆孔(粗虛線)內(nèi)以圓形圖案的軌道運行的傳統(tǒng)滑裙(粗黑線)。如圖6A中所示以及出于上述原因，當通過傳統(tǒng)裝置對中時，現(xiàn)有技術(shù)的軸向活塞機維持滑裙和保持板鉆孔之間的間隙。必需將保持板鉆孔做的非常大，以維持間隙，并且避免干涉滑裙。在圖6AA中例示的申請人的發(fā)明中，已經(jīng)在滑裙5a的外部軌道周邊處，將滑裙5a與保持板鉆孔6c的間隙減小為大致為零(最小間隙)，以隨著滑裙5a在其中繞軌道運行，通過與保持板鉆孔6c的旋轉(zhuǎn)接觸來定位保持板6。這種間隙有效，這是因為相對的活塞滑裙5a內(nèi)在地在楔子斜面的方向以及垂直于該方向的方向(每幅圖的中心的箭頭)上對中保持板6。圖6B例示了滑裙5a(粗黑線)的繞軌道運行的幾何形狀，其限定滑裙直徑，以及保持板鉆孔6c(粗虛線)的節(jié)距圓尺寸。通過使這些尺寸的大小接近零間隙，滑裙5a軌道圓的外周符合保持板6鉆孔，并且允許滑裙5a繞活塞球4a自由搖動，并且當持續(xù)接觸保持板鉆孔6c時可能地旋轉(zhuǎn)。這種構(gòu)造導(dǎo)致組件上極其低的摩擦和均勻磨損。響應(yīng)于傾斜的楔子12的旋轉(zhuǎn)，滑靴5和保持板6相對于壓縮機1/1A的中心軸線搖動。然而，當垂直于保持板6的斜面平面觀察時，滑裙5a軌道的軸向中心線(點)限定處于較大圓(示出)和小節(jié)距圓(為了清晰未示出)之間的小圓(示出)，較大圓的直徑等于大圓(為了清晰未示出)，小節(jié)距圓(示出的滑裙5a)的尺寸為將活塞滑裙5a的節(jié)距圓投影到傾斜保持板的平面上產(chǎn)生的橢圓尺寸。圖6C示出(3)種不同保持板6斜面方向上的代表性滑裙5a位置。因而，滑裙5a軸向位置組(示出5個)連續(xù)地維持與各個保持板鉆孔6c接觸的點處于相對方向，隨著保持板6響應(yīng)于楔子旋轉(zhuǎn)而搖動，該相對方向保持保持板6的中心位置。傳統(tǒng)的軸向液壓泵活塞保持方法可能嘗試下列壓縮機，其考慮允許軸穿過缸蓋端口區(qū)域。然而，如果在氣體壓縮機中應(yīng)用，這種構(gòu)造就具有很大缺點。傳統(tǒng)的球前端彈簧力對中方法在楔子旋轉(zhuǎn)時，在球前端上搖動的同時，產(chǎn)生線接觸滑動摩擦界面。雖然發(fā)現(xiàn)可接受下列液壓泵應(yīng)用，其中潤滑油淹沒整個機構(gòu)，但是這種方法在氣體或低潤滑液體環(huán)境中，高度易受摩擦和磨損。干啟動是嚴重問題，并且在氣體壓縮機中能夠極其不利?？梢傻氖牵浅３Ｒ?guī)的潤滑努力是否能夠使用球前端/保持壓縮機環(huán)境做出實際上可接受的這種構(gòu)造。在申請人的發(fā)明中，保持套筒7的套管前端7a(圖4B和4D)在保持板滾動環(huán)6a(圖3A和3D)處接觸保持板6。這之所以重要，是因為套管前端7a與保持板6在保持滾動環(huán)6a處的接觸界面能夠通過下列方式“被調(diào)整為滾動”，即，選擇滾動環(huán)6a和套管前端7a的接觸表面的角度，由此實質(zhì)上消除滑動摩擦。在該實施例中，不限制保持套筒7在缸中心鉆孔3d(圖2A)中旋轉(zhuǎn)，而是能夠由傳統(tǒng)固定裝置限制。在圖5中所示的實例中，套管前端7a與保持滾動環(huán)6a的接觸角同樣匹配，并且不存在明顯的驅(qū)動保持套筒7旋轉(zhuǎn)的力。為了降低干啟動操作摩擦和磨損，隨著保持板6在楔子12旋轉(zhuǎn)時搖動，保持板6的這種低摩擦滾動動作特別重要。圖5B和5C示出這種裝配界面。替代實施例將整個角度都應(yīng)用于這些部分7/7a或6/6a中的僅一個，因此，將不存在被施加給扁平部分的側(cè)載荷。換句話說，實際上能夠消除被施加給保持套筒7的對缸中心鉆孔3d施加的側(cè)載荷(徑向力)向量；然而，由于保持板6所施加的向量力，套管能夠在缸中心鉆孔3d中旋轉(zhuǎn)。如果整個接觸角在部分7/7a或6/6a之間不均勻分配，就通過材料和潤滑選擇來最優(yōu)化通過保持套筒7的滾動接觸和在其圓柱形孔中的旋轉(zhuǎn)加權(quán)的保持板6側(cè)載荷力的組合，從而最小化滑動和側(cè)載荷摩擦因素導(dǎo)致的不利磨損。也應(yīng)注意，由于將油從內(nèi)部旋至外部徑向位置的離心力，機器中心的區(qū)域是外殼芯部空腔2a中最干燥的區(qū)域。因此，特別是對于干啟動，這些位于中心的組件的低摩擦滾動動作明顯有利。保持板6必須足夠堅固，以抵御由活塞4的移動施加的懸臂反作用力導(dǎo)致的變形，以及提供一種新穎的保持環(huán)6中心定位的方法。這種優(yōu)點將應(yīng)用于軸向活塞壓縮機和泵兩者。當壓縮干燥和/或溶劑氣體諸如CO2時，對動力學(xué)摩擦組件的潤滑特別重要，并且重力是主要考慮因素，因此，必須考慮壓縮機1/1a的取向。最初，說明書將描述所示優(yōu)選實施例的豎直取向。被用作氣體壓縮機的油潤滑軸向裝置趨向于在某種條件下經(jīng)歷干燥運行，并且應(yīng)考慮其中油匯聚和排出的情況。可旋轉(zhuǎn)組件的徑向離心力將油從內(nèi)部圓周元件甩至外部圓周元件，并且在某些情況下可發(fā)生油粘性稀釋。干啟動加劇了這種現(xiàn)象，這是因為在延長時間的停機后，需要時間使零件被涂覆。申請人的發(fā)明在將油分配到工作摩擦組件的方法中，有利地利用了多種這些特征。另外，混合夾帶氣體和油的分離是本發(fā)明的主要設(shè)計考慮因素。油槽16是位于基端20處的內(nèi)側(cè)外殼2內(nèi)的空腔，其大致與軸向軸11/11a同心。油排出端口16a和16b與油槽16一體化，并且被用作視需要，將油排出至外部冷卻裝置(未示出)的出口端口，和/或油取樣，和/或?qū)櫥团懦鰤嚎s機1/1A。油槽16是機器潤滑的來源，并且已經(jīng)做出每次嘗試以限制工作氣體暴露于這種儲油器以及中央外殼空腔2a、可旋轉(zhuǎn)和壓縮組件區(qū)域。雖然已知在各種豎直取向機器中的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動軸中采用傳統(tǒng)的離心油泵裝置，但是申請人的發(fā)明是對直立豎直軸向活塞壓縮機的改善。在豎直位置中，在與楔子12傾斜的傾斜表面的摩擦界面處對活塞滑靴5的適當潤滑是一種艱難挑戰(zhàn)。申請人的發(fā)明具體化為一種位于楔子結(jié)構(gòu)中的改善的離心楔子12，其允許在楔子12表面上均勻地分布液壓油膜，同時在楔子12上提供必要的適當內(nèi)部飛濺式潤滑，用于潤滑最內(nèi)部的摩擦機構(gòu)。這些最內(nèi)部的摩擦機構(gòu)是最內(nèi)部的底部活塞4表面以及活塞保持板6和保持套筒7界面。楔子12進一步在楔子中包括干啟動和低速啟動儲油器，該儲油器在啟動時分配所儲存的油。另外，楔子12同時繞其外部和上部周邊旋轉(zhuǎn)提升和飛濺油，飛濺潤滑活塞4和滑靴5的底部外表面。該新穎方法有效地引入通過旋轉(zhuǎn)楔子12實現(xiàn)的離心泵送構(gòu)造，其現(xiàn)在具有傳統(tǒng)楔子和作為泵的雙重功能。楔子空腔12c充滿油，與油槽16流體連通。在運行中，油在軸11/11a的較小直徑11b處在機器的軸向中心附近進入楔子空腔12c，軸11/11a可能展現(xiàn)或者可能不展現(xiàn)葉輪表面構(gòu)造。在軸11/11a的運行rpm時，油從楔子空腔12c離心向上旋轉(zhuǎn)，楔子空腔12c的外壁離旋轉(zhuǎn)軸11/11a的徑向距離更遠。油繼續(xù)通過處于更遠徑向距離處的至少一個楔子提升器空腔12a升高，并且被迫使向上進入楔子油分配器空腔12b中。楔子提升器孔或空腔12a也可被構(gòu)造成與軸11/11a和楔子12一起起作用的組合單體結(jié)構(gòu)，或者可旋轉(zhuǎn)鎖定界面，實例為加深花鍵或鍵槽通道或其它管道(未示出)，提供在旋轉(zhuǎn)楔子構(gòu)件的內(nèi)部向上的一個或多個油路徑。油被從供應(yīng)充足的油的楔子12斜面上的楔子油分配器空腔12b離心分配至滑動器和活塞，并且在楔子12的滑靴5提升并騎跨的表面上提供液壓潤滑薄膜。油分配器空腔12b的壁可按下列最大效果成形，用于提高油薄膜在平坦的楔子12表面上的連續(xù)性，以及確定“甩”出過量的油，過量的油被旋出且直到內(nèi)部機構(gòu)。與油分配器空腔12b連通的油道孔(未示出)可被徑向鉆孔至下列點，如果需要另外的化學(xué)5潤滑，這些點與滑靴5的限制路徑的中心共線地或在內(nèi)側(cè)靠近該中心地離開楔子12的斜面。楔子分配器空腔12b的底部形成一個或多個儲油器袋12d。圖7d和7c例示了一個或多個孔體或空腔，其被構(gòu)造成在停機時收集和儲存油，從而在開始rpm時，通過縮短油到達楔子12的時間來有利地實現(xiàn)對干啟動的潤滑。另外，通過申請人的發(fā)明解決中央外殼空腔2a內(nèi)的氣/油分離和氣體返回。中央外殼空腔2a和所有的相鄰?fù)鈿た涨欢急仨毐痪S持在機器的運行吸氣壓力下，并且不允許在其中建立由于漏氣導(dǎo)致的壓力。這些連通的空腔必須被反向放空至缸蓋19/19a中的吸氣區(qū)域。有利地是將該氣體立即放空，從而降低對潤滑油的混合暴露，并且特別有利地是在放空前將該氣體與油分離。在豎直位置運行時，通過軸11和保持套筒7內(nèi)部孔壁之間的保持套筒孔7b間隙，排空經(jīng)活塞4泄漏的氣體和/或?qū)ν鈿ば静靠涨?a中的其它高壓滲漏。可設(shè)計軸11、拋油突出物11c和保持套筒孔7b入口處的保持套筒7之間的空間，從而最優(yōu)化氣/油分離和排空功能。被排空的氣體穿過中央缸體孔3d中的保持套筒彈簧8，并且進一步沿缸體3的缸蓋端19面，在徑向切割的缸體排空斜槽(圖2A)中穿過。從排空狹槽3c排空的氣體進一步繞缸螺栓9行進，穿過閥組件10螺栓接近孔9d，從而擰緊到孔9c中的缸蓋19/19a中。埋頭孔19e(圖9c)與組件10的螺栓接近孔9b對準，并且繼續(xù)沿外殼2排空路徑，至缸蓋吸氣排空狹槽19f(圖9A)。為了在氣體排空之前實現(xiàn)油分離，軸11/11a上的軸拋油器11b是在保持套筒孔7b的入口處的緊密設(shè)計的間隙。軸拋油器11b的軸旋轉(zhuǎn)起離心油分離器的作用，將油和/或油泡沫徑向向外拋出，從而幫助氣體和油分離，并且也潤滑保持套筒7的保持套筒前端7a與保持滾動環(huán)6a處的保持板6的接觸界面。這是運行機器的油潤濕芯部區(qū)域的最干燥區(qū)域。可通過使用不同的材料和表面修整來最優(yōu)化保持板滾動環(huán)6a的接觸界面處的低磨損，提高保持套筒7和保持板6的耐磨性。保持板滾動環(huán)6a可能是或者可能不是單獨插入件，或者是被施加至或附加至保持板6的選擇材料的應(yīng)用。從蒸汽壓縮系統(tǒng)返回的吸氣制冷劑可受益于調(diào)節(jié)氣相和/或油分離。從這種系統(tǒng)返回的制冷劑可能處于冷液體或類液體狀態(tài)，術(shù)語稱為“液塞”，并且從壓縮機繞道到系統(tǒng)中的液體可通過吸氣氣體返回。作為一種實際問題，液體被視為不可壓縮的，并且起液壓沖擊閥組件的作用。同樣地，返回至壓縮機的液體是不期望的，并且可導(dǎo)致對壓縮機內(nèi)的簧片閥的損傷，但是其它閥實施例也受影響。進氣閥可能經(jīng)歷“油密閉(oil-canning)”變形：排氣閥可經(jīng)歷閥或襯墊故障。發(fā)明人的發(fā)明提供了對該問題的一種解決方案，并且特別有益于CO2系統(tǒng)。應(yīng)明白，如果液體未被有效蒸發(fā)(加熱)，制冷或冷環(huán)境熱泵應(yīng)用就呈現(xiàn)液塞的真實可能性。相反地，過熱吸氣氣體可返回，這較不密集；因此，進入缸3a的質(zhì)量流量減小，并且體積效率減小。通過使用鑄芯工藝和替代制造，人們能夠在外殼2中包含內(nèi)部空腔，該內(nèi)部空腔大致圍繞中央外殼空腔2a。來自系統(tǒng)的返回吸氣氣體在進入外殼進氣歧管18的外殼進氣端口18a處進入壓縮機1/1a，并且路徑大體在周向上圍繞中央外殼空腔2a，在高壓壓縮之前通過外殼吸氣端口2b排出(圖8C)。在圖13中例示的這種路徑提高了具有較低速度的最初吸氣氣體內(nèi)部表面接觸和駐留時間，這是因為與缸蓋19/19a中可獲得的吸氣氣體空間體積相比，外殼進氣歧管18可能被做得更大。這可能有用，是因為通過設(shè)計，可在工作流體冷卻劑穿過外殼吸氣端口2b之前，調(diào)節(jié)該工作流體冷卻劑。為了提供一種工程解決方案，中央外殼空腔2a的壁2c(圖1)提供一種油洗熱橋(oilwashedthermalbridge)，或者替代地，提供一種絕緣表面，其可被用于提高或抵抗對工作流體和/或潤滑劑冷卻的熱傳遞。壁2c與外殼進氣歧管18相鄰，該兩者中的任一個都可被涂層、插入件或其它施加物(未示出)絕緣或不絕緣。通過這種方式，可通過壁2c傳導(dǎo)更多熱或更少熱，從而影響外殼進氣歧管18中的期望返回制冷劑，并且調(diào)節(jié)很大程度上源自壓縮機應(yīng)用的溫度相狀態(tài)。外殼進氣歧管18進一步維持來自油霧的入流返回氣體與中央外殼空腔2a內(nèi)的浸泡內(nèi)部工作組件的大致隔離，從而提供低速度和壁接觸駐留時間，以幫助油和氣分離。外殼進氣歧管18可進一步包括油分離介質(zhì)(未示出或指定)。因而，被分離的油在外殼進氣歧管18的底部處匯聚，通過到外殼返回油腔17中的進氣歧管18之間的結(jié)構(gòu)幅板(web)中的滴落孔44，向下排入外殼返回油腔17中，如圖13中所示。如圖13所示，外殼進氣歧管提供繞外殼2的圓形路徑，從而進一步允許油和氣分離。設(shè)置至少一個油端口17a，并且其用于視需要對外部冷卻裝置，和視需要對被安裝到端口中的油位控制裝置進行油填充和/或回收油。外殼返回油空腔17與形成空腔的油槽16流體連通，或與油槽16一體化為單個空腔空間，以建立油位，并且進一步提供用于從所夾帶的油和油泡沫消散氣體的空間。制冷吸氣氣體從外殼吸氣端口2b排出(圖8C)，通過傳統(tǒng)裝置使外殼吸氣端口2b與缸蓋進氣端口19b(圖9A)和接近缸蓋吸氣歧管19c(圖9C和9G)對準，以進一步與吸氣閥端口19d(圖9A)連通。經(jīng)由閥組件10(圖1/1A和圖12C)實現(xiàn)吸氣和排氣閥。閥組件10由端口板23(圖10A)、吸氣簧片閥板24(圖11A)和排氣簧片閥板25(圖12A)組成。端口板23夾緊圓形吸氣簧片閥板24，其被夾持且密封在端口板23和缸體3之間。吸氣閥24a覆蓋并且密封端口板23和吸氣閥端口23a。吸氣閥24a彎曲地通往缸3a，從而允許制冷劑氣體在活塞4的下沖程時填充缸3a，但是吸氣閥24a的行程受接觸缸側(cè)止動凹部3b的吸氣閥側(cè)止動件24b(圖11B)限制，缸側(cè)止動凹部3b被加工在缸體3的缸蓋端19中。吸氣簧片閥24a側(cè)止動件24b定位氣體壓力載荷，以便最小化閥頸夾緊線處的彎曲。吸氣閥側(cè)止動件24b被沿吸氣閥端口23a設(shè)置，所以氣體和在以最小影響作用在處于靠近夾緊線的吸氣閥24a頸處的彎曲上。側(cè)止動件共線地橫跨端口的質(zhì)心，從而最好地抵消繞端口的力和氣體載荷。典型閥的尖端處的反作用力產(chǎn)生不良的閥反向彎曲，其在閥頸彎曲起源的夾緊線處產(chǎn)生疲勞應(yīng)力。因此，在尖端處采用閥止動件的傳統(tǒng)設(shè)計不適用于高壓運行，如以CO2蒸汽壓縮的實例。端口板23中的中心孔23c、吸氣簧片閥板24中的孔24d、以及排氣簧片閥板25中的孔25c都允許可選的軸11貫穿突出。用于將制冷劑氣體從活塞缸3a閥排出的裝置夾緊排氣簧片閥板25(圖12A)，排氣簧片閥板25被夾持且密封在端口板23和缸蓋19/19a之間。排氣閥25a覆蓋并且密封端口板排氣閥端口23b(圖10A和12C)。排氣閥25a被加壓，從而開啟，并且在活塞4的全壓縮上沖程時，將氣體從缸鉆孔3a排出，但是行程被缸蓋19/19a中的襯墊切口19e限制(圖9D)。高壓排氣氣體從缸蓋排氣端口孔19n(圖9A、9G)離開排氣端口23b，進入排氣歧管19m(圖9C、9G)中。應(yīng)注意，對外殼進氣端口18a的傳統(tǒng)替代(未示出)可將進氣返回氣體端口定位在直接進入缸蓋19中的任何傳統(tǒng)徑向位置處。對外殼2進氣端口18a的這種缸蓋19/19a替代提供一種分流選項，以使用將吸氣氣體直接管道輸送至缸蓋19/19a中的進氣歧管18。這種替代進氣端口選項提供一種熱動力學(xué)、液體分離、和運行取向選項的組合。這可能在水平操作中有利?？赏ㄟ^處于豎直頂部位置中的取向端口18a、17a、16a獲得水平取向。儲油器變?yōu)閴嚎s機1/la的下半部分?，F(xiàn)在通過由浸過油浴的旋轉(zhuǎn)楔子12分配的飛濺油，產(chǎn)生油潤滑。缸排空狹槽3c和外殼吸氣端口2b保持在油位的上方。申請人的發(fā)明使得能夠大規(guī)模經(jīng)濟制造，并且能夠大量應(yīng)用布置。豎直取向產(chǎn)生極其小的覆蓋區(qū)域，并且水平操作降低必要的凈空。雖然軸向設(shè)計功能性和制作布局簡單，但是可在豎直或水平方向中運行的單一極其中的雙端軸的組合與任何已知傳統(tǒng)壓縮機實施例都不同。這些組合取向和驅(qū)動有益于豎直或水平、密閉、半密閉，并且未知使用單一壓縮機實施例，諸如圖14A-H中所示的開放式驅(qū)動選項。大致被示為馬達46的馬達驅(qū)動壓縮機1，其可能為圖1或圖1A中所示的壓縮機，這適用于各種布置。本發(fā)明所允許的各種構(gòu)造有意例示其中可采用本發(fā)明的多種可能性。因而，已經(jīng)提供了一種軸向活塞壓縮機，其完全滿足了本文提出的目的和優(yōu)點。雖然已經(jīng)結(jié)合特定實施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)在上述說明的指引下明白許多替代、變型和變體。因此，旨在使所有這些替代、變型和變體落入所附權(quán)利要求的精神和范圍內(nèi)。