本發(fā)明涉及壓縮機領域，尤其涉及一種車用壓縮機。
背景技術：
現(xiàn)有的車用渦旋壓縮機具有以下特點和不足：
1)基本都是將電機定子過盈裝配到殼體內(nèi)壁，壓縮機運轉時電機產(chǎn)生的振動噪聲容易直接通過殼體傳播出來。
2)采用壓鑄鋁合金殼體毛坯，通過進行較多的機加工得到殼體成品(加工部位包括殼體端面、殼體與電機過盈裝配的內(nèi)孔、軸承座孔及端面等)。由于壓鑄件容易產(chǎn)生氣孔，如果壓鑄殼體的機加工部位的面積較大或者部位較多，在加工過程中很可能會使氣孔貫通，從而導致殼體的氣密性不良。
3)壓縮機吸氣口或排氣口位于鑄造零件上。由于普通鑄造鋁合金件與鍛造或擠壓鑄造等高強度鋁合金相比相比其材料強度及致密性不高，安裝吸氣或排氣壓板的螺紋牙易被破壞。
4)現(xiàn)有壓縮機的外形結構基本都是類圓柱體，安裝在車上時雖然壓縮機本體的周邊還會有一些狹小空間，但很難用來布置其它零部件。因此對安裝空間的利用效率并不高。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷，提供一種壓縮機，該壓縮機可以便于壓縮機的裝配、有利于加強下支架和電機定子之間的同軸度。此外，還可以提高壓縮機可靠性，減少噪音。
本發(fā)明提供一種壓縮機，包括：殼體，具有一第一開口以及一容置空間，所述第一開口位于所述容置空間的一側；壓縮機構，包括：靜渦盤，包括設有渦旋齒的低壓側和背向所述渦旋齒的高壓側；動渦盤，所述動渦盤位于所述容置空間內(nèi)，所述動渦盤設有渦旋齒的一側與所述靜渦盤的渦旋齒相對，且所述靜渦盤的渦旋齒與所述動渦盤的渦旋齒形成壓縮腔；電機機構，容置于所述容置空間內(nèi)，包括電機轉子和電機定子，并驅(qū)動所述動渦盤相對于所述靜渦盤轉動，以壓縮所述壓縮腔內(nèi)的制冷劑；以及下支架，所述下支架位于所述容置空間遠離所述第一開口的一側，且與殼體連接，其中，所述電機定子與所述下支架連接固定。
相比現(xiàn)有技術，本發(fā)明具有如下優(yōu)勢：
1)電機定子連接固定于下支架上，可使電機定子與殼體內(nèi)壁不接觸，可避免壓縮機運轉時電機與傳動機構產(chǎn)生的振動及噪聲直接通過殼體傳出，從而能夠改善整機的振動與噪音性能。
2)電機與殼體內(nèi)壁之間無直接裝配關系，取消了對殼體內(nèi)壁的加工，采用壓鑄鋁合金殼體的壓縮機可避免在加工殼體時殼體材料內(nèi)部氣孔發(fā)生氣孔貫通，從而能改善殼體及整機的氣密性。
3)采用耐磨高強度鋁合金材質(zhì)的靜渦盤作為壓縮機外殼的一部分，并且其上布置有壓縮機的吸氣口或排氣口，提高壓縮機氣密性。壓縮機吸氣口或排氣口位于耐磨高強度鋁合金材質(zhì)的靜渦盤上，由于其材料強度及致密性高，安裝吸氣或排氣壓板的螺紋牙不易被破壞。
4)壓縮機的外形為類長方體，在保持壓縮機總體結構的體積不變的前提下，類長方體外形比類圓柱體外形所占用的安裝空間更小，對安裝空間的利用效率更高。
附圖說明
通過參照附圖詳細描述其示例實施方式，本發(fā)明的上述和其它特征及優(yōu)點將變得更加明顯。
圖1示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的立體圖。
圖2示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的剖面圖。
圖3示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的主視圖。
圖4為圖3的a-a剖面圖。
圖5為圖3的b-b剖面圖。
圖6示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體分解圖。
圖7示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體的俯視圖。
圖8為圖7的r-r剖面圖
圖9示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體左視圖
圖10為圖9的c-c剖面圖。
圖11示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的殼體-電機機構-下支架的裝配立體圖。
圖12示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的殼體-電機機構-下支架的裝配俯視圖。
圖13為圖12的s-s剖面圖。
圖14為根據(jù)本發(fā)明實施例的靜渦盤-上支架的裝配剖面圖。
圖15示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的壓縮機的剖視圖。
圖16示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的電機機構-下支架的裝配立體圖。
圖17示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的電機機構-下支架的裝配剖面圖。
圖18示出了根據(jù)本發(fā)明又一實施例的壓縮機剖面圖。
圖19為圖18的局部視圖t。
圖20示出了根據(jù)本發(fā)明又一實施例的接線柱的立體圖。
具體實施方式
現(xiàn)在將參考附圖更全面地描述示例實施方式。然而，示例實施方式能夠以多種形式實施，且不應被理解為限于在此闡述的實施方式；相反，提供這些實施方式使得本發(fā)明將全面和完整，并將示例實施方式的構思全面地傳達給本領域的技術人員。在圖中相同的附圖標記表示相同或類似的結構，因而將省略對它們的重復描述。
為了改善現(xiàn)有技術的缺陷，本發(fā)明提供了一種壓縮機，優(yōu)選地為電動汽車用渦旋壓縮機。下面以立式結構，即軸系傳動機構與渦旋泵體軸線采用立式布置的壓縮機為例描述各個實施例，但本發(fā)明并非以此為限。
首先結合圖1至圖13描述本發(fā)明的一種具體實施例。圖1示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的立體圖。圖2示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的剖面圖。圖3示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機的主視圖。圖4為圖3的a-a剖面圖。圖5為圖3的b-b剖面圖。圖6示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體分解圖。圖7示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體的俯視圖。圖8為圖7的r-r剖面圖。圖9示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的壓縮機殼體左視圖。圖10為圖9的c-c剖面圖。圖11示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的殼體-電機機構-下支架的裝配立體圖。圖12示出了根據(jù)本發(fā)明實施例的殼體-電機機構-下支架的裝配俯視圖。圖13為圖12的s-s剖面圖。圖14為本發(fā)明實施例的靜渦盤-上支架的裝配剖面圖。
在本實施例中，壓縮機包括殼體3、包括靜渦盤2和動渦盤15的壓縮機構及電機機構。優(yōu)選地，壓縮機還包括上蓋1。
殼體3具有一第一開口以及一容置空間。其中，第一開口位于容置空間的一側，在圖2所示的實施例中，第一開口位于容置空間的上側。可選地，殼體3為鑄造件。殼體3包括一擋墻308，擋墻308將容置空間劃分為低壓腔309和控制器腔302。低壓腔309容置電機機構?？刂破髑?02設有一第二開口。在圖2所示的實施例中，第二開口位于控制器腔302的左側。壓縮機還包括控制器腔蓋4和電控部件。控制器腔蓋4密封第二開口。具體而言，制器腔蓋4和殼體3通過密封圈9(或密封墊片，或密封膠)以及螺栓10實現(xiàn)密封和緊固。電控部件設置在控制器腔蓋4和擋墻之間的控制器腔302內(nèi)。優(yōu)選地，擋墻308設有朝向控制器腔302開口的凹腔305。電控部件可選地包括第一電控部件及第二電控部件。第一電控部件容置于凹腔305內(nèi)。第一電控部件包括但不限于如下部件中的一種或多種：電容、電感及繼電器。第二電控部件設置于控制器腔302內(nèi)的凹腔305之外的部分空間里。第二電控部件與擋墻308設置凹腔305之外的部分貼合。第二電控部件包括功率元件。具體而言，凹腔305設置的位置，在低壓腔309一側、與低壓腔309內(nèi)零件不干涉，在控制器腔302一側的功率元件與殼體3的擋墻308未設置凹腔305的部分貼合，在低壓腔309內(nèi)從吸氣腔203流入的制冷劑流經(jīng)擋墻308，制冷劑吸收功率元件散發(fā)的熱量，實現(xiàn)對功率元件的冷卻。這樣，通過殼體3的擋墻308將低壓腔309內(nèi)多余空間劃分用于容置電控部件，以減少控制器腔302部分的寬度l2，實現(xiàn)渦旋壓縮機的小型化。而未設置在凹腔305內(nèi)的其余第二電控部件可不與擋墻308貼合。
靜渦盤2設置于殼體3靠近第一開口的一側。在圖2所示實施例中，靜渦盤2設置于殼體的上側，位于第一開口處。靜渦盤2包括設有渦旋齒201的低壓側202和背向渦旋齒201的高壓側206。靜渦盤2的低壓側202與殼體3的第一開口相對以形成一容置空間。優(yōu)選地，殼體3和靜渦盤2的低壓側202形成的容置空間可選地為類長方體。但本發(fā)明不限于此，容置空間例如還可以是類圓柱體、類正方體等形狀?？蛇x地，殼體3和靜渦盤2通過密封圈7(或密封墊片，或密封膠)以及螺栓8實現(xiàn)密封和緊固。優(yōu)選地，靜渦盤為耐磨高強度鋁合金件，例如鍛造鋁合金、擠壓鑄造鋁合金等等(其中，高強度鋁合金件的材料強度和致密性均優(yōu)于普通鑄造件)?？蛇x地，靜渦盤2和殼體3上還設置有一個或多個安裝支腳207、303，以將壓縮機安裝在電動汽車內(nèi)。
上蓋1與靜渦盤2的高壓側206之間形成高壓腔2014。高壓腔2014內(nèi)安裝有排氣閥片30和排氣擋板?？蛇x地，通過密封圈5(或密封墊片，或密封膠)及螺栓6實現(xiàn)上蓋1和靜渦盤2的密封和緊固。靜渦盤2的低壓側202還形成有吸氣腔203。靜渦盤2上還設置有與高壓腔2014相連通的排氣口2012以及與吸氣腔203相連通的吸氣口2010。靜渦盤2還設置有吸氣螺紋孔2011和排氣螺紋孔。吸氣腔203與吸氣口2010連通。換言之，高強度鋁合金材質(zhì)的靜渦盤2作為壓縮機外殼的一部分，壓縮機的吸氣口2010、排氣口2012均設在靜渦盤2上。由于高強度鋁合金，例如鍛造或擠壓鑄造等材料的材料強度和致密性都優(yōu)于鑄件，因此吸氣口2010、排氣口2012的氣密性和螺紋強度更好。同時，鑄造的殼體3的機加工部位和機加工面積較少，殼體3的氣密性更好，進而可提高整機的氣密性。
動渦盤15位于容置空間內(nèi)。動渦盤15設有渦旋齒1501的一側與靜渦盤2的低壓側202相對，且靜渦盤2的渦旋齒201與動渦盤15的渦旋齒1501形成壓縮腔。
電機機構包括電機轉子20和電機定子12。電機機構位于容置空間內(nèi)的低壓腔309。電機機構用于驅(qū)動動渦盤15相對于靜渦盤2轉動，以壓縮壓縮腔內(nèi)的制冷劑。
具體而言，壓縮機制冷劑通路為：制冷劑通過吸氣口2010進入吸氣腔203，吸氣腔203和低壓腔309連通，制冷劑經(jīng)過低壓腔309之后流入靜渦盤低壓側202，之后流入靜渦盤渦旋齒201和動渦盤渦旋齒1501形成的壓縮腔內(nèi)被壓縮，壓縮之后的制冷劑經(jīng)過排氣孔209流入高壓腔2014，之后制冷劑排入與高壓腔2014連通的排氣口2012之中。進一步地，制冷劑從靜渦盤2的吸氣口2010流入壓縮機，并背向靜渦盤向殼體3底壁流動，制冷劑經(jīng)過殼體3的擋墻308以對控制器腔302內(nèi)的電控部件進行冷卻，且制冷劑流經(jīng)電機機構以對電機機構進行冷卻，然后流入靜渦盤2與動渦盤15形成的壓縮腔內(nèi)。
如上，本發(fā)明提供的壓縮機優(yōu)選地為立式結構，由于殼體內(nèi)容置空間為類長方形，整機的長度比臥式壓縮機更短，同時在高度上保持原有水平，安裝在電動汽車上時占用更少的橫向安裝空間，并且壓縮機的低壓腔309的底部可形成更平穩(wěn)的潤滑油池31，潤滑效果更好，可提高壓縮機的可靠性，并降低壓縮機的排油量。此外，如果有固體雜質(zhì)通過吸氣口2010和吸氣腔203進入壓縮機內(nèi)，雜質(zhì)會優(yōu)先沉積在低壓腔309的下部，因此雜質(zhì)進入靜渦盤2和動渦盤15組成的泵體壓縮腔的概率很小，可大大降低因雜質(zhì)進入而導致泵體損傷的風險。
進一步地，壓縮機還包括上支架11和下支架13。上支架11和下支架13設有貫通的通孔，以供軸承機構穿過。
結合圖2和圖14所示，上支架11與靜渦盤2的低壓側202連接固定。具體而言，螺栓29穿過上支架11上設置螺栓通孔及靜渦盤2上設置的螺紋孔2015以使上支架11與靜渦盤2的低壓側202連接固定。
下支架13位于容置空間遠離第一開口的一側。如圖2和圖8所示的實施例中，下支架13位于容置空間的下側，下支架13作為殼體3的一部分、與殼體3一體成型。換言之，下支架13在形成的過程中是通過模具與殼體3一同鑄造成型的，二者可以視為一個整體。下支架與殼體一體成型的結構不僅可以便于壓縮機的裝配、減少額外的下支架制作成本，而且還有利于軸承機構、電機的曲軸等部件的定位、加強相關部件的同軸度。
進一步地，在本發(fā)明實施例中，電機定子12與下支架13連接固定。具體而言，結合圖7至圖13所示，下支架13具有多個向電機定子12凸出的凸臺1305。各凸臺1305設置有螺紋孔1306?？蛇x地，下支架13包括四個所述螺栓通孔1306，四個所述螺栓通孔1306的中心連線形成正方形形狀，本發(fā)明不限于此。電機定子12設置有與螺紋孔1306對應的多個第一螺栓通孔。螺栓35穿過第一螺栓通孔及螺紋孔1306以將下支架13與電機定子12連接固定。
本發(fā)明實施例中，由于電機定子12直接連接固定于下支架13上，且下支架13與殼體3連接，因此，安裝后可使壓縮機內(nèi)部各個器件具有良好的同軸度，并且電機定子12與殼體3不直接接觸，可避免壓縮機運轉時電機與傳動機構產(chǎn)生的振動及噪聲直接通過殼體3傳出，從而能夠改善整機的振動與噪音性能。由于取消了電機定子12與殼體3的過盈配合，可放寬對殼體3和電機定子12的零件精度要求，因此可以降低生產(chǎn)成本。此外，該安裝結構還可實現(xiàn)在壓縮機裝配過程中對內(nèi)部所有零件的可視化檢查，能夠降低裝配作業(yè)時的誤操作幾率。因此，該安裝結構可以優(yōu)化壓縮機的零件加工和裝配方式，有利于降低生產(chǎn)成本。
進一步地，結合上述各附圖并繼續(xù)參見圖15至圖17。圖15示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的壓縮機的剖視圖。圖16示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的電機機構-下支架的裝配立體圖。圖17示出了根據(jù)本發(fā)明另一實施例的電機機構-下支架的裝配剖面圖。具體來說，與上述實施例不同的是，在此實施中，下支架13并非與殼體3一體成型，即下支架13作為單獨的部件與殼體3連接。如圖16和圖17所示，殼體3還具有一遠離第一開口的第三開口，下支架13設置于第三開口處(即位于電機定子12遠離靜渦盤2的一側)，且與殼體3的側壁固定連接。如圖17所示，下支架13的底壁可以位于殼體3的側壁下方，通過在下支架13的底壁上設置于殼體3的側壁位置對應的螺栓通孔后，可以使用螺栓將下支架13的底壁與殼體3的側壁固定連接。該實施例可以實現(xiàn)與上述圖1至圖14所示實施例類似的效果，在此不予贅述。
下面結合圖18至圖20描述本發(fā)明提供的又一實施例的壓縮機。圖18示出了根據(jù)本發(fā)明又一實施例的壓縮機剖面圖。圖19為圖18的局部視圖t。圖20示出了根據(jù)本發(fā)明又一實施例的接線柱的立體圖。
與前述的壓縮機類似，本實施例中，壓縮機包括殼體3、壓縮機構及電機機構。殼體3具有第一開口。壓縮機構包括靜渦盤2及動渦盤3。靜渦盤2的低壓側202與殼體3的第一開口相對以形成一容置空間。電機機構包括位于容置空間內(nèi)的電機轉子和電機定子12。電機定子12通過上支架11與靜渦盤2連接固定。
在本實施例中，電機定子12通過電機引出線1201連接至接線柱21，并通過靜盤接線通孔2106和殼體接線通孔3010連接至控制器腔302內(nèi)的電控部件。接線柱21位于靠近第一開口的一側的殼體3內(nèi)壁和電機定子12的外壁之間，遠離油池31(也就是位于殼體3與靜渦盤2形成的容置空間頂部)。具體而言，接線柱21包括柱體2101和端板2102。端板2102上設有供柱體2101穿過的通孔。電機引出線1201包括與柱體2101電連接的端子1202以及包覆在端子1202外部的絕緣護罩1203。在絕緣護罩1203與端板2102之間的柱體2101的外部環(huán)繞著絕緣護套2104。絕緣護套2104的內(nèi)徑小于柱體2101的直徑?？蛇x地，接線柱21設置在所述靜渦盤2上。具體而言，靜渦盤2設有供接線柱21的柱體2101穿過的通孔，及環(huán)繞靜渦盤2供接線柱21的柱體2101穿過的通孔設置的朝向電機機構開口的凹槽。端板2102背離電機機構的表面與凹槽的底壁相接觸?？蛇x地，還包括接線蓋板2105，接線蓋板2105罩在靜渦盤2背面所設的凹槽的端面，以保護接線柱21及連至控制器的導線。
在本實施例中，由于電機定子12與靜渦盤2連接固定，且接線柱21也與靜渦盤2連接固定，電機定子12與接線柱21之間的位置關系已經(jīng)固定不變，并且靜渦盤2和殼體3尚未進行裝配，有充足的操作空間進行電機引出線1201與接線柱21的裝配。采用長度合適的引出線1201，確保引出線1201的長度剛好足夠?qū)⒍俗?202安裝在接線柱21的柱體2101上，引出線1201的長度幾乎沒有冗余。在將端子1202安裝在接線柱21時先把絕緣護套2104套在柱體2101的外部，絕緣護套2104的內(nèi)徑小于柱體2101的外徑，使絕緣護套2104的內(nèi)孔與柱體2101外表面能夠緊密貼合。然后將端子1201安裝在柱體2101上并壓緊絕緣護罩1203使絕緣護套2104發(fā)生彈性變形，確保絕緣護罩1203與絕緣護套2104之間以及絕緣護套2104與端板2102之間緊密貼合。至此完成電機引出線1201與接線柱21的裝配。之后再將靜渦盤2和殼體3通過螺栓緊固安裝形成密閉的腔體。
靜渦盤2作為壓縮機的外殼的一部分，接線柱21安裝在靜渦盤2的內(nèi)側。電機定子12通過上支架11上間接安裝在靜渦盤2上。該安裝方式的好處在于當靜渦盤2與殼體3安裝形成封閉腔之前就已經(jīng)確定了電機引出線1201與接線柱21之間的裝配位置關系，并且在靜渦盤2與殼體3安裝形成封閉腔之后電機引出線1201與接線柱21之間的裝配位置關系不再發(fā)生變化。并且靜渦盤2與殼體3安裝形成封閉腔之前，可根據(jù)電機引出線1201和接線柱21的安裝點的位置精確計算電機引出線1201的長度，確保在電機引出線1201與接線柱21之間裝配完成后，引出線1201的長度沒有冗余，也能使引出線1201的位置得到較好的固定，基本消除了壓縮機振動引起的電機引出線1201的晃動。電機引出線1201與周邊零件或者壓縮機殼體碰觸的可能性幾乎為零，大大提高了壓縮機的絕緣性和可靠性。并且在設計壓縮機殼體3以及電機引出線1201件時只需要預留必要的電氣安全間隙，有利于壓縮機的小型化。
由于接線柱21與電機引出線1201的安裝位置遠離油池，位于壓縮機內(nèi)側的頂部，而壓縮機內(nèi)如果存有包含潤滑油或微量水分及雜質(zhì)的液態(tài)制冷劑，液態(tài)制冷劑先從壓縮機內(nèi)側的底部開始積存，只有當液態(tài)制冷劑幾乎充滿壓縮機內(nèi)腔時才會浸到接線柱21與電機引出線1201的連接部。因此，接線柱21與電機引出線1201安裝在壓縮機內(nèi)側頂部比安裝在其它位置時，接線柱21與電機引出線1201的連接部浸到液態(tài)制冷劑里的概率更小，壓縮機的絕緣性更好。
同時，由于電機引出線1201與接線柱21之間的裝配過程是在壓縮機外殼開放的環(huán)境中完成的，因此有著充足的操作空間，并且裝配作業(yè)全程可視化，能夠大大提高裝配與檢查作業(yè)的便利性，進而能降低作業(yè)中的誤操作幾率，提高生產(chǎn)效率。
進一步地，由于接線柱21安裝在靜渦盤2的低壓側，而且壓縮機的內(nèi)側壓力大于外部壓力，壓縮機的內(nèi)外側壓差作用在接線柱端板2102并迫使端板2102貼緊靜渦盤2的凹槽內(nèi)壁。接線柱21的密封件2103不需要對接線柱端板2102施加太大的壓力即可實現(xiàn)接線柱21與靜渦盤2的低壓側端面之間的較好密封。因此，相比于接線柱21從壓縮機外側安裝的安裝方式，接線柱21安裝在靜渦盤2的低壓側端面時，接線柱21與密封件2103的受力情況更好，對接線柱21以及密封件2103的強度要求不是很高，有利于相關零件的輕量化和低成本化。
此外，在電機引出線1201與接線柱21的連接部位增加絕緣防護裝置，其一是在引出線端子1202外部增加絕緣護罩1203，其二是在絕緣護罩1203與端板2102之間的接線柱柱體2101外部增加絕緣護套2104。這兩處絕緣防護裝置能進一步降低電機引出線1201與接線柱21的導電部分暴露在含有制冷劑、潤滑油及可能含有微量水分和雜質(zhì)的環(huán)境中的可能性，從而提高壓縮機的絕緣性能。
相比現(xiàn)有技術，本發(fā)明具有如下優(yōu)勢：
1)電機定子連接固定于下支架上，可使電機定子與殼體壁面不接觸，可避免壓縮機運轉時電機與傳動機構產(chǎn)生的振動及噪聲直接通過殼體傳出，從而能夠改善整機的振動與噪音性能。
2)電機與殼體內(nèi)壁之間無直接裝配關系，取消了對殼體內(nèi)壁的加工，采用壓鑄鋁合金殼體的壓縮機可避免在加工殼體時殼體材料內(nèi)部氣孔發(fā)生氣孔貫通，從而能改善殼體及整機的氣密性。
3)采用耐磨高強度鋁合金材質(zhì)的靜渦盤作為壓縮機外殼的一部分，并且其上布置有壓縮機的吸氣口或排氣口，提高壓縮機氣密性。壓縮機吸氣口或排氣口位于耐磨高強度鋁合金材質(zhì)的靜渦盤上，由于其材料強度及致密性高，安裝吸氣或排氣壓板的螺紋牙不易被破壞。
4)壓縮機的外形為類長方體，在保持壓縮機總體結構的體積不變的前提下，類長方體外形比類圓柱體外形所占用的安裝空間更小，對安裝空間的利用效率更高。
以上具體地示出和描述了本發(fā)明的示例性實施方式。應該理解，本發(fā)明不限于所公開的實施方式，相反，本發(fā)明意圖涵蓋包含在所附權利要求范圍內(nèi)的各種修改和等效置換。