本實用新型涉及一種差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路及使用該回路的高空作業(yè)平臺。

背景技術(shù)：

高空作業(yè)平臺的臂架要想實現(xiàn)伸縮功能，必須通過液壓油缸的推動作用才可以實現(xiàn)，但是一般伸縮油缸無桿腔容積都很大，為了保證車輛有足夠快伸縮速度，則要選擇大流量的油泵及控制閥，而如果車輛的其他動作流量需求又比較小的情況下，就會造成油泵及發(fā)動機功率的浪費；

同時選擇大流量的元件也會增加產(chǎn)品的成本，因此為保證小流量供應(yīng)的情況下實現(xiàn)更快的速度，一般就采用差動回路，而傳統(tǒng)的差動控制回路要求有桿腔平衡閥必須用透大氣形式，否則過高的背壓會影響平衡閥開啟，造成系統(tǒng)無法工作，而透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥在使用過程中會不斷地滲漏液壓油，會對使用環(huán)境造成污染，嚴(yán)重限制了產(chǎn)品的應(yīng)用場所。

如圖1所示，目前普遍應(yīng)用的差動回路主要是由雙電磁閥來控制伸縮過程，通過不同電磁閥的通斷來決定油缸的伸和縮，同時平衡閥必須選用透大氣形式。

其工作過程如下：

一、伸縮油缸5外伸過程：電磁閥一1.1得電，切到右位，電磁閥二1.2可得電也可不得電，此時P口進油與伸縮油缸5無桿腔連通，伸縮油缸5外伸，同時有桿腔回油與無桿腔進油油路合并，同時供給無桿腔，相當(dāng)于增大無桿腔進油流量，增加伸縮油缸5伸出速度；

二、伸縮油缸5回縮過程：電磁閥二1.2得電，切到右位，電磁閥一1.1不得電，此時P口進油與伸縮油缸5有桿腔連通，無桿腔與T口回油連通，伸縮油缸5正?；乜s。

上述過程中，帶來以下缺陷：

1、選用雙電磁閥切換，這會增加閥體的布置難度，同時閥體加工需多做一個閥孔，對質(zhì)量控制不利，同時選用雙電磁閥會導(dǎo)致成本增加；

2、必須選用透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥，因為外伸過程中有桿腔回油與無桿腔進油連通，此時兩油路壓力相同，都處于高壓狀態(tài)，如果用普通平衡閥，會因為彈簧腔背壓太高而導(dǎo)致平衡閥無法打開，使油缸不能動作。而透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥價格較高，會導(dǎo)致成本增加；

3、透大氣平衡閥由于自身結(jié)構(gòu)原因，在使用過程中會不斷地向外滲漏液壓油，會對使用環(huán)境造成污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實用新型提供一種差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路及使用該回路的高空作業(yè)平臺，其在使用單個電磁閥、普通平衡閥情況下，實現(xiàn)差動功能的自動切換，并且無液壓油滲漏。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案是：一種差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路，它包括：

單個電磁閥；

所述的電磁閥分別通過無桿腔平衡閥、有桿腔平衡閥連通伸縮油缸的無桿腔和有桿腔；

在所述的無桿腔平衡閥、有桿腔平衡閥之間裝有液控單向閥，無桿腔平衡閥與液控單向閥之間形成控制油路Ⅰ，有桿腔平衡閥與液控單向閥之間形成控制油路Ⅱ；

其中，液壓回路包括兩個過程：

油缸外伸過程：電磁閥右側(cè)電磁鐵得電，閥芯切換到右位，P口壓力油與伸縮油缸無桿腔連通，油缸外伸；

此時控制油路Ⅰ壓力與P口壓力相同，克服液控?fù)Q向閥的彈簧力與控制油路Ⅱ的壓力和，推動液控?fù)Q向閥換向到連通位，有桿腔回油與無桿腔進油油路合并，同時供給無桿腔，增大無桿腔進油流量，增加伸縮油缸伸出速度；

油缸回縮過程：電磁閥左側(cè)電磁鐵得電，閥芯切換到左位，P口壓力油與伸縮油缸桿腔連通，此時控制油路Ⅱ壓力與P口壓力相同，與彈簧壓力疊加，推動液控?fù)Q向閥切換到切斷位，中斷差動功能，伸縮油缸正?；乜s。

所述的電磁閥為三位四通電磁換向閥。

所述的無桿腔平衡閥、有桿腔平衡閥為結(jié)構(gòu)相同的平衡閥、且對稱分布設(shè)置。

所述的無桿腔平衡閥、有桿腔平衡閥及液控式換向閥集成在一整體式的閥體內(nèi)。

一種高空作業(yè)平臺，包括上述的任一一種形式的差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路。

上述的高空作業(yè)平臺為自行走式高空作業(yè)平臺。

與現(xiàn)有的雙電磁閥、透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥結(jié)構(gòu)形式相比，本實用新型具有以下優(yōu)點：

1、采用單個三位四通電磁換向閥，不會增加閥體的布置難度，同時閥體加工無需多做一個閥孔，在保證控制精準(zhǔn)的前提下降低成本；

2、平衡閥為普通的平衡閥，與透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥結(jié)構(gòu)形式，能夠有效降低成本；

3、引入液控?fù)Q向閥進行差動功能的自動切換，提高伸縮效率，整個過程并且無液壓油滲漏、不會造成污染，進而擴大了其應(yīng)用場所；

4、并且本實用新型結(jié)構(gòu)易于加工，同時因為伸縮油缸有桿腔與無桿腔互通，對兩腔之間的密封性要求低，有效降低了油缸的加工及裝配難度；

油缸內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單，成品油缸外形尺寸則可以大大減小，重量也隨之減輕，并能能夠有效的減少臂架內(nèi)部的安裝空間，使臂架截面縮小，減輕結(jié)構(gòu)重量，提升主機產(chǎn)品性能。

附圖說明

圖1是目前雙電磁閥形式伸縮系統(tǒng)液壓原理圖；

圖2是本實用新型的液壓原理圖。

圖中：1、電磁閥，1.1、電磁閥一，1.2、電磁閥二，2、無桿腔平衡閥， 2-1、控制油路Ⅰ，3、有桿腔平衡閥，3-1，控制油路Ⅱ，4、液控?fù)Q向閥，5、伸縮油缸。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步說明。

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├绢I(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1所示，為一種差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路，它包括：

單個電磁閥1；

所述的電磁閥1分別通過無桿腔平衡閥2、有桿腔平衡閥3連通伸縮油缸5的無桿腔和有桿腔；

在所述的無桿腔平衡閥2、有桿腔平衡閥3之間裝有液控單向閥4，無桿腔平衡閥2與液控單向閥4之間形成控制油路Ⅰ2-1，有桿腔平衡閥3與液控單向閥4之間形成控制油路Ⅱ3-1；

其中，液壓回路包括兩個過程：

油缸外伸過程：電磁閥1右側(cè)電磁鐵得電，閥芯切換到右位，P口壓力油與伸縮油缸5無桿腔連通，油缸外伸；

此時控制油路Ⅰ2-1壓力與P口壓力相同，克服液控?fù)Q向閥4的彈簧力與控制油路Ⅱ3-1的壓力和，推動液控?fù)Q向閥4換向到連通位，有桿腔回油與無桿腔進油油路合并，同時供給無桿腔，增大無桿腔進油流量，增加伸縮油缸5伸出速度；

油缸回縮過程：電磁閥1左側(cè)電磁鐵得電，閥芯切換到左位，P口壓力油與伸縮油缸5桿腔連通，此時控制油路Ⅱ3-1壓力與P口壓力相同，與彈簧壓力疊加，推動液控?fù)Q向閥4切換到切斷位，中斷差動功能，伸縮油缸5正?；乜s。

其中，所述的電磁閥1為三位四通電磁換向閥，便于取材，加工簡單。

如圖2，所述的無桿腔平衡閥2、有桿腔平衡閥3為結(jié)構(gòu)相同的平衡閥、且對稱分布設(shè)置。

所述的無桿腔平衡閥2、有桿腔平衡閥3及液控式換向閥4集成在一整體式的閥體內(nèi)，易于加工。

本實用新型還包括一種高空作業(yè)平臺，包括上述的任意一種形式的差動式伸縮系統(tǒng)液壓回路。

上述的高空作業(yè)平臺為自行走式高空作業(yè)平臺。

與現(xiàn)有的雙電磁閥、透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥結(jié)構(gòu)形式相比，本實用新型具有以下優(yōu)點：

1、采用單個三位四通電磁換向閥1，不會增加閥體的布置難度，同時閥體加工無需多做一個閥孔，在保證控制精準(zhǔn)的前提下降低成本；

2、本實用新型的平衡閥為普通的平衡閥，與透大氣結(jié)構(gòu)平衡閥結(jié)構(gòu)形式，能夠有效降低成本；

3、引入液控?fù)Q向閥4進行差動功能的自動切換，整個過程并且無液壓油滲漏、不會造成污染，進而擴大了其應(yīng)用場所；

4、并且本實用新型結(jié)構(gòu)易于加工，同時因為伸縮油缸5有桿腔與無桿腔互通，對兩腔之間的密封性要求低，有效降低了伸縮油缸5的加工及裝配難度；

縮油缸5內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單，成品油缸外形尺寸則可以大大減小，重量也隨之減輕，并能能夠有效的減少臂架內(nèi)部的安裝空間，使臂架截面縮小，減輕結(jié)構(gòu)重量，提升主機產(chǎn)品性能。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本實用新型不限于上述示范性實施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本實用新型的精神或基本特征的情況下，能夠以其它的具體形式實現(xiàn)本實用新型。因此，無論從哪一點來看，均應(yīng)將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本實用新型的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本實用新型內(nèi)。不應(yīng)將權(quán)利要求中的任何附圖標(biāo)記視為限制所涉及的權(quán)利要求。

以上所述，僅為本實用新型的較佳實施例，并不用以限制本實用新型，凡是依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細(xì)微修改、等同替換和改進，均應(yīng)包含在本實用新型技術(shù)方案的保護范圍之內(nèi)。