本發(fā)明涉及壓縮機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種壓縮機(jī)及空調(diào)器。

背景技術(shù)：

圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的一種渦旋壓縮機(jī)的部分結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，渦旋壓縮機(jī)包括動(dòng)渦盤1、曲軸2和軸承3，軸承3固定地套設(shè)在動(dòng)渦盤1一端的軸承孔101內(nèi)，動(dòng)渦盤1通過(guò)軸承3套設(shè)在曲軸2一端的偏心部21上。渦旋壓縮機(jī)在實(shí)際運(yùn)行時(shí)，在背壓腔和各壓縮腔內(nèi)氣體壓力的共同作用下，動(dòng)渦盤1處于懸浮狀態(tài)，并在曲軸2的帶動(dòng)下做無(wú)自轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)平動(dòng)。然而，一旦背壓腔或各壓縮腔內(nèi)的氣體存在較大壓力波動(dòng)時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)動(dòng)渦盤1傾斜，導(dǎo)致動(dòng)渦盤1軸承孔101內(nèi)的軸承3與曲軸2的偏心部21發(fā)生磨損，從而大大降低了壓縮機(jī)的可靠性。經(jīng)分析得知，曲軸2的偏心部21與動(dòng)渦盤1軸承孔101內(nèi)的軸承3出現(xiàn)磨損的主要原因是：動(dòng)渦盤軸承孔101內(nèi)的軸承3與曲軸2偏心部21的接觸應(yīng)力偏大。

其中，當(dāng)渦旋壓縮機(jī)運(yùn)行工況發(fā)生改變、背壓力小于壓縮腔內(nèi)的壓力、軸系同軸度不良或曲軸撓度發(fā)生變化等情況下，動(dòng)渦盤1與曲軸2也會(huì)發(fā)生磨損，尤其是曲軸2的偏心部21有嚴(yán)重磨痕。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種壓縮機(jī)及空調(diào)器，主要目的在于降低動(dòng)渦盤軸承孔內(nèi)的軸承與曲軸的偏心部之間的磨損，提高壓縮機(jī)的可靠性。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明主要提供如下技術(shù)方案：

一方面，本發(fā)明的實(shí)施例提供一種壓縮機(jī)，包括動(dòng)渦盤、軸承和曲軸，所述軸承固定地套設(shè)在所述動(dòng)渦盤第一端的軸承孔內(nèi)；所述動(dòng)渦盤通過(guò)所述軸承套設(shè)在所述曲軸一端的偏心部上，以在曲軸的帶動(dòng)下運(yùn)動(dòng)；

所述偏心部上設(shè)有第一減磨結(jié)構(gòu)，和/或所述動(dòng)渦盤上設(shè)有第二減磨結(jié)構(gòu)；

其中，所述第一減磨結(jié)構(gòu)包括在所述偏心部的端面上設(shè)置的第一凹槽或在所述偏心部的靠近端面處形成的收縮軸段；所述第二減磨結(jié)構(gòu)包括在所述第一端的端面上設(shè)置的第二凹槽或在所述軸承孔的靠近第一端的端面處形成的擴(kuò)孔段。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問(wèn)題還可采用以下技術(shù)措施進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述第一凹槽為在所述偏心部的端面上沿周向延伸的環(huán)形凹槽。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述曲軸上設(shè)有從所述偏心部的端面沿軸向延伸的導(dǎo)油孔；

所述第一凹槽設(shè)置在所述偏心部的外周面與所述導(dǎo)油孔的孔壁之間。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述第一凹槽沿所述偏心部徑向方向上的最大寬度a≥1mm；

和/或，所述第一凹槽沿偏心部的軸向上的最大尺寸H小于或等于所述軸承孔沿軸向上的尺寸的一半。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述收縮軸段為錐形軸段，所述錐形軸段的大口端背離所述偏心部的端面，且大口端的外徑與所述軸承的內(nèi)徑相適配；

或，所述收縮軸段在沿背離偏心部端面的軸向上依次具有柱形段和錐形段，所述柱形段的一端與所述錐形段的小頭端連接，所述錐形段的大頭端的外徑與所述軸承的內(nèi)徑相適配。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述偏心部還包括與所述收縮軸段連接的第一軸段，所述第一軸段的外徑與所述軸承的內(nèi)徑相適配，其中，所述收縮軸段的外周面與所述第一軸段的外周面在徑向上的最大距離a≥1mm；

和/或，所述收縮軸段沿偏心部的軸向上的最大尺寸H小于或等于所述軸承孔沿軸向上的尺寸的一半。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述第二凹槽為環(huán)繞所述軸承孔的環(huán)形凹槽。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述動(dòng)渦盤的第一端具有凸起部，所述凸起部具有所述的軸承孔；

所述第二凹槽設(shè)置在所述凸起部的外周面與所述軸承孔的孔壁之間。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述第二凹槽沿所述軸承孔徑向方向上的最大寬度a≥1mm；

和/或，所述第二凹槽沿軸承孔的軸向上的最大尺寸H小于或等于所述軸承孔沿軸向上的尺寸的一半。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述擴(kuò)孔段為錐形段，所述錐形段的小口端背離所述第一端的端面，且小口端的內(nèi)徑與所述軸承的外徑相適配；

或，所述擴(kuò)孔段在沿軸承孔的背離第一端端面的軸向上依次具有柱形孔段和錐形孔段，所述柱形孔段的一端與所述錐形孔段的大口端連接，所述錐形孔段的小口端的內(nèi)徑與所述軸承的外徑相適配。

在前述的壓縮機(jī)中，可選的，所述軸承孔還包括與所述擴(kuò)孔段連接的第一孔段，所述第一孔段的內(nèi)徑與所述軸承的外徑相適配，其中，所述擴(kuò)孔段的內(nèi)壁與所述第一孔段的內(nèi)壁在徑向上的最大距離a≥1mm；

和/或，所述擴(kuò)孔段沿軸承孔的軸向上的最大尺寸H小于或等于所述軸承孔沿軸向上的尺寸的一半。

另一方面，本發(fā)明的實(shí)施例還提供一種空調(diào)器，包括上述任一種所述的壓縮機(jī)。

借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明壓縮機(jī)及空調(diào)器至少具有以下有益效果：

在本發(fā)明提供的技術(shù)方案中，通過(guò)在曲軸的偏心部的端面上設(shè)置第一凹槽，可以增加軸承的上端與曲軸的偏心部配合處的彈性變形量，通過(guò)在動(dòng)渦盤的軸承孔的端面上設(shè)置第二凹槽或者在軸承孔的靠近第一端的端面處形成的擴(kuò)孔段，可以增加軸承的下端與曲軸的偏心部配合處的彈性變形量；如此當(dāng)動(dòng)渦盤發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤的軸承孔內(nèi)的軸承的上端或下端與曲軸的偏心部接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤的軸承孔內(nèi)的軸承和曲軸的偏心部之間的磨損；另外，如果通過(guò)在曲軸的偏心部的靠近端面處形成收縮軸段，可以防止動(dòng)渦盤發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)與偏心部的上端接觸，以減小偏心部上端的磨損，從而提高了壓縮機(jī)的可靠性。

上述說(shuō)明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說(shuō)明書(shū)的內(nèi)容予以實(shí)施，以下以本發(fā)明的較佳實(shí)施例并配合附圖詳細(xì)說(shuō)明如后。

附圖說(shuō)明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的一種壓縮機(jī)的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的一種壓縮機(jī)的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的一種曲軸的偏心部的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的另一種曲軸的偏心部的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的另一種曲軸的偏心部的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的另一種壓縮機(jī)的部分剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的一種動(dòng)渦盤與軸承裝配的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的一種動(dòng)渦盤的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是本發(fā)明的一實(shí)施例提供的另一種動(dòng)渦盤的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對(duì)依據(jù)本發(fā)明申請(qǐng)的具體實(shí)施方式、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細(xì)說(shuō)明如后。在下述說(shuō)明中，不同的“一實(shí)施例”或“實(shí)施例”指的不一定是同一實(shí)施例。此外，一或多個(gè)實(shí)施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)、或特點(diǎn)可由任何合適形式組合。

如圖2至圖9所示，本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種壓縮機(jī)100，包括動(dòng)渦盤1、曲軸2和軸承3。軸承3固定地套設(shè)在動(dòng)渦盤1第一端的軸承孔101內(nèi)。動(dòng)渦盤1通過(guò)軸承3套設(shè)在曲軸2一端的偏心部21上，以在曲軸2的帶動(dòng)下運(yùn)動(dòng)。曲軸2的偏心部21上設(shè)有第一減磨結(jié)構(gòu)和/或動(dòng)渦盤1上設(shè)有第二減磨結(jié)構(gòu)。其中，第一減磨結(jié)構(gòu)包括在曲軸2的偏心部21的端面211上設(shè)置的第一凹槽22或在曲軸2的偏心部21的靠近端面211處形成的收縮軸段23。第二減磨結(jié)構(gòu)包括在動(dòng)渦盤1的第一端的端面111上設(shè)置的第二凹槽12或在軸承孔101的靠近第一端的端面111處形成的擴(kuò)孔段13。

這里需要說(shuō)明的是：如圖2所示，本發(fā)明的壓縮機(jī)100還可以包括電機(jī)、上支架4、十字滑環(huán)5和靜渦盤6等，其中，電機(jī)驅(qū)動(dòng)曲軸2運(yùn)轉(zhuǎn)，曲軸2一端的偏心部21帶動(dòng)動(dòng)渦盤1在十字滑環(huán)5的作用下作無(wú)自轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)平動(dòng)。前述的軸承3可以為滑動(dòng)軸承3，滑動(dòng)軸承3采用冷壓方式壓入動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)，動(dòng)渦盤1在運(yùn)行過(guò)程中處于懸浮狀態(tài)，且與靜渦盤6相互嚙合，隨著曲軸2的旋轉(zhuǎn)形成各壓縮腔，從而完成壓縮機(jī)的吸氣、壓縮和排氣。

現(xiàn)有技術(shù)中，壓縮機(jī)實(shí)際運(yùn)行中，壓縮機(jī)的壓縮腔和背壓腔內(nèi)的氣體均存在一定的壓力波動(dòng)，導(dǎo)致壓縮機(jī)的動(dòng)渦盤受力不均而發(fā)生擺動(dòng)或傾斜，進(jìn)而動(dòng)渦盤軸承孔內(nèi)的軸承的內(nèi)圓周面與曲軸的偏心部的外圓周面產(chǎn)生接觸，使得動(dòng)渦盤軸承孔內(nèi)的軸承的內(nèi)圓周面和曲軸的偏心部的外圓周面出現(xiàn)不同程度的磨損。一般，由于軸承的剛度比曲軸的偏心部的剛度大，故磨痕多出現(xiàn)在曲軸偏心部外圓周面的上端或下端。

在本發(fā)明的第一示例中，如圖2和圖3所示，曲軸2的偏心部21的端面211上設(shè)有第一凹槽22，該設(shè)置的第一凹槽22可以增加軸承3的上端與曲軸2的偏心部21配合處的彈性變形量，如此當(dāng)動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上端與曲軸2的偏心部21接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上端和曲軸2的偏心部21之間的磨損。另外，該設(shè)置的第一凹槽22可以增加軸承3的上端的單位面積的承載能力，使軸承3的可靠性得到提高，并且可以降低軸承3的摩擦功耗。

進(jìn)一步的，如圖2和圖3所示，前述的第一凹槽22可以為在偏心部21的端面211上沿周向延伸的環(huán)形凹槽，如此可以增大整個(gè)軸承3上端的彈性變形量，以進(jìn)一步減小軸承3上端與曲軸2偏心部21之間的接觸應(yīng)力，進(jìn)一步降低軸承3上端和曲軸2偏心部21之間的磨損。

在前述第一示例的一個(gè)具體的實(shí)施方式中，如圖2和圖3所示，曲軸2上設(shè)有從偏心部21的端面211沿軸向延伸的導(dǎo)油孔201。第一凹槽22設(shè)置在偏心部21的外周面與導(dǎo)油孔201的孔壁之間，如此可以減小對(duì)曲軸2的偏心部21結(jié)構(gòu)的破壞，在降低軸承3上端與曲軸2偏心部21之間的磨損的同時(shí)，還能有效保證曲軸2的偏心部21的剛度。

進(jìn)一步的，如圖3所示，前述第一凹槽22沿偏心部21徑向方向上的最大寬度a≥1mm，以留出足夠大供軸承3上端彈性變形的空間

如圖3所示，前述第一凹槽22沿偏心部21的軸向上的最大尺寸H小于或等于軸承孔101沿軸向上的尺寸的一半，以保證偏心部21的強(qiáng)度；另外，如果第一凹槽22的深度H過(guò)大，加工難度較大，加工成本較高。

在本發(fā)明的第二示例中，如圖4和圖5所示，曲軸2的偏心部21的靠近端面211處形成有收縮軸段23，如此可以防止動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)與偏心部21的上端接觸，以減小偏心部21上端的磨損，從而提高了壓縮機(jī)100的可靠性。

進(jìn)一步的，上述的收縮軸段23可以具有多種不同的形狀，例如，如圖4所示，前述的收縮軸段23為錐形軸段，此處的“錐形”不是指?jìng)鹘y(tǒng)幾何意義上的錐形，此處的錐形沒(méi)有錐尖，而是呈錐臺(tái)形狀。其中，錐形軸段的大口端背離偏心部21的端面211，且大口端的外徑與軸承3的內(nèi)徑相適配。由于錐形軸段處的強(qiáng)度呈逐漸變化的趨勢(shì)，可以有效防止偏心部21上的強(qiáng)度出現(xiàn)突變，從而降低了對(duì)偏心部21的強(qiáng)度的破壞。例如，如圖5所示，收縮軸段23在沿背離偏心部21端面211的軸向上依次具有柱形段231和錐形段232，錐形段232的小頭端與柱形段231的一端連接，錐形段232的大頭端的外徑與軸承3的內(nèi)徑相適配。其中，通過(guò)設(shè)置的錐形段232也可以減小對(duì)偏心部21的強(qiáng)度的破壞。

進(jìn)一步的，如圖4所示，前述的偏心部21還包括與收縮軸段23連接的第一軸段24，第一軸段24的外徑與軸承3的內(nèi)徑相適配，其中，收縮軸段23的外周面與第一軸段24的外周面在徑向上的最大距離a≥1mm，以盡量避免動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)與偏心部21的上端接觸。

如圖4所示，前述收縮軸段23沿偏心部21的軸向上的最大尺寸H小于或等于軸承孔101沿軸向上的尺寸的一半，以在減小偏心部21的磨損的同時(shí)保證偏心部21的強(qiáng)度。

在本發(fā)明的第三示例中，如圖6至圖9所示，動(dòng)渦盤1的第一端的端面111上設(shè)有第二凹槽12，該設(shè)置的第二凹槽12可以增加軸承3的下端與曲軸2的偏心部21配合處的彈性變形量，如此當(dāng)動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端與曲軸2的偏心部21接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端和曲軸2的偏心部21之間的磨損。另外，該設(shè)置的第二凹槽12可以增加軸承3的下端的單位面積的承載能力，使軸承3的可靠性得到提高，并且可以降低軸承3的摩擦功耗。

進(jìn)一步的，如圖7所示，前述的第二凹槽12可以為環(huán)繞軸承孔101的環(huán)形凹槽，如此可以增大整個(gè)軸承3下端的彈性變形量，以進(jìn)一步減小軸承3下端與曲軸2偏心部21之間的接觸應(yīng)力，進(jìn)一步降低軸承3下端和曲軸2偏心部21之間的磨損。

在前述第三示例的一個(gè)具體的實(shí)施方式中，如圖7所示，前述動(dòng)渦盤1的第一端具有凸起部11，凸起部11具有前述的軸承孔101。第二凹槽12設(shè)置在凸起部11的外周面與軸承孔101的孔壁之間，如此可以減小對(duì)動(dòng)渦盤1的結(jié)構(gòu)的破壞，在降低軸承3下端與曲軸2偏心部21之間的磨損的同時(shí)，還能有效保證動(dòng)渦盤1的剛度。

進(jìn)一步的，如圖7所示，前述第二凹槽12沿軸承孔101徑向方向上的最大寬度a≥1mm，以留出足夠大供軸承3下端彈性變形的空間。

如圖7所示，前述第二凹槽12沿軸承孔101的軸向上的最大尺寸H小于或等于軸承孔101沿軸向上的尺寸的一半，以保證動(dòng)渦盤1的強(qiáng)度；另外，如果第二凹槽12的深度H過(guò)大，加工難度較大，加工成本較高。

在本發(fā)明的第四示例中，如圖4和圖5所示，前述軸承孔101的靠近第一端的端面111處形成有擴(kuò)孔段13。該形成的擴(kuò)孔段13可以增加軸承3的下端與曲軸2的偏心部21配合處的彈性變形量，如此當(dāng)動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端與曲軸2的偏心部21接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端和曲軸2的偏心部21之間的磨損。另外，該形成的擴(kuò)孔段13可以增加軸承3的下端的單位面積的承載能力，使軸承3的可靠性得到提高，并且可以降低軸承3的摩擦功耗。

進(jìn)一步的，上述的擴(kuò)孔段13可以具有多種不同的形狀，例如，如圖8所示，擴(kuò)孔段13可以為錐形段，此處的“錐形”不是指?jìng)鹘y(tǒng)幾何意義上的錐形，此處的錐形沒(méi)有錐尖，而是呈錐臺(tái)形狀。其中，錐形段的小口端背離第一端的端面111，且小口端的內(nèi)徑與軸承3的外徑相適配。由于錐形段處的強(qiáng)度呈逐漸變化的趨勢(shì)，可以有效防止軸承孔101的孔壁上的強(qiáng)度出現(xiàn)突變，從而降低了對(duì)軸承孔101的強(qiáng)度的破壞。例如，如圖9所示，擴(kuò)孔段13還可以在沿軸承孔101的背離第一端的端面111的軸向上依次具有柱形孔段132和錐形孔段131，錐形孔段131的大口端與柱形孔段132的一端連接，錐形孔段131的小口端的內(nèi)徑與軸承3的外徑相適配。其中，通過(guò)設(shè)置的錐形孔段131也可以減小對(duì)軸承孔101的強(qiáng)度的破壞。

進(jìn)一步的，如圖7所示，軸承孔101還包括與擴(kuò)孔段13連接的第一孔段14，第一孔段14的內(nèi)徑與軸承3的外徑相適配。其中，擴(kuò)孔段13的內(nèi)壁與第一孔段14的內(nèi)壁在徑向上的最大距離a≥1mm，以留出足夠大供軸承3下端彈性變形的空間。

如圖7所示，前述擴(kuò)孔段13沿軸承孔101的軸向上的最大尺寸H小于或等于軸承孔101沿軸向上的尺寸的一半，以保證偏心部21的強(qiáng)度；另外，如果擴(kuò)孔段13的深度H過(guò)大，加工難度較大，加工成本較高。

在本發(fā)明的第五示例中，動(dòng)渦盤1第一端的端面111上設(shè)有第二凹槽12，且曲軸2的偏心部21的端面211上設(shè)有第一凹槽22，該設(shè)置的第二凹槽12和第一凹槽22可以增加軸承3的上下兩端與曲軸2的偏心部21配合處的彈性變形量，如此當(dāng)動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上下兩端與曲軸2的偏心部21接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上下兩端和曲軸2的偏心部21之間的磨損。另外，該設(shè)置的第二凹槽12和第一凹槽22可以增加軸承3的上下兩端的單位面積的承載能力，使軸承3的可靠性得到提高，并且可以降低軸承3的摩擦功耗。

在該第五示例中，第二凹槽12和第一凹槽22兩者的具體結(jié)構(gòu)可以參見(jiàn)上文第一示例和第二示例中相應(yīng)的描述，具體在此不再贅述。

在本發(fā)明的第六示例中，動(dòng)渦盤1第一端的端面111上設(shè)有第二凹槽12，且曲軸2的偏心部21的靠近端面211處形成有收縮軸段23。其中，設(shè)置的第二凹槽12可以增加軸承3的下端與曲軸2的偏心部21配合處的彈性變形量，如此當(dāng)動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)，動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端與曲軸2的偏心部21接觸時(shí)，接觸部位能發(fā)生彈性形變，以減小接觸部位的接觸應(yīng)力，從而降低了動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的下端和曲軸2的偏心部21之間的磨損。上述形成的收縮軸段23可以防止動(dòng)渦盤1發(fā)生擺動(dòng)或傾斜時(shí)與偏心部21的上端接觸，以減小偏心部21上端的磨損，從而提高了壓縮機(jī)100的可靠性。

在該第六示例中，第二凹槽12和收縮軸段23兩者的具體結(jié)構(gòu)可以參見(jiàn)上文第一示例和第三示例中相應(yīng)的描述，具體在此不再贅述。

在本發(fā)明的第七示例中，前述偏心部21的端面211上設(shè)置有第一凹槽22，軸承孔101的靠近第一端的端面111處形成有擴(kuò)孔段13，如此可以降低動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上下兩端和曲軸2的偏心部21之間的磨損，其中具體可以參見(jiàn)上文中第一示例和第四示例中的相關(guān)描述，在此不再贅述。

在本發(fā)明的第八示例中，前述偏心部21的靠近端面211處形成有收縮軸段23，軸承孔101的靠近第一端的端面111處形成有擴(kuò)孔段13，如此可以降低動(dòng)渦盤1的軸承孔101內(nèi)的軸承3的上下兩端和曲軸2的偏心部21之間的磨損，其中具體可以參見(jiàn)上文中第二示例和第四示例中的相關(guān)描述，在此不再贅述。

本發(fā)明的實(shí)施例還提供一種空調(diào)器，其包括上述任一種所述的壓縮機(jī)100。其中，由于所采用的上述壓縮機(jī)100的可靠性較佳，從而空調(diào)器的可靠性也較好。

這里需要說(shuō)明的是：在不沖突的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際情況將上述各示例中相關(guān)的技術(shù)特征相互組合，以達(dá)到相應(yīng)的技術(shù)效果，具體對(duì)于各種組合情況在此不一一贅述。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。