本實(shí)用新型涉及物理測試領(lǐng)域，具體涉及一種沖擊試驗(yàn)臺升降氣缸的同步進(jìn)排氣系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

加速度沖擊試驗(yàn)機(jī)用于檢測產(chǎn)品運(yùn)輸或使用期間承受的沖擊破壞的能力，以此來評定產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的抗沖擊能力，并通過試驗(yàn)數(shù)據(jù)，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，當(dāng)沖擊臺的沖擊臺面上升到一定高度時(shí)即下落撞擊到緩沖墊上，產(chǎn)生半正弦形的沖擊脈沖。現(xiàn)有技術(shù)中的沖擊試驗(yàn)臺包括沖擊主體、位于沖擊主體的上方的沖擊臺面、安裝在沖擊主體上并驅(qū)動(dòng)連接沖擊臺面的升降氣缸以及與升降氣缸的活塞桿鎖緊連接的液壓液壓鎖桿機(jī)構(gòu)，升降氣缸驅(qū)動(dòng)沖擊臺面至設(shè)定高度，上述液壓鎖桿機(jī)構(gòu)鎖緊活塞桿，使沖擊臺面定位在設(shè)定高度上，將待測工件放置在沖擊臺面上，上述液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿解鎖，沖擊臺面帶動(dòng)待測工件做自由落體運(yùn)動(dòng)，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。

在進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，上方工作腔的進(jìn)氣端口打開，其排氣端口關(guān)閉，以使上方工作腔中充滿氣壓，為活塞下降進(jìn)行沖擊試驗(yàn)提供輔助壓力，下方工作腔的進(jìn)氣端口關(guān)閉，其排氣端口打開，以使下方工作腔中氣壓排空，為活塞下降進(jìn)行沖擊試驗(yàn)減少阻力。在沖擊試驗(yàn)結(jié)束后，上方工作腔的排氣端口打開，其進(jìn)氣端口關(guān)閉，以使上方工作腔中的氣壓排出，下方工作腔的排氣端口關(guān)閉，其進(jìn)氣端口打開，以使下方工作腔中的通入氣壓，活塞上升為下一次沖擊試驗(yàn)做準(zhǔn)備。上方工作腔和下方工作腔的進(jìn)氣端口和排氣端口的開關(guān)要同步進(jìn)行，現(xiàn)有技術(shù)中，通常通過設(shè)置同步閥組，以實(shí)現(xiàn)上方工作腔和下方工作腔的進(jìn)氣 端口的開閉和排氣端口的閉開的同步進(jìn)行，同步閥組不但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且運(yùn)行不可靠。

另一方面，在進(jìn)行沖擊實(shí)驗(yàn)時(shí)，沖擊臺面下落撞擊到緩沖墊的速度越大，其產(chǎn)生的沖擊脈沖也越大，為了獲得更大的沖擊脈沖而不斷的增大沖擊臺面上升的高度的話，一方面設(shè)備的體積，尤其是高度過大，沖擊臺面的升降氣缸的行程必須很大，另一方面，沖擊臺面的自由下落過程中的受到的下降阻力也會更大，因此現(xiàn)有的沖擊試驗(yàn)臺一般在沖擊臺面進(jìn)行自由落體運(yùn)動(dòng)的同時(shí)，為其增加輔助氣壓，使沖擊臺面在下落撞擊到緩沖墊的速度較單獨(dú)的自由落體的速度更大，升降氣缸驅(qū)動(dòng)沖擊臺面至設(shè)定高度，上述液壓鎖桿機(jī)構(gòu)鎖緊活塞桿，使沖擊臺面定位在設(shè)定高度上，位于上方的工作腔中通入氣壓，位于下方的工作腔排出氣壓，將待測工件放置在沖擊臺面上，上述液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿解鎖，沖擊臺面帶動(dòng)待測工件在上述氣壓和自由落體雙重作用下下降，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。由于液壓鎖桿機(jī)構(gòu)的液壓鎖緊力是有限的，活塞桿的直徑越小，其鎖緊越可靠，活塞桿的直徑越大，其鎖緊越不可靠，因此，現(xiàn)有的沖擊試驗(yàn)臺的沖擊臺面只能做成小規(guī)格的，如果將沖擊試驗(yàn)臺的沖擊臺面做成大規(guī)格的，那么升降氣缸的活塞桿的直徑也要相應(yīng)加大，那么，活塞桿受到上述沖擊臺面自重和輔助氣壓雙重作用下，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)無法可靠的鎖緊活塞桿。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的發(fā)明目的在于提供一種沖擊試驗(yàn)臺升降氣缸的同步進(jìn)排氣系統(tǒng)，上方工作腔和下方工作腔的進(jìn)排氣可以同步控制，不需要復(fù)雜的控制程序，控制穩(wěn)定可靠。

為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本實(shí)用新型提供以下的技術(shù)方案：一種沖擊試驗(yàn)臺 升降氣缸的同步進(jìn)排氣系統(tǒng)，所述升降氣缸包括缸體和活塞，所述缸體設(shè)置有工作腔，所述活塞動(dòng)密封的滑動(dòng)連接所述工作腔的側(cè)壁并將所述工作腔分隔為位于上方的正向工作腔和位于下方的反向工作腔，所述正向工作腔設(shè)置有正向進(jìn)氣端口和正向排氣端口，所述反向工作腔設(shè)置有反向進(jìn)氣端口和反向排氣端口；

所述同步進(jìn)排氣系統(tǒng)包括正向進(jìn)氣閥、正向排氣閥、反向進(jìn)氣閥以及反向排氣閥，所述正向進(jìn)氣閥、所述正向排氣閥、所述反向進(jìn)氣閥以及所述反向排氣閥分別采用通氣組件，所述通氣組件包括通氣控制腔、動(dòng)密封的滑動(dòng)連接所述通氣控制腔的側(cè)壁并將所述通氣控制腔分隔為控制腔和通氣腔的密封塞以及開設(shè)在所述通氣控制腔的側(cè)壁上的通氣端口，所述控制腔中的氣壓大于所述通氣腔中的氣壓時(shí)，所述通氣端口被所述密封塞封堵，所述控制腔中的氣壓小于所述通氣腔中的氣壓時(shí)，所述通氣端口與所述通氣腔連通；

所述正向進(jìn)氣閥的密封塞和所述反向排氣閥的密封塞還分別設(shè)置有與其通氣端口對應(yīng)的通氣通道或者所述正向排氣閥的密封塞和所述反向進(jìn)氣閥的密封塞還分別設(shè)置有與其通氣端口對應(yīng)的通氣通道，所述通氣通道連通所述通氣腔和所述密封塞的側(cè)壁，所述控制腔中的氣壓大于所述通氣腔中的氣壓時(shí)，所述通氣端口與所述通氣通道連通，所述控制腔中的氣壓小于所述通氣腔中的氣壓時(shí)，所述通氣端口被所述密封塞的實(shí)體部分封堵；

所述正向進(jìn)氣閥的控制腔、所述正向排氣閥的控制腔、所述反向進(jìn)氣閥的控制腔以及所述反向排氣閥的控制腔與同一控制氣源連通；所述正向進(jìn)氣閥的通氣腔和所述反向進(jìn)氣閥的通氣腔與同一工作氣源連通；所述正向排氣閥的通氣腔與所述正向工作腔連通，所述反向排氣閥的通氣腔與所述反向工作腔連通；所述正向進(jìn)氣閥的通氣端口與所述正向工作腔連通，所述反向進(jìn)氣閥的通氣端 口與所述反向工作腔連通；所述正向排氣閥的通氣端口和所述反向排氣閥的通氣端口分別與外界連通。

上述技術(shù)方案中：所述工作腔的外側(cè)設(shè)置有環(huán)形的儲氣腔，所述工作氣源收集在所述儲氣腔中，所述工作腔的上側(cè)還設(shè)置有環(huán)形的正向配氣道，所述控制氣源與所述正向配氣道連通，多個(gè)所述正向進(jìn)氣閥沿水平環(huán)向均布設(shè)置，多個(gè)所述正向進(jìn)氣閥的控制腔分別與所述正向配氣道連通，多個(gè)所述正向進(jìn)氣閥的通氣腔分別所述儲氣腔連通，多個(gè)所述正向進(jìn)氣閥的通氣端口分別與所述正向工作腔連通。

上述技術(shù)方案中：所述正向工作腔和所述反向工作腔中，其中一個(gè)為有桿腔，另一個(gè)為無桿腔。

上述技術(shù)方案中：多個(gè)所述正向進(jìn)氣閥的體積流量為所述正向工作腔的體積的0.05～0.2倍。

上述技術(shù)方案中：所述工作腔的下側(cè)還設(shè)置有環(huán)形的反向配氣道，所述控制氣源與所述反向配氣道連通，多個(gè)所述反向排氣閥沿水平環(huán)向均布設(shè)置，多個(gè)所述反向排氣閥的控制腔分別與所述反向配氣道連通，多個(gè)所述反向排氣閥的通氣腔分別和所述反向工作腔連通，多個(gè)所述反向排氣閥的通氣端口分別和外界連通。

上述技術(shù)方案中：所述正向工作腔和所述反向工作腔中，其中一個(gè)為有桿腔，另一個(gè)為無桿腔。

上述技術(shù)方案中：所述反向排氣閥的通氣控制腔的側(cè)壁沿水平環(huán)向設(shè)置有多個(gè)所述通氣端口，所述反向排氣閥的通氣腔和所述反向工作腔連通，多個(gè)所述反向排氣閥的通氣端口分別和外界連通。

上述技術(shù)方案中：所述正向工作腔為有桿腔，所述反向工作腔為無桿腔。

上述技術(shù)方案中：一個(gè)或多個(gè)所述反向排氣閥的體積流量為所述反向工作腔的體積的0.05～0.2倍。

上述技術(shù)方案中：所述通氣控制腔還設(shè)置有位于所述通氣腔的內(nèi)壁的限位臺階，所述控制腔中的氣壓大于所述通氣腔中的氣壓時(shí)，所述限位臺階限位所述密封塞的移動(dòng)。

由于上述技術(shù)方案運(yùn)用，本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)：

(1)本實(shí)用新型通過設(shè)置正向進(jìn)氣閥、正向排氣閥、反向進(jìn)氣閥以及反向排氣閥，正向進(jìn)氣閥、正向排氣閥、反向進(jìn)氣閥以及反向排氣閥連通至同一控制氣源，有桿腔的進(jìn)氣端口開啟時(shí)，有桿腔的排氣端口關(guān)閉，無桿腔的進(jìn)氣端口關(guān)閉，無桿腔的排氣端口開啟，可實(shí)現(xiàn)同步控制，不需要復(fù)雜的控制系統(tǒng)，控制過程中不會有意外的情況發(fā)生，控制穩(wěn)定可靠；

(2)本實(shí)用新型中的升降氣缸由于同步性好，穩(wěn)定可靠，因此沖擊試驗(yàn)臺可以設(shè)置多組升降氣缸用于使沖擊臺面的各個(gè)位置均能同步升降，因此，沖擊試驗(yàn)臺規(guī)格可以更加多樣化，大型化；

(3)本實(shí)用新型中的正向工作腔，通過設(shè)置儲氣腔、配氣道以及若干內(nèi)部出氣端口、配氣端口以及進(jìn)氣端口，能夠?qū)φ蚬ぷ髑贿M(jìn)行快速進(jìn)氣，因此，在進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，正向工作腔中不需要在沖擊實(shí)驗(yàn)前就預(yù)先通入氣壓，只需要在液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿進(jìn)行解鎖時(shí)，進(jìn)行快速進(jìn)氣，因此液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿進(jìn)行鎖緊時(shí)，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)只受到?jīng)_擊臺面的自重負(fù)載，如此以來，沖擊臺面的規(guī)格可以做的更大，活塞桿的直徑即使增大，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)也能夠可靠的鎖緊大直徑的活塞桿；

(3)本實(shí)用新型中的反向工作腔，通過設(shè)置若干外部出氣端口和排氣端口，能夠?qū)Ψ聪蚬ぷ髑贿M(jìn)行快速排氣，因此，在進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，反向工作腔 中不需要在沖擊實(shí)驗(yàn)前就預(yù)先排空氣壓，只需要在液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿進(jìn)行解鎖時(shí)，進(jìn)行快速排氣，因此液壓鎖桿機(jī)構(gòu)對活塞桿進(jìn)行鎖緊時(shí)，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)和反向工作腔中的氣壓同時(shí)承受沖擊臺面的自重負(fù)載和正向工作腔中的氣壓負(fù)載，如此以來，沖擊臺面的規(guī)格可以做的更大，活塞桿的直徑即使增大，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)也能夠可靠的鎖緊大直徑的活塞桿。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例一公開的同步進(jìn)排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的橫剖圖。

其中，11、缸體；12、活塞；13、正向工作腔；14、反向工作腔；21、第一控制腔；22、第一通氣腔；23、第一密封塞；24、第一通氣端口；25、第一限位臺階；31、第二控制腔；32、第二通氣腔；33、第二密封塞；331、通氣通道A；34、第二通氣端口；35、第二限位臺階；41、第三控制腔；42、第三通氣腔；43、第三密封塞；431、通氣通道B；44、第三通氣端口；45、第三限位臺階；51、第四控制腔；52、第四通氣腔；53、第四密封塞；54、第四通氣端口；55、第四限位臺階；6、儲氣腔；71、正向配氣道；72、反向配氣道；8、活塞桿；9、液壓鎖桿機(jī)構(gòu)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本實(shí)用新型，但不用來限制本實(shí)用新型的范圍。

參見圖1和圖2，如其中的圖例所示，一種沖擊試驗(yàn)臺升降氣缸的同步進(jìn)排氣系統(tǒng)，升降氣缸包括缸體11和活塞12，缸體11設(shè)置有工作腔，活塞12動(dòng)密封的滑動(dòng)連接上述工作腔的側(cè)壁并將上述工作腔分隔為位于上方的正向工作腔13和位于下方的反向工作腔14，上述同步進(jìn)排氣系統(tǒng)包括第一通氣組件、第二通氣組件、第三通氣組件以及第四通氣組件。

第一通氣組件包括第一通氣控制腔、動(dòng)密封的滑動(dòng)連接第一通氣控制腔的側(cè)壁并將上述第一通氣控制腔分隔為第一控制腔21和第一通氣腔22的第一密封塞23以及開設(shè)在第一通氣控制腔的側(cè)壁上的第一通氣端口24，第一控制腔21中的氣壓大于第一通氣腔22中的氣壓時(shí)，第一通氣端口24被第一密封塞23封堵，第一控制腔21中的氣壓小于第一通氣腔22中的氣壓時(shí)，第一通氣端口24與第一通氣腔22連通。

第二通氣組件包括第二通氣控制腔、動(dòng)密封的滑動(dòng)連接第二通氣控制腔的側(cè)壁并將上述第二通氣控制腔分隔為第二控制腔31和第二通氣腔32的第二密封塞33以及開設(shè)在第二通氣控制腔的側(cè)壁上的第二通氣端口34，第二密封塞33還設(shè)置有通氣通道A 331，通氣通道A 331連通第二通氣腔32和第二密封塞33的側(cè)壁，第二控制腔31中的氣壓大于第二通氣腔32中的氣壓時(shí)，第二通氣端口34與通氣通道A 331連通，第二控制腔31中的氣壓小于第二通氣腔32中的氣壓時(shí)，第二通氣端口34被第二密封塞33封堵。

第三通氣組件包括第三通氣控制腔、動(dòng)密封的滑動(dòng)連接第三通氣控制腔的側(cè)壁并將上述第三通氣控制腔分隔為第三控制腔41和第三通氣腔42的第三密封塞43以及開設(shè)在第三通氣控制腔的側(cè)壁上的第三通氣端口44，第三密封塞43還設(shè)置有通氣通道B 431，通氣通道B 431連通第三通氣腔42和第三密封塞43的側(cè)壁，第三控制腔41中的氣壓大于第三通氣腔42中的氣壓時(shí)，第三通氣端口44與通氣通道B 431連通，第三控制腔41中的氣壓小于第三通氣腔42中的氣壓時(shí)，第三通氣端口44被第三密封塞43封堵。

第四通氣組件包括第四通氣控制腔、動(dòng)密封的滑動(dòng)連接第四通氣控制腔的側(cè)壁并將上述第四通氣控制腔分隔為第四控制腔51和第四通氣腔52的第四密封塞53以及開設(shè)在第四通氣控制腔的側(cè)壁上的第四通氣端口54，第四控制腔 51中的氣壓大于第四通氣腔52中的氣壓時(shí)，第四通氣端口54被第四密封塞53封堵，第四控制腔51中的氣壓小于第四通氣腔52中的氣壓時(shí)，第四通氣端口54與第四通氣腔52連通。

其中，第一通氣組件為正向進(jìn)氣閥，第二通氣組件為正向排氣閥，第三通氣組件為反向進(jìn)氣閥，第四通氣組件為反向排氣閥，第一控制腔21、第二控制腔31、第三控制腔41以及第四控制腔51與同一控制氣源連通，第一通氣腔22與第三通氣腔42與同一工作氣源連通，第二通氣端口34和第四通氣端口54分別與外界連通，第一通氣端口24與正向工作腔13連通，第二通氣腔32與正向工作腔13連通，第三通氣端口44與反向工作腔14連通，第四通氣腔52與反向工作腔14連通。

正向工作腔13排氣時(shí)，反向工作腔14進(jìn)氣，正向配氣道71和反向配氣道72分別向第一控制腔21、第二控制腔31、第三控制腔41以及第四控制腔51中通入空氣，第一控制腔21中的氣壓大于第一通氣腔22中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第一通氣端口24被第一密封塞23封堵，第二控制腔31中的氣壓大于第二通氣腔32中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第二通氣端口34與通氣通道A331連通，第三控制腔41中的氣壓大于第三通氣腔42中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第三通氣端口44與通氣通道B 431連通，第四控制腔51中的氣壓大于第四通氣腔52中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第四通氣端口54被第四密封塞53封堵；

正向工作腔13進(jìn)氣時(shí)，反向工作腔14排氣，第一控制腔21、第二控制腔31、第三控制腔41以及第四控制腔51中的空氣排出，第一控制腔21中的氣壓小于第一通氣腔22中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第一通氣端口24與第一通氣腔22連通，第二控制腔31中的氣壓小于第二通氣腔32中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第二通氣端口34被第二密封塞33的實(shí)體部分封堵，第三控制腔41中的氣壓小于第三 通氣腔42中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第三通氣端口44被第三密封塞33的實(shí)體部分封堵，第四控制腔51中的氣壓小于第四通氣腔52中的氣壓至設(shè)定值時(shí)，第四通氣端口54與第四通氣腔52連通。

上述正向工作腔13為有桿腔，反向工作腔14為無桿腔。

為了實(shí)現(xiàn)正向工作腔13的快速進(jìn)氣和反向工作腔14的快速排氣，7個(gè)正向進(jìn)氣閥沿水平環(huán)向均布設(shè)置，上述反向排氣閥的第四通氣控制腔沿水平環(huán)向均布設(shè)置12個(gè)第四通氣端口54，第四密封塞53沿水平環(huán)向設(shè)置12條通氣通道531；

上述工作腔的外側(cè)設(shè)置有環(huán)形的儲氣腔6，工作氣源收集在儲氣腔6中；

上述工作腔的上側(cè)設(shè)置有環(huán)形的正向配氣道71，下側(cè)設(shè)置有環(huán)形的反向配氣道72，控制氣源與正向配氣道71和反向配氣道72連通；

7個(gè)第一控制腔21分別與正向配氣道71連通，7個(gè)第一通氣腔22分別與儲氣腔6連通，7個(gè)第一通氣端口24分別與正向工作腔3對應(yīng)連通；

第二控制腔31與正向配氣道71連通，第二通氣腔32與正向工作腔13連通，第二通氣端口34與外界連通；

第三控制腔41與反向配氣道72連通，第三通氣腔42與儲氣腔6連通，第三通氣端口44與反向工作腔14連通；

第四控制腔51與反向配氣道72對應(yīng)連通，第四通氣腔52與反向工作腔14連通，12個(gè)第四通氣端口54分別與外界連通。

其中，上述7個(gè)正向進(jìn)氣閥的體積流量為正向工作腔13的體積的0.1倍，上述1個(gè)反向排氣閥的體積流量為反向工作腔4的體積的0.1倍。

下面介紹本實(shí)施例沖擊試驗(yàn)的過程：

首先，將活塞桿8安裝在沖擊主體上，將缸體1與沖擊臺面連接；

其次，正向進(jìn)氣閥關(guān)閉，正向排氣閥同步開啟，反向進(jìn)氣閥開啟，反向排氣閥關(guān)閉，升降氣缸帶動(dòng)沖擊臺面上升到設(shè)定高度，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)9鎖緊活塞桿8；

然后，將待測試工件放置在沖擊臺面上；

之后，液壓鎖桿機(jī)構(gòu)10釋放活塞桿9，正向進(jìn)氣閥開啟，正向排氣閥同步關(guān)閉，反向進(jìn)氣閥關(guān)閉，反向排氣閥開啟，儲氣腔6中的工作氣源快速通入位于上方的正向工作腔13中，反向工作腔14中的空氣迅速排出，沖擊臺面迅速下落，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。

其中，第一通氣控制腔、第二通氣控制腔、第三通氣控制腔以及第四通氣控制腔中還分別設(shè)置有位于其內(nèi)壁的第一限位臺階25、第二限位臺階35、第三限位臺階45以及第四限位臺階55，第一控制腔21中的氣壓大于第一通氣腔22中的氣壓時(shí)，第一限位臺階25限位第一密封塞23的移動(dòng)，第二控制腔31中的氣壓大于第二通氣腔32中的氣壓時(shí)，第二限位臺階35限位第二密封塞33的移動(dòng)，第三控制腔41中的氣壓大于第三通氣腔42中的氣壓時(shí)，第三限位臺階45限位第三密封塞43的移動(dòng)，第四控制腔51中的氣壓大于第四通氣腔52中的氣壓時(shí)，第四限位臺階55限位第四密封塞53的移動(dòng)，儲氣腔6增設(shè)在缸體1的外側(cè)并且與其一體設(shè)置，正向配氣道71和反向配氣道72開設(shè)在缸體1內(nèi)部，正向進(jìn)氣閥和反向排氣閥的個(gè)數(shù)及大小規(guī)格可根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行設(shè)定。

實(shí)施例二

其余與實(shí)施例一相同，不同之處在于，12個(gè)上述第四通氣組件沿水平環(huán)向均布設(shè)置，上述工作腔的下側(cè)還設(shè)置有環(huán)形的反向配氣道，上述控制氣源與上述反向配氣道連通，12個(gè)第四控制腔分別與反向配氣道連通，12個(gè)第四通氣腔分別與反向工作腔連通，12個(gè)第四通氣端口分別與外界連通。

實(shí)施例三

其余與實(shí)施例一相同，不同之處在于，上述第一通氣組件為正向排氣閥，第二通氣組件為正向進(jìn)氣閥，第三通氣組件為反向排氣閥，第四通氣組件為反向進(jìn)氣閥。

以上為對本實(shí)用新型實(shí)施例的描述，通過對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實(shí)用新型。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實(shí)用新型的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本實(shí)用新型將不會被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。