本發(fā)明涉及壓縮流體的壓縮機。

背景技術(shù)：

以往，如果在對流過內(nèi)燃機的進氣通道的進氣進行壓縮的壓縮機的下游配置固定擴壓器，則當被壓縮機葉輪壓縮的空氣通過固定擴壓器時，會產(chǎn)生噴嘴尾流(壓力變動)。于是，上游的壓縮機葉輪受到該噴嘴尾流引起的激振力，由此產(chǎn)生壓縮機葉輪的葉片振動的現(xiàn)象。

與此相對，基于確保針對葉片振動的葉片強度的觀點，考慮使壓縮機葉輪的葉片形狀形成為葉片的截面厚度厚。但是，壓縮機葉輪的葉片強度與空氣動力性能之間存在權(quán)衡的關(guān)系，會由于葉片的厚度而產(chǎn)生損失等，這樣的調(diào)整存在界限。

另一方面，也進行對壓縮機葉輪的葉片的后緣的切除(回切)，該情況下，從壓縮機葉輪流出的壓縮空氣在流動紊亂的狀態(tài)下流入固定擴壓器。因此，壓縮機葉輪出口處的靜壓效率下降，結(jié)果產(chǎn)生增壓效率下降的問題。

此外，公開了以提高增壓效率為目的、使葉片的后緣為大致半楕圓柱的周面狀的壓縮機(例如參照專利文獻1)。由此，在葉片的后緣能夠抑制流體脫離。

現(xiàn)有技術(shù)文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2009-41373號公報

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的課題

但是，以往的壓縮機葉輪的葉片中存在流體在到達后緣之前便已脫離的傾向。因此，即便使葉片的后緣為大致半楕圓柱的周面狀，實際上也不能抑制流體脫離。

本發(fā)明鑒于上述情況而完成，其目的在于，提供能夠抑制壓縮機葉輪的葉片的振動及流體脫離并能夠提高增壓效率的壓縮機。

用于解決課題的手段

本發(fā)明提供一種壓縮機(例如后述的壓縮機6)，其壓縮流體，所述壓縮機的特征在于，其具有：殼體(例如后述的殼體2)，其形成有護罩(例如后述的護罩75)；葉輪(例如后述的壓縮機葉輪8)，其被設(shè)置成能夠在所述殼體內(nèi)以旋轉(zhuǎn)軸(例如后述的旋轉(zhuǎn)軸21)為中心旋轉(zhuǎn)；以及擴壓器(例如后述的擴壓器9)，其設(shè)在所述葉輪的周圍，對從該葉輪的后緣向離心方向排出的流體進行減速，所述葉輪具有：圓錐狀的輪(例如后述的輪81)；以及在該輪的外周面上從作為流體入口的前緣(例如后述的前緣部841、861)向作為流體出口的后緣(例如后述的后緣部842、862)沿著所述護罩延伸的多片葉片(例如后述的主葉片84及分流葉片86)，在將所述葉片中與所述護罩對置的末梢端緣(例如后述的末梢端緣843、863)的厚度的中心曲線投影至包含所述旋轉(zhuǎn)軸的軸線(例如后述的軸線c)的假想平面上的情況下，將該假想平面上所述投影后的中心曲線(例如后述的中心曲線l1)與所述軸線的交點(例如后述的交點p)處的所述投影后的中心曲線的切線(例如后述的切線l2)與所述軸線所成的角度(例如后述的角度β)定義為所述末梢端緣的角度，在該定義下，所述末梢端緣的角度分布是從所述前緣至所述后緣向上凸的，所述葉片的所述后緣的截面形狀為楕圓弧狀或圓弧狀。

本發(fā)明中，葉片中與護罩對置的末梢端緣的角度分布構(gòu)成為從前緣至后緣向上凸。即，使末梢端緣的角度從前緣向角度達到最大的位置漸漸增大，進而從該角度達到最大的位置向后緣漸漸減小。換言之，將葉片的末梢端緣的形狀設(shè)為從葉片的前緣至后緣一度彎曲之后返回的所謂翻轉(zhuǎn)形狀。由此，從葉片的前緣至后緣，進氣不會脫離，能夠使流體追隨葉片。

而且本發(fā)明中，將葉片的后緣的截面形狀設(shè)為楕圓弧狀或圓弧狀。由此，通過采用上述翻轉(zhuǎn)形狀，能夠使到達后緣前不脫離而追隨葉片的進氣在該后緣處也不脫離而追隨葉片。同時，能夠減小下游的擴壓器中產(chǎn)生的噴嘴尾流的影響，從而能夠抑制葉片的振動。

因此根據(jù)本發(fā)明，能夠抑制壓縮機葉輪的葉片的振動及流體脫離，能夠提高增壓效率。

優(yōu)選為，在所述葉片的所述后緣側(cè)的根部形成有平滑地連接所述葉片的側(cè)面(例如后述的側(cè)面84a)與所述輪的輪轂面(例如后述的輪轂面82)的截面為圓弧狀的拐角r部(例如后述的拐角r部84b)，所述葉片的厚度從所述輪側(cè)向所述末梢端緣遞減。

該發(fā)明中，在葉片的后緣側(cè)的根部形成平滑地連接葉片的側(cè)面與輪的輪轂面的截面為圓弧狀的拐角r部。由此，能夠通過連續(xù)的平滑的面連接如上所述截面形狀形成為楕圓弧狀的葉片的后緣、葉片的側(cè)面以及輪的輪轂面。因此，可靠地得到了上述的效果。

而且本發(fā)明中，構(gòu)成為葉片的厚度從輪側(cè)向末梢端緣遞減。由此，確保了葉片強度，并得到了上述的效果。

優(yōu)選為，在將所述葉片中與所述輪轂面連接的輪轂面?zhèn)鹊暮穸鹊闹行那€投影至包含所述軸線的假想平面上的情況下，將該假想平面上所述投影后的中心曲線與所述軸線的交點處的所述投影后的中心曲線的切線與所述軸線所成的角度定義為所述輪轂面?zhèn)鹊慕嵌?，在該定義下，所述輪轂面?zhèn)鹊慕嵌确植际菑乃銮熬壷了龊缶壪蛏贤沟?，所述末梢端緣在所述前緣處的角度比所述輪轂面?zhèn)仍谒銮熬壧幍慕嵌刃?，所述末梢端緣在所述后緣處的角度與所述輪轂面?zhèn)仍谒龊缶壧幍慕嵌却笾孪嗤瞿┥叶司壍慕嵌冗_到最大的位置(例如后述的位置qm)比所述輪轂面?zhèn)鹊慕嵌冗_到最大的位置(例如后述的位置pm)接近所述后緣。

該發(fā)明中，葉片的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌确植家矘?gòu)成為從前緣至后緣向上凸，使得末梢端緣在前緣處的角度比輪轂面?zhèn)仍谇熬壧幍慕嵌刃。┥叶司壴诤缶壧幍慕嵌扰c輪轂面?zhèn)仍诤缶壧幍慕嵌却笾孪嗤?，并且使末梢端緣的角度達到最大的位置比輪轂面?zhèn)鹊慕嵌冗_到最大的位置靠近后緣。由此，能夠進一步提高抑制流體脫離的效果，進而能夠進一步提高增壓效率。

發(fā)明的效果

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供一種能夠抑制壓縮機葉輪的葉片的振動及流體脫離并能夠提高增壓效率的壓縮機。

附圖說明

圖1是示出應用了本發(fā)明的一實施方式的壓縮機的增壓器的結(jié)構(gòu)的剖視圖。

圖2是壓縮機葉輪的立體圖。

圖3是壓縮機葉輪的主視圖。

圖4是壓縮機葉輪的側(cè)視圖。

圖5a是主葉片的后緣部的根部的立體圖。

圖5b是示意性地示出形成凸部的步驟的圖。

圖6a是示出具有翻轉(zhuǎn)形狀的本實施方式的主葉片的角度分布的圖。

圖6b是示出不具有翻轉(zhuǎn)形狀的以往的主葉片的角度分布的圖。

圖7a是示出不具有翻轉(zhuǎn)形狀的以往的主葉片的末梢端緣的形狀的圖。

圖7b是示出具有翻轉(zhuǎn)形狀的本實施方式的主葉片的末梢端緣的形狀的圖。

標號說明

1：增壓器；

2：殼體；

3：渦輪；

6：壓縮機；

8：壓縮機葉輪(葉輪)；

81：輪；

82：輪轂面；

84：主葉片(葉片)；

84a：側(cè)面；

841：前緣部；

842：后緣部；

843：末梢端緣；

86：分流葉片(葉片)；

861：前緣部；

862：后緣部；

863：末梢端緣；

9：擴壓器；

75：護罩。

具體實施方式

以下參照附圖對本發(fā)明的一實施方式進行說明。

圖1是示出應用了本實施方式的壓縮機的增壓器1的結(jié)構(gòu)的剖視圖。

增壓器1具有：軸承殼體2、組裝在軸承殼體2的一端部側(cè)的渦輪3、以及組裝在軸承殼體2的另一端部側(cè)的壓縮機6。軸承殼體2具有：在渦輪3與壓縮機6之間延伸的棒狀的旋轉(zhuǎn)軸21；以及將該旋轉(zhuǎn)軸21以能夠旋轉(zhuǎn)的方式支承的軸承22。

渦輪3具有：構(gòu)成未圖示的內(nèi)燃機的排氣通道的一部分的渦輪殼體4；以及設(shè)在該渦輪殼體4內(nèi)的渦輪葉輪5。

渦輪殼體4中設(shè)有：與內(nèi)燃機的排氣管連接的管狀的排氣取入部41；從該排氣取入部41取入的排氣流經(jīng)的圓環(huán)狀的渦旋通道42；形成為被該渦旋通道42包圍的管狀的渦輪葉輪室43；以及連通渦旋通道42與渦輪葉輪室43的基端部側(cè)的圓環(huán)狀的排氣流路45。

渦輪葉輪5在與旋轉(zhuǎn)軸21的一端部側(cè)連結(jié)的狀態(tài)下，以能夠旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置在渦輪葉輪室43內(nèi)。在排氣流路45中，多個翼形狀的噴嘴葉片46以包圍渦輪葉輪室43的基端部側(cè)的方式沿著旋轉(zhuǎn)軸21的圓周方向等間隔且相對圓周方向以規(guī)定的角度設(shè)置。

壓縮機6具有：構(gòu)成內(nèi)燃機的進氣通道的一部分的壓縮機殼體7；和設(shè)在該壓縮機殼體7內(nèi)的壓縮機葉輪8及擴壓器9。

壓縮機殼體7中形成有：管狀的壓縮機葉輪室72，在其前端側(cè)形成有與內(nèi)燃機的進氣管(未圖示)連接的進氣取入部71，在基端側(cè)形成有護罩75；圓環(huán)狀的渦旋通道73，其以包圍該壓縮機葉輪室72的方式形成；以及圓環(huán)狀的進氣流路74，其連通壓縮機葉輪室72的基端部側(cè)與渦旋通道73。

壓縮機葉輪8在與旋轉(zhuǎn)軸21的另一端部側(cè)連結(jié)的狀態(tài)下，以能夠旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置在護罩75內(nèi)。擴壓器9為圓盤狀，設(shè)在進氣流路74中。擴壓器9通過對從護罩75的基端部側(cè)沿著旋轉(zhuǎn)軸21的離心方向向渦旋通道73排出的進氣進行減速來壓縮進氣。另外，之后參照圖2～圖7，對這些壓縮機葉輪8及擴壓器9的詳細結(jié)構(gòu)進行說明。

以上那樣構(gòu)成的增壓器1通過以下步驟，利用內(nèi)燃機的排氣的能量對進氣增壓。

首先，內(nèi)燃機的排氣經(jīng)由排氣取入部41被導入渦旋通道42。穿過渦旋通道42而回轉(zhuǎn)的排氣以由噴嘴葉片46確定的角度流入渦輪葉輪室43的基端部側(cè)，使渦輪葉輪5旋轉(zhuǎn)，從設(shè)在渦輪葉輪室43的前端部側(cè)的排出部47排出。渦輪葉輪5的旋轉(zhuǎn)通過旋轉(zhuǎn)軸21傳遞至壓縮機葉輪8，壓縮機葉輪8在壓縮機葉輪室72內(nèi)旋轉(zhuǎn)。通過壓縮機葉輪8的旋轉(zhuǎn)，經(jīng)由進氣取入部71被導入壓縮機葉輪室72內(nèi)的進氣從壓縮機葉輪8的基端部側(cè)沿著離心方向向渦旋通道73排出。從壓縮機葉輪8排出的進氣借助擴壓器9一邊擴散一邊被減速，由此進氣被壓縮。壓縮的進氣流過渦旋通道73，被導入未圖示的內(nèi)燃機的進氣口。

圖2是壓縮機葉輪8的立體圖，圖3是壓縮機葉輪8的俯視圖，圖4是壓縮機葉輪8的側(cè)視圖。

壓縮機葉輪8具有：圓錐狀的輪81、以及設(shè)在該輪81的外周面上的板狀的葉片、即多個主葉片84和分流葉片86。

輪81具有：從旋轉(zhuǎn)軸的軸線c的前端側(cè)81a向離心方向外側(cè)平滑地延伸到基端側(cè)81b的外周面、即輪轂面82；以及在其中心從基端側(cè)81b向前端側(cè)81a貫通的軸安裝孔83。與渦輪葉輪連結(jié)的旋轉(zhuǎn)軸在貫穿插入軸安裝孔83的狀態(tài)下與未圖示的帽螺合，由此與輪81連接。由此，壓縮機葉輪8與渦輪葉輪經(jīng)由旋轉(zhuǎn)軸連結(jié)為一體。

主葉片84在輪81的輪轂面82上沿著周向等間隔地設(shè)有多個。各主葉片84為如下的板狀：在輪轂面82上，從進氣的入口即前端側(cè)81a的前緣部841向進氣的出口即基端側(cè)81b的后緣部842以規(guī)定的角度分布(參照后述的圖6)延伸。主葉片84的末梢端緣843沿著在將壓縮機葉輪8收納于壓縮機葉輪室內(nèi)時對置的護罩75(參照圖1)的表面形狀而形成。

分流葉片86設(shè)置在輪轂面82上彼此相鄰的兩片主葉片84、84之間。各分流葉片86為如下的板狀：在輪轂面82上，從前端側(cè)81a的前緣部861向基端側(cè)81b的后緣部862以規(guī)定的角度分布(參照后述的圖6)延伸。分流葉片86的末梢端緣863與主葉片84的末梢端緣843同樣地，沿著護罩75(參照圖1)的表面形狀而形成。從分流葉片86的前緣部861至后緣部862的長度比從主葉片84的前緣部841至后緣部842的長度短。分流葉片86的前緣部861設(shè)置成位于比主葉片84的前緣部841靠基端側(cè)81b的位置。而且分流葉片86的后緣部862設(shè)置成與主葉片84的后緣部842共面。

接下來，參照圖5對主葉片84的后緣部842的結(jié)構(gòu)進行說明。

圖5a是主葉片84的后緣部842的根部的立體圖。

主葉片84的沿圓周方向的厚度從輪81的輪轂面82側(cè)向末梢端緣843遞減。而且后緣部842的沿著與輪轂面82平行的面的截面形狀為楕圓弧狀。由此，主葉片84的兩側(cè)面通過連續(xù)的平滑的面連接。

而且在主葉片84的根部，從前緣部至后緣部842遍及整周地形成有拐角r部84b，該拐角r部84b平滑地連接主葉片84的兩側(cè)面84a與輪81的輪轂面82。如圖5所示，該拐角r部84b的沿著與主葉片84垂直的面的截面形狀為圓弧狀。如上所述，在主葉片84的根部形成截面為圓弧狀的拐角r部84b，并且使后緣部842的截面形狀為楕圓弧狀，從而能夠通過連續(xù)的平滑的面連接后緣部842、主葉片84的兩側(cè)面84a以及輪轂面82。

而且從壓縮機輪的中心軸至輪81的外周端面81a的外徑比從同一中心軸至主葉片84的后緣部842的外徑稍長。由此，壓縮機輪的最外周面由輪81的外周端面81a構(gòu)成。而且在輪81的外周端部81b形成有凸部81c，該凸部81c在與后緣部842的連接部處，其厚度稍稍凸起。

圖5b是示意性地示出形成圖5a所示的壓縮機輪的步驟的圖，該壓縮機輪具有上述那樣的截面為楕圓弧狀的后緣部842、截面為圓弧狀的拐角r部84b、以及凸部81c。

如圖5b所示，首先準備輪81的外周端部81b的外徑比由壓縮機葉輪室確定的外徑l長的輪。接下來，在主葉片84的根部遍及整周地形成截面為圓弧狀的拐角r部84b，并且將后緣部842的截面形狀形成為楕圓弧狀。由此，如圖5b所示，后緣部842、主葉片84的兩側(cè)面84a、以及輪轂面82通過無銳角的連續(xù)的平滑的面連接。之后，實施刮掉輪81的外周端部81b的精加工至外徑l。由此，形成具有圖5a所示的后緣部842、拐角r部84b以及凸部81c的壓縮機輪。另外，雖然省略了圖示及詳細的說明，但分流葉片86的后緣部862也為與圖5a幾乎同樣的形狀。

圖6a是示出本實施方式的主葉片(細實線)及分流葉片(粗虛線)的角度分布的圖。圖6b是示出以往的主葉片(細實線)及分流葉片(粗虛線)的角度分布的圖。圖6a及圖6b中，上段側(cè)表示主葉片及分流葉片的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌确植?，下段?cè)表示主葉片及分流葉片的末梢端緣的角度分布。另外，以下在指代主葉片與分流葉片這兩者時也單稱作“葉片”。在這些圖6a、b中，橫軸表示從進氣的入口即前緣部至對象位置的距離，縱軸表示對象位置上的葉片的角度[°]。另外，橫軸的距離表示以從主葉片的前緣部至進氣的出口即后緣部的距離為100的、無量綱化的距離。如上所述，分流葉片比主葉片短，而且分流葉片的前緣部設(shè)置在比主葉片的前緣部靠后緣部側(cè)的位置。因此如圖6a、b所示，表示分流葉片的角度分布的粗虛線的起點比表示主葉片的角度分布的細實線的起點靠后。

此處，參照圖4的側(cè)視圖，對葉片的角度β的定義進行說明。圖4中示出了本實施方式的定義下的主葉片84的末梢端緣843的角度β的一例。

本實施方式中，使用旋轉(zhuǎn)軸的軸線c及包含該軸線c的假想平面來定義這些葉片的角度β。更具體而言，例如主葉片84的末梢端緣843的角度β定義為，在將末梢端緣843的厚度的中心曲線投影在包含軸線c的假想平面上的情況下，在投影至該假想平面的中心曲線l1與軸線c的交點p處，中心曲線l1的切線l2與軸線c所成的角度。此外本實施方式中，以順時針為正。即，圖4中例示的角度β為負。而且雖省略了圖示，但分流葉片86的末梢端緣863的角度、主葉片84及分流葉片86的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌纫餐瑯邮褂幂S線c來定義。

如這些圖6a及圖6b所示，粗虛線與細實線幾乎重疊。這意味著分流葉片的角度分布分別與主葉片的角度分布幾乎相等。

如這些圖6a及圖6b的上段所示，本實施方式的葉片的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌确植寂c以往幾乎相同，是從前緣部至后緣部向上凸的。更具體而言，如圖6a的上段所示，使葉片的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌葟那熬壊肯蛟O(shè)定在前緣部與后緣部之間的最大位置pm漸漸增大，進而從該最大位置pm漸漸減小直至后緣部。

另一方面，本實施方式的葉片的末梢端緣的角度分布與以往不同。更具體而言，如圖6b的下段所示，以往的葉片的末梢端緣的角度分布是從前緣部至后緣部緩慢上升的。與此相對，本實施方式的葉片的末梢端緣的角度分布是從前緣部至后緣部向上凸的。即，本實施方式中，使葉片的末梢端緣的角度從前緣部向設(shè)定在前緣部與后緣部之間的最大位置qm漸漸增大，進而從該最大位置qm漸漸減小直至后緣部。換言之，將這些主葉片及分流葉片的末梢端緣的形狀設(shè)為從前緣部至后緣部一度彎曲之后返回的所謂翻轉(zhuǎn)形狀。

而且如圖6a的上段及下段所示，使得這些主葉片及分流葉片的末梢端緣在前緣部處的角度比各自的輪轂面?zhèn)仍谇熬壊刻幍慕嵌刃?，主葉片及分流葉片的末梢端緣在后緣部處的角度與各自的輪轂面?zhèn)仍诤缶壊刻幍慕嵌却笾孪嗤２⑶?，這些主葉片及分流葉片的末梢端緣的角度達到最大的位置qm比各自的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌冗_到最大的位置pm靠近后緣部。

此處，圖7a是示出不具有翻轉(zhuǎn)形狀的以往的葉片的末梢端緣的形狀的圖。圖7b是示意性地示出具有翻轉(zhuǎn)形狀的本實施方式的葉片84(或86)的末梢端緣的形狀的圖。在這些圖中，箭頭表示流體的流動。

如圖7a所示，不具有翻轉(zhuǎn)形狀的以往的葉片的末梢端緣中，超過彎曲部的頂點p1則流體不能追隨葉片而發(fā)生脫離。即，認為即便將葉片的后緣部的截面形狀設(shè)為圖5a所示的楕圓弧狀，也難以抑制脫離。

與此相對，具有翻轉(zhuǎn)形狀的本實施方式的葉片84(或86)的末梢端緣843(或863)中，設(shè)為一度彎曲后向相反側(cè)彎曲而返回的形狀，因此即使在后緣部842(或862)側(cè)，進氣也追隨葉片84(或86)。因此，本實施方式的葉片84(或86)中，將葉片84(或86)的后緣部842(或862)的截面形狀設(shè)為楕圓弧狀的基礎(chǔ)上，通過將末梢端緣843(或863)的形狀設(shè)為翻轉(zhuǎn)形狀，能夠抑制流體脫離。

如上述那樣構(gòu)成的壓縮機葉輪8當與其通過旋轉(zhuǎn)軸連結(jié)的渦輪葉輪被噴射排氣而旋轉(zhuǎn)時，按圖2中順時針旋轉(zhuǎn)。當壓縮機葉輪8在設(shè)置于壓縮機葉輪室內(nèi)的狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)時，從前端側(cè)81a流入的進氣沿著與軸線c平行的方向向主葉片84的前緣部841及分流葉片86的前緣部861流入，流經(jīng)主葉片84與分流葉片86之間，從各自的后緣部842、862向離心方向外側(cè)排出。

返回圖1，擴壓器9是具有比壓縮機葉輪8的外徑大的外徑的圓盤狀。擴壓器9以包圍壓縮機葉輪8的基端側(cè)的方式固定在壓縮機殼體的圓環(huán)狀的進氣流路74中。擴壓器9具有圓盤狀的盤和設(shè)在該盤的表面上的葉柵。葉柵由在盤的表面上沿著以旋轉(zhuǎn)軸21的軸線c為中心的周向等間隔地立起設(shè)置的多個條形的葉片構(gòu)成。

對如上述那樣構(gòu)成的擴壓器9的功能進行說明。當壓縮機葉輪8以旋轉(zhuǎn)軸21為中心旋轉(zhuǎn)時，進氣沿著與軸線c平行的方向向壓縮機葉輪8側(cè)被取入后，從其后緣部842、862沿著擴壓器9的表面向離心方向外側(cè)排出。從壓縮機葉輪8排出的進氣一邊被設(shè)在擴壓器9上的葉柵減速一邊向離心方向外側(cè)擴散，由此進氣被升壓。

根據(jù)本實施方式，起到以下的效果。

本實施方式中，葉片84、86中與護罩對置的末梢端緣843、863的角度分布構(gòu)成為從前緣部841、861至后緣部842、862向上凸。即，將主葉片84及分流葉片86的末梢端緣843、863的形狀設(shè)為從前緣部841、861至后緣部842、862一度彎曲之后返回的所謂翻轉(zhuǎn)形狀。由此，從葉片84、86的前緣部841、861至后緣部842、862，流體不會脫離，能夠使流體追隨葉片84、86。

而且本實施方式中，使葉片84、86的后緣部842、862的截面形狀為楕圓弧狀。由此，通過采用上述翻轉(zhuǎn)形狀，能夠使到達后緣部842、862前不脫離而追隨葉片84、86的流體在該后緣部842、862處也不脫離而追隨葉片84、86。同時，能夠減小下游的擴壓器9中產(chǎn)生的噴嘴尾流的影響，從而能夠抑制葉片84、86的振動。

因此根據(jù)本實施方式，能夠抑制壓縮機葉輪8的葉片84、86的振動及流體脫離，能夠提高增壓效率。

而且本實施方式中，在葉片84、86的后緣部842、862側(cè)的根部形成了平滑地連接葉片84、86的兩側(cè)面與輪81的輪轂面82的截面為圓弧狀的拐角r部。由此，能夠通過無銳角的連續(xù)的平滑的面連接如上所述截面形狀形成為楕圓弧狀的葉片84、86的后緣部842、862、葉片84、86的兩側(cè)面以及輪81的輪轂面82。因此，可靠地得到了上述的效果。

而且本實施方式中，構(gòu)成為葉片84、86的厚度從輪81側(cè)向末梢端緣843、863遞減。由此，確保了葉片84、86的強度，并得到了上述的效果。

而且本實施方式中，葉片84、86的輪轂面?zhèn)鹊慕嵌确植家矘?gòu)成為從前緣部841、861至后緣部842、862向上凸，使得末梢端緣843、863在前緣部841、861處的角度比輪轂面?zhèn)仍谇熬壊?41、861處的角度小，末梢端緣843、863在后緣部842、862處的角度與輪轂面?zhèn)仍诤缶壊?42、862處的角度大致相同，并且使末梢端緣843、863的角度達到最大的位置qm比輪轂面?zhèn)鹊慕嵌冗_到最大的位置pm靠近后緣部842、862。由此，能夠進一步提高抑制進氣脫離的效果，進而能夠進一步提高增壓效率。

另外，本發(fā)明不限于上述實施方式，能夠達到本發(fā)明目的的范圍內(nèi)的變形、改進都包含在本發(fā)明中。

上述實施方式中，將主葉片84的后緣部842及分流葉片86的后緣部862的沿著與輪轂面82平行的面的截面形狀設(shè)為楕圓弧狀，但本發(fā)明不限于此。這些葉片的后緣部的截面形狀為圓弧狀也可起到幾乎同樣的效果。

上述實施方式中，對將本發(fā)明的壓縮機應用于對內(nèi)燃機吸入的進氣進行壓縮的增壓器中的情況進行了說明，但本發(fā)明不限于此。本發(fā)明的壓縮機除了內(nèi)燃機的增壓器之外，也能應用于噴氣發(fā)動機、泵等使用葉輪進行流體能與機械能的轉(zhuǎn)換的所謂渦輪機械。