本實用新型涉及一種柱塞泵動力端。

背景技術(shù)：

往復式柱塞泵的動力端一般包括有機身，安裝在機身內(nèi)的曲軸、連桿、十字頭、中間桿，中間桿與液力端的柱塞聯(lián)接，在曲軸帶動下，經(jīng)連桿、十字頭、中間桿驅(qū)動柱塞進行往復運動；在上述連接結(jié)構(gòu)中，除了曲軸與機身連接處安裝滾柱軸承外，其余摩擦部件之間均采用瓦片軸套等滑動摩擦結(jié)構(gòu)。十字頭與中間桿一般采用絲扣或法蘭形式聯(lián)接，中間桿與柱塞聯(lián)接，機身的十字頭滑道一般采用整體圓柱式或薄壁缸套鑲裝式，如果多缸結(jié)構(gòu)，缸間是相互隔離開的，相鄰缸結(jié)構(gòu)之間留有較窄的鼻梁結(jié)構(gòu)。機身的前端面再與液力端泵體進行聯(lián)接。傳統(tǒng)設(shè)計的柱塞泵動力端往往存在設(shè)計中的不足，普遍存在效率低、噪聲大，實際應用中常出現(xiàn)機身滑道孔端拉毛發(fā)熱，應力集中開裂，特別是缸間鼻梁易開裂，中間桿密封容易漏油，裝配及拆裝困難，特別與液力端的聯(lián)接受現(xiàn)場腐蝕后難以拆卸，動力端體積大，這些先天不足影響了往復式柱塞泵向高效、節(jié)能、輕量化發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)提供一種機身端部不易開裂發(fā)毛的柱塞泵動力端。

本實用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種柱塞泵動力端，包括機身，設(shè)置在機身內(nèi)的曲軸，及由曲軸帶動作徑向往復運動的N組傳動組件，N組傳動組件分別與液力端的N個柱塞連接，其中N為自然數(shù)；曲軸的兩端與機身之間分別通過軸承連接；其特征在于：

當N＝1時，曲軸與機身之間設(shè)有兩個支點連接結(jié)構(gòu)，這兩個支點連接結(jié)構(gòu)分別為：曲軸兩端與機身之間的軸承連接結(jié)構(gòu)；

當N≥2時，機身內(nèi)部固定設(shè)有大于等于1小于等于N-1個的固定支撐板，每個固定支撐板分別通過軸承與曲軸聯(lián)接，因此，曲軸與機身之間設(shè)有大于等于三小于等于N+1個支點連接結(jié)構(gòu)，這些支點連接結(jié)構(gòu)包括：曲軸兩端與機身之間的軸承連接結(jié)構(gòu)，及設(shè)置在機身內(nèi)部的大于等于1小于等于N-1個固定支撐板與曲軸之間的軸承連接結(jié)構(gòu)。

所述曲軸的兩端與機身之間分別通過滾動軸承連接，當固定支撐板的個數(shù)為2個及兩個以下時，固定支撐板與曲軸的主軸頸之間通過曲軸滑動軸承連接；當固定支撐板的個數(shù)在三個以上時，靠近機身兩個端部的兩塊固定支撐板與曲軸之間通過兩邊滑動軸承連接，處于中間的剩余固定支撐板與曲軸之間通過中間滾動軸承連接。

所述曲軸上設(shè)有與固定支撐板個數(shù)對應的扇子板圓臺，每個固定支撐板分別與曲軸的一個扇子板圓臺通過軸承聯(lián)接。

靠近機身端部的扇子板圓臺外圓上安裝了二塊甩油板，甩油板與接油盒連通，接油盒與油池連通。

機身中部設(shè)置有一條運動件觀察窗。

所述N組傳動組件結(jié)構(gòu)相同，均包括連桿和十字頭，其中連桿的第一端與曲軸的連桿軸頸通過滾動軸承聯(lián)接，連桿的第二端與十字頭的第一端聯(lián)接，液力端的柱塞與十字頭的第二端聯(lián)接。

所述機身內(nèi)設(shè)有用于設(shè)置十字頭的導軌孔，導軌孔內(nèi)壁設(shè)有N組對稱設(shè)置的上導板和下導板，十字頭則固定在上導板和下導板之間。

所述十字頭的第一端設(shè)有前端孔，前端空孔內(nèi)設(shè)置有用于安裝連桿的小頭軸承十字頭與連桿之間通過十字頭銷固定，十字頭銷的二端采用孔用擋圈固定以防止十字頭銷軸向竄動；所述十字頭的第二端設(shè)置有定位圓臺，定位圓臺內(nèi)安裝有半球調(diào)整塊和半球調(diào)整塊配合的調(diào)芯球，定位圓臺的外圓設(shè)置有絲扣，液力端的柱塞通過卡環(huán)和壓緊螺帽安裝固定在十字頭第二端定位圓臺外圓。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的優(yōu)點在于：當動力端驅(qū)動兩個及兩個以上的柱塞時，曲軸與機身之間設(shè)有大于等于三小于等于N+1個支點連接結(jié)構(gòu)，即曲軸與機身除了端部兩個支點連接結(jié)構(gòu)外，曲軸中間部位與機身之間還設(shè)置有支點連接結(jié)構(gòu)，可以有效提高機身與曲軸之間的機械聯(lián)接部件的壽命，還能防止機身滑道孔端部開裂發(fā)毛。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例中柱塞泵動力端結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型實施例中柱塞泵動力端機身結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實用新型實施例中柱塞泵動力端另一視角結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實用新型實施例中柱塞泵動力端再一視角結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

如圖1～4所示的柱塞泵動力端，包括機身1，設(shè)置在機身1內(nèi)的曲軸2，及由曲軸2帶動作徑向往復運動的N組傳動組件，N組傳動組件分別與液力端的N個柱塞10連接，其中N為自然數(shù)；曲軸2的兩端與機身之間分別通過軸承連接；

當N＝1時，曲軸與機身之間設(shè)有兩個支點連接結(jié)構(gòu)，這兩個支點連接結(jié)構(gòu)分別為：曲軸兩端與機身之間的軸承連接結(jié)構(gòu)；

當N≥2時，機身內(nèi)部固定設(shè)有大于等于1小于等于N-1個的固定支撐板22，每個固定支撐板22分別通過軸承與曲軸聯(lián)接，因此，曲軸2與機身之間設(shè)有大于等于三小于等于N+1個支點連接結(jié)構(gòu)，這些支點連接結(jié)構(gòu)包括：曲軸兩端與機身之間的軸承連接結(jié)構(gòu)，及設(shè)置在機身內(nèi)部的大于等于1小于等于N-1個固定支撐板與曲軸之間的軸承連接結(jié)構(gòu)。因此，當動力端帶動兩個以上的柱塞時，曲軸2與機身之間，除了曲軸兩端與機身之間的軸承連接結(jié)構(gòu)外，在曲軸2中部與機身之間還設(shè)有軸承連接結(jié)構(gòu)。在曲軸2中部與機身之間設(shè)置軸承連接結(jié)構(gòu)，可以有效提高機身與曲軸之間的機械聯(lián)接部件的壽命，還能防止機身滑道孔端部開裂發(fā)毛。

由于柱塞泵動力端的體積往往比較龐大，當柱塞泵動力端需要帶動多個柱塞時，曲軸往往采取分體結(jié)構(gòu)，即由多段曲軸連接成一根長的曲軸，為了消除分體曲軸之間的軸向誤差，所述曲軸的兩端與機身之間分別通過滾動軸承連接，當固定支撐板的個數(shù)為2個及兩個以下時，固定支撐板與曲軸之間通過曲軸滑動軸承連接；當固定支撐板的個數(shù)在三個以上時，靠近機身兩個端部的兩塊固定支撐板與曲軸之間通過兩邊滑動軸承23連接，處于中間的剩余固定支撐板與曲軸之間通過中間滾動軸承7連接。因此曲軸2與機身1之間的支點連接結(jié)構(gòu)采用滾動軸承與滑動軸承相結(jié)合，有效提高機械效率及軸承副壽命。當然，這種方式，對于整體式曲軸同樣適用。

以下通過N＝5為例，對本實用新型的柱塞泵動力端結(jié)構(gòu)進行詳細說明，該柱塞泵動力端包括機身1、曲軸2、連桿3、十字頭4、上導板5、下導板6、中間滾動軸承7、連桿大頭滾動軸承8、連小頭滾針軸承9、聯(lián)體柱塞10、調(diào)芯球11、半球調(diào)整塊12、卡環(huán)13、壓緊螺母14、密封盒擋板15、密封盒16、十字頭銷17、曲軸滾動軸承18、軸承通蓋19、軸承悶蓋20、接油盒21、固定支撐板22、二邊滑動軸承23和甩油盤24，參見圖1～3所示。

機身1為五缸結(jié)構(gòu)，機身1與曲軸2之間具有六個支點連接結(jié)構(gòu)，分別為：曲軸兩端與機身之間的曲軸滾動軸承18連接結(jié)構(gòu)，設(shè)置在機身內(nèi)部的4個固定支撐板與曲軸之間的軸承連接結(jié)構(gòu)，其中靠近機身兩個端部的兩塊固定支撐板與曲軸之間通過兩邊滑動軸承23連接，處于中間的兩個固定支撐板與曲軸之間通過中間滾動軸承7連接。其中中間兩個固定支撐板與曲軸之間，曲軸二端與機身之間均為滾動軸承連接，可承受曲軸的徑向力彎矩，增加鋼度；靠近機身端部二邊的二個輔助支點連接結(jié)構(gòu)為滑動軸承，主要用于為分體裝配式曲軸，對曲軸A、B、C、D拐的受力彎矩進行輔助，減低曲軸、機身的應力點，特適合五缸以上多缸泵動力端上應用。

所述曲軸設(shè)置了六個扇子板圓臺，中間四個扇子板圓臺分別與四個固定支撐板之間通過軸承連接，即：中間相鄰的兩個扇子板圓臺外圓上安裝前述中間滾動軸承7，在中間另外兩個扇子板圓臺外圓上安裝前述二邊滑動軸承23，靠近機身端部的兩塊扇子板圓臺外圓上分別安裝有甩油板24，甩油板24與接油盒21連通，接油盒21與油池連通。

所述N組傳動組件結(jié)構(gòu)相同，均包括連桿3和十字頭4，其中連桿3的第一端與曲軸的連桿軸頸通過連桿大頭滾動軸承8聯(lián)接，連桿3的第二端與十字頭4的第一端聯(lián)接，液力端的柱塞10與十字頭4的第二端聯(lián)接。所述十字頭4的第一端設(shè)有前端孔，前端空孔內(nèi)設(shè)置有用于安裝連桿3的連桿小頭滾動軸承9，十字頭4與連桿3第二端之間通過十字頭銷17固定，十字頭銷17的二端采用孔用擋圈固定以防止十字頭銷軸向竄動；十字頭的第二端設(shè)置有定位圓臺，定位圓臺內(nèi)安裝有半球調(diào)整塊12和半球調(diào)整塊12配合的調(diào)芯球11，定位圓臺的外圓設(shè)置有絲扣，液力端的柱塞10通過卡環(huán)13和壓緊螺帽14安裝固定在十字頭第二端定位圓臺外圓。

所述機身1內(nèi)設(shè)有上下貫通的用于設(shè)置N個十字頭的導軌孔，該導軌孔為左右也貫通的的敞開式結(jié)構(gòu)，導軌孔內(nèi)壁設(shè)有N組對稱設(shè)置的上導板5和下導板6，N個十字頭4分別固定在N組對稱設(shè)置的上導板5和下導板6之間，所述機身1與液力端交界處設(shè)有連體密封盒擋板15，連體密封盒擋板15上設(shè)有N個敞開式密封盒孔，每個密封盒孔內(nèi)分別設(shè)有與N個柱塞10密封聯(lián)接的密封盒16；因此N個柱塞之間沒有隔離。十字頭第二端與連體密封盒擋板15之間留有用于柱塞10、半球調(diào)整塊12、調(diào)芯球11、卡環(huán)13和壓緊螺帽14的間隙窗25；機身中部設(shè)置有一條運動件觀察窗27。

本實施例提供的柱塞泵動力端與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)點為：

1、五缸柱塞泵動力端的機身采用六個支點連接結(jié)構(gòu)，采用滾動軸承與滑動軸承相結(jié)合，適用于分體曲軸，改變常規(guī)五缸柱塞泵的滑動摩擦變成滾動摩擦，有效提高機械效率及軸承副壽命；

2、機身的十字頭與導軌孔之間、十字頭與密封盒之間、機身與泵體的貼合連接處均采用敞開式結(jié)構(gòu)，缸間相互無隔離，取消原結(jié)構(gòu)機身缸間中的鼻梁，減少了各種應力點，有助于機身由于各應力集中引起的開裂；

3、液力端的柱塞體直接聯(lián)接在十字頭上，減少了原結(jié)構(gòu)中的中間接桿，這樣減少了加工件積累誤差，提高裝配精度、縮短了機身的長度，提高整泵的機械強度、鋼度，拆裝柱塞體更方便，減低了制造成本。