本發(fā)明涉及軸向柱塞變量泵技術(shù)，具體為一種低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵。

背景技術(shù)：

電液控制技術(shù)分閥控和泵控兩大類。目前廣泛應(yīng)用的閥控技術(shù)最大的不足是存在大的節(jié)流損失，能量效率低。低的能量效率不僅增大了系統(tǒng)裝機(jī)功率，還引起系統(tǒng)發(fā)熱，附加的冷卻裝置進(jìn)一步增大了系統(tǒng)裝機(jī)功率和成本，發(fā)熱也是造成液壓系統(tǒng)發(fā)生故障的主要原因之一。閥控系統(tǒng)大都是采用開式回路，油液使用量大，處理廢油時會產(chǎn)生環(huán)境污染問題。采用直接泵控技術(shù)，應(yīng)用泵控原理，可較閥控系統(tǒng)提高能量效率，減少系統(tǒng)發(fā)熱，降低裝機(jī)功率，是當(dāng)今的研究熱點。目前軸向柱塞變量泵直接控制對稱缸的技術(shù)已經(jīng)達(dá)到成熟的水平，被廣泛應(yīng)用。但在軸向柱塞變量泵直接控制差動缸方面，雖已進(jìn)行了大量研究，技術(shù)水平也大幅提高，但由于差動缸兩腔流量存在差異，現(xiàn)有技術(shù)仍不理想，在實際使用時，需引入外部液壓系統(tǒng)或元件輔助軸向柱塞變量泵共同驅(qū)動差動缸運(yùn)動，而沒有找到一種能像控制對稱缸一樣，只需采用一個軸向柱塞變量泵就可自動平衡差動缸的不對稱流量，控制其運(yùn)動。目前軸向柱塞變量泵直接控制差動缸的應(yīng)用存在成本高、技術(shù)復(fù)雜，只適用于某些特定負(fù)載工況等問題，其廣泛應(yīng)用受到制約。同時，對于同步控制回路，目前大部分采用的方法除閥控外，還有容積調(diào)速方式，就是采用兩個泵共同控制兩個執(zhí)行元件或是單泵控制單個同步馬達(dá)或油缸；此外，開式回路標(biāo)準(zhǔn)雙油口軸向柱塞變量泵只能用于單向旋轉(zhuǎn)，目前國內(nèi)還沒有既可以單向旋轉(zhuǎn)又能雙向旋轉(zhuǎn)，既能用于開式回路又能用于閉式回路，還能直接控制驅(qū)動兩個同步執(zhí)行機(jī)構(gòu)的軸向柱塞變量泵。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有軸向柱塞泵無法雙向旋轉(zhuǎn)導(dǎo)致其不能既用于開式回路又能用于閉式回路且工作噪聲較大的技術(shù)問題，提供一種低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵。

本發(fā)明是采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵，包括殼體、泵后蓋、泵前蓋、缸體、主軸、傾斜角度可調(diào)節(jié)的斜盤搖架、回程盤、配流盤和一端設(shè)有滑靴的柱塞；所述主軸依次穿過分別開在斜盤搖架、回程盤、缸體以及配流盤上的中心孔并與缸體固定連接；泵后蓋上的配流面為平面，配流盤對應(yīng)端面為平面，配流盤與泵后蓋配流面之間為平面靜連接，配流盤與缸體配流面之間為平面旋轉(zhuǎn)配流；缸體上環(huán)繞其中心孔開有十個柱塞孔，每個柱塞孔內(nèi)設(shè)有一個柱塞，柱塞孔軸線與主軸軸線平行；柱塞其滑靴與斜盤搖架組成摩擦副；每個柱塞孔均通過一個配流孔貫通至缸體的配流面；所述配流孔分成兩組，每組五個，兩組配流孔在缸體的配流面上的端口分別位于兩個不同的分度圓上進(jìn)而分別構(gòu)成一組內(nèi)側(cè)配流孔和一組外側(cè)配流孔且內(nèi)側(cè)配流孔和外側(cè)配流孔呈間隔設(shè)置；開在配流盤上的配流窗口采用內(nèi)、外環(huán)配流的窗口結(jié)構(gòu)形式，所述配流窗口以配流盤的上下死點連線為對稱軸呈并聯(lián)雙環(huán)結(jié)構(gòu)，進(jìn)而構(gòu)成一對內(nèi)環(huán)配流窗口和一對外環(huán)配流窗口；所述一對內(nèi)環(huán)配流窗口用于和各個內(nèi)側(cè)配流孔相貫通，所述一對外環(huán)配流窗口用于和各個外側(cè)配流孔相貫通；泵后蓋設(shè)有各自獨立的四個油口，每個油口均通過開在泵后蓋內(nèi)部的相互獨立的配流油道與一個配流窗口相連通。

本發(fā)明所述柱塞泵在使用時，先調(diào)整好斜盤搖架的傾斜角度，四個油口中任意一側(cè)的兩個油口，既可以做為進(jìn)油口，也可以作為出油口；缸體在主軸的帶動下轉(zhuǎn)動，位于缸體柱塞孔內(nèi)的柱塞與柱塞孔配合，沿柱塞孔做往復(fù)運(yùn)動，外部的油通過相應(yīng)的配流油道、配流窗口以及配流孔進(jìn)入柱塞孔，之后在柱塞的作用下由另外的配流油道、配流窗口輸出至出油口。四個油口可以分為兩組，斜盤搖架的傾斜角度是可以調(diào)節(jié)的，缸體可以配合斜盤搖架的傾斜角度雙向轉(zhuǎn)動，進(jìn)而每組油口既可以作為出油口，也可以作為進(jìn)油口；油口的排布方式可以根據(jù)實際需要分布在泵后蓋上。

配流盤上的配流窗口為并聯(lián)雙環(huán)結(jié)構(gòu)，配流窗口采用內(nèi)、外分度圓的結(jié)構(gòu)形式，與泵后蓋上的配流窗口相對應(yīng)匹配。該柱塞泵既可以單向旋轉(zhuǎn)，又可以雙向旋轉(zhuǎn)；既能當(dāng)開式泵，又能當(dāng)閉式泵，其使用范圍更加廣泛。

進(jìn)一步的，所述斜盤搖架頂部為水平面，底部相對的兩端呈半圓弧狀，對應(yīng)泵前蓋內(nèi)設(shè)有一對半圓弧形狀的滑道，斜盤搖架位于該滑道內(nèi)且由控制機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)其傾斜角度；斜盤搖架不呈半圓弧狀的兩端向外側(cè)延伸形成延伸段；所述控制機(jī)構(gòu)包括一對限位調(diào)節(jié)桿和一對變量控制機(jī)構(gòu)；所述限位調(diào)節(jié)桿由泵前蓋底部端面伸入殼體內(nèi)部且與斜盤搖架的延伸段底部相接觸，限位調(diào)節(jié)桿位于泵前蓋外側(cè)的部分套設(shè)有鎖緊螺母；所述變量控制機(jī)構(gòu)采用控制活塞總成；控制活塞總成的底座固定在泵后蓋的內(nèi)壁，控制活塞總成的活動端與斜盤搖架的調(diào)節(jié)兩端（即延伸段的上端面）相接觸。

通過限位調(diào)節(jié)桿以及變量控制機(jī)構(gòu)，可以實現(xiàn)斜盤搖架傾斜角度的調(diào)節(jié)，這樣就能夠方便快捷的實現(xiàn)變量泵排量的調(diào)節(jié)，同時也能實現(xiàn)變量泵的雙向旋轉(zhuǎn)，并且可根據(jù)實際需要調(diào)節(jié)進(jìn)、出油的流量及壓力。

進(jìn)一步的，配流盤上的每個配流窗口的一個端或兩端設(shè)有困油減震槽；所述困油減震槽呈u型階梯漸變結(jié)構(gòu)，即困油減震槽的深度和寬度由配流窗口的端部向外逐漸減小。

配流盤每個配流窗口的端部都設(shè)有專門設(shè)計的困油減震槽，減小液壓泵的壓力沖擊，使柱塞泵具有低噪聲運(yùn)行的特性。根據(jù)配流盤配流窗口端部困油減震槽的設(shè)置情況不同，該柱塞泵既可以單向旋轉(zhuǎn)，又可以雙向旋轉(zhuǎn)；既能當(dāng)開式泵，又能當(dāng)閉式泵。

缸體中心設(shè)有內(nèi)花鍵孔，主軸穿過缸體與內(nèi)花鍵孔配合；主軸與缸體通孔采用設(shè)在內(nèi)花鍵孔處的花鍵連接。

所述回程盤和滑靴設(shè)于缸體與斜盤搖架之間；其中回程盤上設(shè)有限位孔，限位孔環(huán)繞回程盤的中心孔對稱布置，滑靴置于回程盤上的限位孔中；所述滑靴呈與限位孔相匹配的凸臺狀，且滑靴由回程盤限位，與斜盤搖架支撐面相對滑動，滑靴與斜盤搖架支撐面之間相互組成了一對摩擦副。

所述滑靴底部設(shè)有靜壓支撐面結(jié)構(gòu)，并與斜盤搖架支撐面相配合，滑靴頂部設(shè)有球窩，柱塞底端設(shè)有球頭，且滑靴頂部的球窩與柱塞底端的球頭相匹配。

柱塞采用環(huán)形中空結(jié)構(gòu)，中間為阻尼油孔，球頭內(nèi)部加工有阻尼油道且與阻尼油孔貫通。

泵后蓋上的油口兩兩分組，分別位于泵后蓋相對的兩個側(cè)面上。

本發(fā)明所述的并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口柱塞變量泵工藝簡單，壓力可達(dá)350bar以上，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性好、可靠性高、噪音低、壽命長，具有較高的穩(wěn)定性和可靠性。本發(fā)明可以實現(xiàn)單泵直接閉式控制差動缸回路，四油口軸向柱塞變量泵可非對稱配流，匹配差動缸的兩腔流量差；同時還可對稱配流，實現(xiàn)單泵同步驅(qū)動兩臺液壓執(zhí)行元件的動作，也可以作為普通標(biāo)準(zhǔn)軸向柱塞變量泵使用。

附圖說明

圖1為并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口柱塞變量泵剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口柱塞變量泵a-a剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為主軸立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為柱塞結(jié)構(gòu)示意圖，其中a為立體結(jié)構(gòu)示意圖，b為其剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為缸體立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為缸體主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為缸體c-c剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為缸體配流面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為配流盤雙旋立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10為配流盤單旋立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11為配流盤雙旋結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12為配流盤單旋結(jié)構(gòu)示意圖。

圖13為配流盤雙旋困油減震槽結(jié)構(gòu)示意圖。

圖14為配流盤單旋困油減震槽結(jié)構(gòu)示意圖。

圖15為柱塞、滑靴、回程盤和斜盤搖架組合局部放大結(jié)構(gòu)示意圖。

圖16為回程盤立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖17為斜盤搖架立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖18為控制機(jī)構(gòu)的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖19為柱塞變量泵立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖20為泵前蓋立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖21為泵前蓋連接法蘭、放置軸承和旋轉(zhuǎn)密封位置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖22為泵前蓋放置斜盤搖架位置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖23為泵后蓋立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖24為泵后蓋放置配流盤位置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖25為泵后蓋油口結(jié)構(gòu)示意圖。

圖26為泵后蓋配流油道結(jié)構(gòu)示意圖。

主要元件符號說明：

其中：1-殼體，2-泵后蓋，3-主軸，4-柱塞孔，5-缸體，6-柱塞，7-內(nèi)花鍵孔，8-配流盤，9-斜盤搖架，10-回程盤，11-滑靴，12-限位孔，13-球頭，14-球窩，15-變量控制機(jī)構(gòu)，16-滑道，17-泵前蓋，18-機(jī)械旋轉(zhuǎn)密封，19-泵前端蓋，20-限位調(diào)節(jié)桿，21-鎖緊螺母，22-軸承，23-主彈簧，24-彈簧卡圈ⅰ，25-錐軸承，26-泵后端蓋，27-球鉸，28-定位銷，29-平鍵，30-彈簧卡圈ⅱ,31-配流孔，32-配流油道；

8a-內(nèi)環(huán)配流窗口，8b-外環(huán)配流窗口，8c-困油減震槽。

具體實施方式

一種低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵，包括殼體、泵前蓋、泵后蓋、主軸、斜盤搖架、回程盤、缸體、配流盤、柱塞、滑靴、軸承、排量控制機(jī)構(gòu)等元件，該泵的缸體具有十個柱塞孔，柱塞與缸體柱塞孔相適配；缸體配流孔分成兩組，每組五個，分別位于不同的分度圓上；缸體中心設(shè)有花鍵孔，主軸穿過缸體與花鍵孔配合；缸體上的柱塞孔軸線與主軸軸線平行；配流盤采用內(nèi)、外環(huán)配流窗口的結(jié)構(gòu)形式，吸排油配流窗口以上下死點連線為對稱呈并聯(lián)雙環(huán)結(jié)構(gòu)；配流盤每個配流窗口的端部都設(shè)有專門設(shè)計的困油減震槽，減小軸向柱塞變量泵的壓力沖擊，使柱塞泵具有低噪聲運(yùn)行的特性；泵后蓋具有四個油口，各自獨立，呈對稱分布，四個工作油口的組合應(yīng)用可使該柱塞泵具有不同的工作方式。

所述缸體外形呈圓柱狀，缸體配流孔呈不同分度圓象間角布置，且缸體母線與柱塞孔軸線相平行。

所述主軸與缸體中心孔采用花鍵連接。

所述柱塞泵包括回程盤和柱塞球面連接部分滑靴，且所述回程盤和柱塞球面連接部分滑靴設(shè)于缸體與斜盤搖架之間；其中回程盤上設(shè)有限位孔，限位孔對稱布置，滑靴置于回程盤上的限位孔中。

所述滑靴部分呈與回程盤限位孔相匹配的凸臺狀，且滑靴由回程盤限位，與斜盤搖架支撐面相對滑動，滑靴與斜盤搖架支撐面之間相互組成了一對摩擦副。

所述滑靴部分底部設(shè)有靜壓支撐面結(jié)構(gòu)與斜盤搖架支撐面相配合，滑靴頂部設(shè)有球窩，柱塞底端設(shè)有球頭，且滑靴頂部的球窩與柱塞底端的球頭相匹配。

所述柱塞泵還包括排量控制機(jī)構(gòu)，且該控制機(jī)構(gòu)設(shè)于斜盤搖架兩端。

斜盤搖架頂部為水平面，底部兩端呈半圓弧狀，對應(yīng)殼體內(nèi)設(shè)有半圓弧形狀滑道，斜盤搖架位于該滑道內(nèi)由控制機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)其傾斜度。

泵后蓋設(shè)有四個油口，各自獨立，呈對稱分布；油口對應(yīng)后蓋內(nèi)設(shè)有配流油道與控制油道；配流油道與配流面相通，四個配流后的工作油口的組合應(yīng)用可使該柱塞泵具有不同的工作方式。

配流盤配流窗口為并聯(lián)雙環(huán)結(jié)構(gòu)，配流窗口采用內(nèi)、外分度圓的結(jié)構(gòu)形式，與泵后蓋上的配流窗口相對應(yīng)匹配。配流盤每個配流窗口的端部都設(shè)有專門設(shè)計的困油減震槽，減小液壓泵的壓力沖擊，使柱塞泵具有低噪聲運(yùn)行的特性。根據(jù)配流盤配流窗口端部困油減震槽的設(shè)置情況不同，該柱塞泵既可以單向旋轉(zhuǎn)，又可以雙向旋轉(zhuǎn)；既能當(dāng)開式泵，又能當(dāng)閉式泵，其使用范圍更加廣泛。

下面結(jié)合具體圖示，對本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征進(jìn)一步闡述：

如圖1至23所示，一種低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵，包括如圖1、圖2所示，殼體1、泵前蓋17、泵后蓋2、主軸3、設(shè)置有柱塞孔4的缸體5；缸體5上與柱塞孔4相適配的柱塞6，如圖4所示，為減輕柱塞質(zhì)量，減小柱塞隨缸體旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的離心力，柱塞6采用環(huán)形中空結(jié)構(gòu)，中間為阻尼油孔；缸體5中心設(shè)有內(nèi)花鍵孔7，主軸3穿過缸體5與內(nèi)花鍵孔7配合；缸體5頂端有配流盤8，缸體5底端有斜盤搖架9，其中配流盤8與泵后蓋2連接，斜盤搖架9與泵前蓋17連接；主軸3如圖2、3所示，貫穿泵前蓋17軸承和密封、配流盤8、缸體5中心孔、泵后蓋2軸承，定位連接旋轉(zhuǎn)；缸體5頂端面為平面，配流盤8對應(yīng)端面為平面，缸體5和配流盤8之間平面為配合；缸體5上的柱塞孔4軸線與主軸3軸線均平行，柱塞孔4底端與主軸3垂直距離與柱塞孔4頂端與主軸3垂直距離相等；泵前蓋17、殼體1與泵后蓋2通過柱銷定位，泵前蓋17與泵后蓋2內(nèi)的軸承保持同心，保證主軸3的正常工作。

所述缸體5如圖5、6、7、8所示，外形呈圓柱狀，且缸體5母線與柱塞孔4軸線相平行。主軸3與缸體5中心孔采用花鍵連接，保證主軸3與缸體5連接穩(wěn)固性。缸體5中心孔內(nèi)部設(shè)有彈簧腔，裝有主彈簧23，其作用是滿足柱塞泵啟動時的預(yù)壓緊力，主彈簧23靠彈簧卡圈ⅰ24定位于缸體5內(nèi)。

柱塞泵配流盤結(jié)構(gòu)如圖9、10、11、12、13、14所示，分雙向旋轉(zhuǎn)和單向旋轉(zhuǎn)兩種形式，配流窗口采取并聯(lián)方式進(jìn)行布置，每個配流窗口均呈圓弧狀結(jié)構(gòu)，每個配流窗口分別接通柱塞泵一個工作油口。柱塞泵工作時，在高低壓腔轉(zhuǎn)換過程當(dāng)中出現(xiàn)的壓力沖擊、流量倒灌、流量脈動等這些因素是柱塞泵產(chǎn)生噪聲的主要原因。柱塞泵在吸油過程中，閉死柱塞腔從上死點向下死點進(jìn)行旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，柱塞與缸體柱塞孔形成的封閉工作腔容積不斷增大形成負(fù)壓，油液在大氣壓的作用下進(jìn)入腔內(nèi)，此時液壓油中會容易溶解一定體積的空氣，如果配流盤配流窗口尺寸設(shè)計不合理，在吸油時工作腔內(nèi)壓力降至油液空氣分離壓以下，會導(dǎo)致空氣析出，產(chǎn)生氣穴現(xiàn)象；當(dāng)柱塞與缸體柱塞孔形成的封閉工作腔與排油腔溝通后，氣泡在高壓下潰滅，會對柱塞及缸體孔產(chǎn)生沖擊，造成柱塞泵產(chǎn)生較大的噪聲。圖13為配流盤困油減震槽結(jié)構(gòu)示意圖，為u型階梯漸變結(jié)構(gòu)，相對應(yīng)尺寸是按照泵在0-350bar工作范圍內(nèi)，閉死柱塞腔旋轉(zhuǎn)經(jīng)過上下死點后，預(yù)升壓和預(yù)減壓的要求，通過仿真計算和大量的試驗修正，使得困油減震槽的結(jié)構(gòu)尺寸符合泵產(chǎn)生的流量脈動、壓力脈動標(biāo)準(zhǔn)要求，噪聲等級減為最低。本發(fā)明的柱塞泵配流盤困油減震槽結(jié)構(gòu)，尤其是困油減震槽采用u型階梯結(jié)構(gòu)，其可以抑制柱塞腔在卸壓時出現(xiàn)的氣泡析出，減緩降低柱塞泵的壓力沖擊和流量脈動，進(jìn)而減少柱塞泵的噪音，使其在各種工況下工作時都保持低噪聲的特性。柱塞泵缸體配流孔與配流盤配合端面進(jìn)行匹配，缸體上相鄰柱塞腔底部配流腰形孔窗口采取一上一下對稱布置，如圖8所示，保證了工作時柱塞泵的四個工作油口相互獨立，互不影響。并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵通過四個工作油口的組合應(yīng)用可使它具有不同的工作方式：（1）既可以當(dāng)開式泵使用，也可當(dāng)閉式泵使用；（2）可以和普通軸向柱塞泵一樣驅(qū)動單個執(zhí)行元件；（3）可以實現(xiàn)單臺柱塞泵同步驅(qū)動兩個執(zhí)行元件，即相當(dāng)于兩臺液壓泵同軸驅(qū)動兩個執(zhí)行元件進(jìn)行工作，內(nèi)、外環(huán)配流窗口通過柱塞泵的工作油口各控制一條回路；（4）可以實現(xiàn)單泵直接閉式控制差動缸回路。在實際應(yīng)用時，差動缸兩腔流入和排出流量不同，采取閉式回路控制時，可以通過更改與配流窗口相通的柱塞數(shù)量或配流窗口尺寸來改變流量，使液壓泵吸、排油的工作油口流量符合差動缸的需求。

該柱塞泵還包括如圖15、16、17所示，斜盤搖架9、回程盤10和滑靴11，回程盤10和若干滑靴11設(shè)于缸體5與斜盤搖架9之間；其中球鉸27通過內(nèi)花鍵與主軸3連接，回程盤10中央內(nèi)孔與球鉸27的外表面滑動連接，且回程盤10上設(shè)有若干限位孔12，其中滑靴11分別設(shè)于回程盤10上的限位孔12中；所述回程盤10上的限位孔12分別與柱塞6底端滑靴部分位置一一對應(yīng)；所述柱塞6底端設(shè)有球頭13，球頭13內(nèi)部加工有阻尼油道，滑靴11頂部設(shè)有球窩14，滑靴11頂部的球窩14與柱塞6底端的球頭13相適配；繼而可保證各柱塞6底端均有對應(yīng)穩(wěn)定連接位置，進(jìn)一步保證了傳動的穩(wěn)定性及可靠性。

所述滑靴11呈與限位孔12相適配的凸臺狀，滑靴11由回程盤10限位與斜盤搖架9支撐面相對滑動；通過回程盤10把滑靴11壓制限位于斜盤搖架9支撐面上，且保證滑靴11相對斜盤搖架9支撐面進(jìn)行旋轉(zhuǎn)滑動。

該柱塞泵還包括如圖18所示，變量控制機(jī)構(gòu)15，且該控制機(jī)構(gòu)15設(shè)于斜盤搖架9水平兩端；所述變量控制機(jī)構(gòu)15為變量活塞總成，且該變量活塞總成分別在液壓力和彈簧力的作用下伸出和縮回；利用該控制機(jī)構(gòu)15可實現(xiàn)斜盤搖架9傾斜角度的改變，進(jìn)而可實現(xiàn)泵輸出流量的變化。

該柱塞泵還包括如圖19、20、21、22、23、24、25、26所示，低噪聲并聯(lián)配流結(jié)構(gòu)四油口軸向柱塞變量泵的外形結(jié)構(gòu)示意圖。圖19為柱塞泵立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖中，單側(cè)為油口1、油口2，另一側(cè)為油口3、油口4。圖20為泵前蓋立體結(jié)構(gòu)示意圖；其中，圖21為連接法蘭和放置軸承、旋轉(zhuǎn)密封位置圖，圖22為放斜盤搖架位置圖（可見一對半圓弧形狀的滑道）。圖23為泵后蓋立體結(jié)構(gòu)示意圖，其中，圖24和圖25為放置配流盤位置圖和四個油口圖；圖26為配流油道圖。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。