本發(fā)明涉及離心泵技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，特別涉及一種自平衡多級(jí)徑向離心泵。

背景技術(shù)：

多級(jí)離心泵是依靠葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的離心力來輸送液體的泵，利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪葉片帶動(dòng)水轉(zhuǎn)動(dòng)，將水甩出，從而達(dá)到輸送的目的，但是多級(jí)離心泵工作時(shí)，由于多級(jí)離心泵的出口段和入口段之間壓差很大，這樣就會(huì)產(chǎn)生一個(gè)由出口側(cè)沿軸向向入口側(cè)的軸向推力，在該軸向推力的作用下，使多級(jí)離心泵的轉(zhuǎn)子產(chǎn)生軸向位移，方向也是由出口側(cè)向入口側(cè)移動(dòng)，為平衡多級(jí)離心泵在工作時(shí)產(chǎn)生的軸向推力，控制軸向位移在泵的動(dòng)、靜間隙安全范圍內(nèi)；

在多級(jí)離心泵的出口側(cè)末級(jí)葉輪后采用平衡鼓裝置，引用出口側(cè)出水的壓力來頂住裝在多級(jí)離心泵轉(zhuǎn)子上的平衡鼓，進(jìn)而平衡多級(jí)離心泵工作時(shí)產(chǎn)生的軸向推力，控制軸向位移，但單獨(dú)使用平衡鼓也存在一定的缺陷，平衡盤的泄漏量大，使得泵的容積損失加大，降低運(yùn)行效率；

在末級(jí)葉輪輪盤側(cè)采用平衡盤結(jié)構(gòu)，但采用平衡盤結(jié)構(gòu)的離心泵軸系轉(zhuǎn)子必須存在一定的軸向竄動(dòng)量，軸系轉(zhuǎn)子的軸向竄動(dòng)不利于軸端密封，使得軸端密封易失效；同時(shí)軸系轉(zhuǎn)子的軸向竄動(dòng)容易造成轉(zhuǎn)子部件與靜子部件之間的磨損；另外軸系轉(zhuǎn)子的軸向竄動(dòng)使得離心泵在啟動(dòng)、停止或流量揚(yáng)程有變化的時(shí)候，會(huì)產(chǎn)生沖擊和碰撞，增加零件摩擦磨損，導(dǎo)致平衡盤容易損壞，需要經(jīng)常更換，降低離心泵的使用壽命，增加離心泵的維修費(fèi)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種自平衡多級(jí)徑向離心泵，其能夠大幅度減少整個(gè)離心泵泵軸軸系的軸向力，提高泵軸的使用年限。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種自平衡多級(jí)徑向離心泵，泵軸左側(cè)設(shè)有左軸承體，左軸承體與左軸承支架連接，左機(jī)械密封位于左軸承體右側(cè)，左軸承支架與左機(jī)械密封通過螺栓、螺母連接，左泵蓋位于左軸承體右側(cè)，左泵蓋與左軸承體通過螺栓、螺母連接，左泵蓋與吸入段通過焊接相連，拉緊螺栓一端通過拉緊螺母固定在左泵蓋，另一端通過拉緊螺母固定在右泵蓋上，平衡水管一端與左吸入段相連，另一端與右機(jī)械密封相連，中段的內(nèi)部設(shè)有若干導(dǎo)流機(jī)構(gòu)，導(dǎo)流機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)葉和葉輪，且導(dǎo)葉和葉輪相連接，葉輪套接于泵軸上，右泵蓋與吐出段通過焊接相連，鼓盤鼓結(jié)構(gòu)位于右泵蓋與泵軸連接處，所述鼓盤鼓結(jié)構(gòu)包括第一平衡鼓、第二平衡鼓、平衡盤、可活動(dòng)墊圈，所述平衡盤與泵軸固定，平衡盤左側(cè)設(shè)有方形凹槽，葉輪上設(shè)有凸出塊，凸出塊內(nèi)嵌于凹槽中，平衡盤另一端與彈性墊圈相連，第二平衡鼓位于平衡盤外側(cè)，與右泵蓋通過焊接相連，并用螺栓固定，第一平衡鼓位于平衡盤外側(cè)，通過螺釘與右泵蓋固定，右機(jī)械密封位于鼓盤鼓結(jié)構(gòu)右側(cè)，右軸承體位于右機(jī)械密封右側(cè)、套接于泵軸末端，右軸承體與右軸承支架連接，所述左軸承支架、右軸承支架與整個(gè)離心泵泵體固定。

所述左軸承體、右軸承體為自潤滑設(shè)計(jì)，潤滑劑為稀油。

所述左軸承體內(nèi)設(shè)有一套深溝球軸承。

所述右軸承體內(nèi)設(shè)有背靠背的角接觸球軸承。

所述葉輪、導(dǎo)葉為精密鑄造成型。

所述吸入段、吐出段及中段為鍛造機(jī)械加工成型。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：鼓盤鼓結(jié)構(gòu)能夠提供軸向輔助支撐，大幅度減小整個(gè)離心泵泵軸軸系的軸向力，改善多級(jí)徑向離心泵泵軸的受力狀態(tài)，提高泵軸的使用年限；葉輪、導(dǎo)葉為精密鑄造成型，吸入段、吐出段及中段為鍛造機(jī)械加工成型，水力摩擦損失低，承壓性能優(yōu)異，泵效率高；軸承體為稀油自潤滑結(jié)構(gòu)，能有效的冷卻軸承運(yùn)轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的熱量，提高軸承使用壽命及安全性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1本發(fā)明a處鼓盤鼓結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-泵軸，2-左軸承體，3-左軸承支架，4-拉緊螺母，5-左泵蓋，6-吸入段，7-左機(jī)械密封，8-拉緊螺栓，9-平衡水管，10-葉輪，11-導(dǎo)葉，12-中段，13-吐出段，14-右泵蓋，15-鼓盤鼓結(jié)構(gòu)，16-右機(jī)械密封，17-右軸承支架，18-右軸承體，19-彈性墊圈，20-第一平衡鼓，21-平衡盤，22-第二平衡鼓。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

如圖所示，一種自平衡多級(jí)徑向離心泵，泵軸左側(cè)設(shè)有左軸承體，左軸承體與左軸承支架連接，左機(jī)械密封位于左軸承體右側(cè)，左軸承支架與左機(jī)械密封通過螺栓、螺母連接，左泵蓋位于左軸承體右側(cè)，左泵蓋與左軸承體通過螺栓、螺母連接，左泵蓋與吸入段通過焊接相連，拉緊螺栓一端通過拉緊螺母固定在左泵蓋，另一端通過拉緊螺母固定在右泵蓋上，平衡水管一端與左吸入段相連，另一端與右機(jī)械密封相連，中段的內(nèi)部設(shè)有若干導(dǎo)流機(jī)構(gòu)，導(dǎo)流機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)葉和葉輪，且導(dǎo)葉和葉輪相連接，葉輪套接于泵軸上，右泵蓋與吐出段通過焊接相連，鼓盤鼓結(jié)構(gòu)位于右泵蓋與泵軸連接處，所述鼓盤鼓結(jié)構(gòu)包括第一平衡鼓、第二平衡鼓、平衡盤、可活動(dòng)墊圈，所述平衡盤與泵軸固定，平衡盤左側(cè)設(shè)有方形凹槽，葉輪上設(shè)有凸出塊，凸出塊內(nèi)嵌于凹槽中，平衡盤另一端與彈性墊圈相連，第二平衡鼓位于平衡盤外側(cè)，與右泵蓋通過焊接相連，并用螺栓固定，第一平衡鼓位于平衡盤外側(cè)，通過螺釘與右泵蓋固定，右機(jī)械密封位于鼓盤鼓結(jié)構(gòu)右側(cè)，右軸承體位于右機(jī)械密封右側(cè)、套接于泵軸末端，右軸承體與右軸承支架連接，所述左軸承支架、右軸承支架與整個(gè)離心泵泵體固定。

所述左軸承體、右軸承體為自潤滑設(shè)計(jì)，潤滑劑為稀油。

所述左軸承體內(nèi)設(shè)有一套深溝球軸承。

所述右軸承體內(nèi)設(shè)有背靠背的角接觸球軸承。

所述葉輪、導(dǎo)葉為精密鑄造成型。

所述吸入段、吐出段及中段為鍛造機(jī)械加工成型。

優(yōu)選地，所述導(dǎo)流機(jī)構(gòu)為7個(gè)。

上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下做出各種變化。

不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和范圍可以做出許多其他改變和改型。應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明不限于特定的實(shí)施方式，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求限定。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種自平衡多級(jí)徑向離心泵，包括泵軸、左軸承體、左軸承支架、拉緊螺母、左泵蓋、吸入段、左機(jī)械密封、拉緊螺栓、平衡水管、葉輪、導(dǎo)葉、中段、吐出段、右泵蓋、鼓盤鼓結(jié)構(gòu)、右機(jī)械密封、右軸承支架、右軸承體、彈性墊圈、第一平衡鼓、平衡盤、第二平衡鼓；本發(fā)明鼓盤鼓結(jié)構(gòu)能夠提供軸向輔助支撐，大幅度減小整個(gè)離心泵泵軸軸系的軸向力，改善多級(jí)徑向離心泵泵軸的受力狀態(tài)，提高泵軸的使用年限；葉輪、導(dǎo)葉為精密鑄造成型，吸入段、吐出段及中段為鍛造機(jī)械加工成型，水力摩擦損失低，承壓性能優(yōu)異，泵效率高；軸承體為稀油自潤滑結(jié)構(gòu)，能有效的冷卻軸承運(yùn)轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的熱量，提高軸承使用壽命及安全性。

技術(shù)研發(fā)人員：趙立國;叢小青
受保護(hù)的技術(shù)使用者：鎮(zhèn)江福泰克流體技術(shù)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2016.12.29
技術(shù)公布日：2017.08.18