專利名稱:一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法
技術領域：
本發(fā)明涉及帶有防熱層和吸波材料的復合機構艙段加工方法，特別是一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法。
背景技術：
導彈艙段通常采用燒蝕型防熱結構，在殼體外表面纏繞或套裝防熱層成型。套裝成型時由于需要將防熱層成型后再套裝粘接在金屬殼體上，過程相對復雜，并且粘接質量控制難度大，一般適用于較短的直錐形艙段。而對于復雜外形或直筒形艙段一般采用在殼體上直接纏繞成型防熱層。
隨著導彈技術的發(fā)展，部分艙段采用在殼體表面噴涂吸波材料，以提高導彈的隱身突防能力。但吸波材料粘結力較低，在防熱層和殼體共固化形成的內應力作用下，吸波材料易出現(xiàn)開裂和與殼體脫粘的情況，影響整個艙段的吸波效果。
發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，可以避免吸波材料脫粘、開裂等現(xiàn)象。
為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，包括金屬殼體，金屬殼體外設有吸波材料，包括以下步驟
一、以與防熱層材料相同的材料固化成型隔離層；
二、將隔離層粘接定位在吸波材料表面；
三、在金屬殼體和隔離層外部纏繞成型防熱層；
四、去除一端多余的防熱層和隔離層后，以粘接劑粘接隔離層和吸波材料； 通過上述步驟，避免隔離層與吸波材料之間出現(xiàn)脫粘間隙。
所述的防熱層材質為預浸酚醛樹脂無堿玻璃纖維布。
步驟一中，所述的隔離層為多層，各層間沿長度方向層間錯位，以形成粘接斜面。
步驟二中，按吸波材料的周長，寬于吸波材料IcO-IOcm的長度裁剪成型后的隔離層，在吸波材料之外粘接成環(huán)狀，接頭處搭接。
在隔離層外涂覆膠膜。
在步驟四中，粘接時將金屬殼體倒置。
本發(fā)明提供的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，通過采用先固化隔離層， 再環(huán)狀粘接，然后整體固化后以粘接劑粘接隔離層和吸波材料的方法，克服了現(xiàn)有技術中吸波材料易出現(xiàn)開裂和與殼體脫粘的技術困難。
按上述的步驟成型的復合結構艙段未出現(xiàn)脫粘和開裂現(xiàn)象。艙段進行溫度循環(huán)試驗(_40°C 50°C)，試驗過程中和試驗后均未出現(xiàn)脫粘現(xiàn)象。艙段在后續(xù)裝配、周轉、存放等過程中均未出現(xiàn)脫粘現(xiàn)象。
下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明
圖1為本發(fā)明的一個復合結構艙段結構剖視圖，主要結構包括防熱層la、金屬殼體Ib 和吸波材料Ic。
圖2為吸波材料Ic在金屬殼體Ib上的分布位置圖。
圖3為隔離層2鋪層示意圖，鋪層時，預浸布沿各層間沿長度方向層間錯位，以形成粘接斜面。
圖4為隔離層2按吸波材料Ic外形裁剪后示意圖，寬度較吸波材料Ic稍寬。
圖5為隔離層2在吸波材料Ic外表面粘接，以及在隔離層2外表面貼膠膜3示意圖，隔離層2與膠膜3均超出艙段即金屬殼體的端面。
圖6為隔離層2在吸波材料Ic外表面粘接成一整環(huán)示意圖，錯位處形成搭接。
圖7為在艙段上纏繞成型防熱層Ia后示意圖，防熱層Ia右端超出金屬殼體lb。
圖8為為去除超出金屬鋁殼體Ib端面的隔離層2、膠膜3和防熱層Ia后的示意圖，經加熱固化工序后隔離層2與吸波材料Ic之間存在脫粘縫隙。
圖9為將隔離層2與吸波材料Ic之間的脫粘間隙向上放置的示意圖。
具體實施方式
一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，包括金屬殼體lb，金屬殼體Ib外設有吸波材料lc，包括以下步驟
一、以與防熱層Ia材料相同的材料固化成型隔離層2 ；
所述的防熱層Ia材質為預浸酚醛樹脂無堿玻璃纖維布。從而確保防熱效果。
步驟一中，所述的隔離層2為多層，沿各層間沿長度方向層間錯位，以形成粘接斜面。具體操作為在隔離層2成型時首先按吸波材料Ic的周長和寬度裁剪3塊相應長度和寬于吸波材料Ic O-IOcm的預浸酚醛樹脂無堿玻璃纖維。按圖3所示將預浸布按長度方向間隔錯位鋪放，形成一定傾角，以形成環(huán)形粘接時的粘接斜面，增大隔離層粘接面積。然后按防熱層Ia相同的固化制度固化隔離層2。
二、將隔離層2粘接定位在吸波材料Ic表面；
隔離層2固化成型后，按圖4所示，將其裁剪成與吸波材料外形一致，寬度方向大于吸波材料Ic O-IOcm的長條，然后將其貼放在艙段的吸波材料Ic上，隔離層2外形與吸波材料Ic 一致，隔離層2兩端頭使用環(huán)氧樹脂((EP01441-310)GB/T13657-1992)配制膠粘劑粘接固定成環(huán)狀，接頭處搭接。隔離層2粘接后如圖5和圖6所示。
在隔離層2外涂覆膠膜3。在金屬鋁殼體Ib外表面和隔離層2表面粘貼一層膠膜 3，材質為環(huán)氧樹脂，以提高防熱層Ia與金屬殼體Ib和隔離層2的粘接力，如圖5所示。
三、在金屬殼體Ib和隔離層2外部纏繞成型防熱層Ia ；
制備預浸酚醛樹脂無堿玻璃纖維布帶，在金屬殼體lb，包括吸波材料Ic和隔離層2上纏繞、固化成型防熱層la，如圖7所示。加工端面，使防熱層Ia與金屬鋁殼體Ib端面齊平， 如圖8所示。由于防熱層Ia和金屬鋁殼體Ib的線膨脹系數不同，加熱固化過程中形成的內應力會導致隔離層2與吸波材料Ic之間出現(xiàn)脫粘間隙。
四、去除一端多余的防熱層Ia和隔離層2后，以粘接劑4粘接隔離層2和吸波材料Ic ；
按圖9所示，將將金屬殼體Ib倒置，即將隔離層2與吸波材料Ic之間的脫粘間隙向上放置，配制環(huán)氧樹脂膠粘劑4，將隔離層2與吸波材料Ic粘接。由于經過了隔離層2的預先固化，從而形成的脫粘間隙結構規(guī)整成楔形，利于環(huán)氧樹脂膠粘劑4的流動和空氣的排出， 從而獲得高的粘接質量。
通過上述步驟，避免隔離層2與吸波材料Ic之間出現(xiàn)脫粘間隙。
權利要求
1.一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，包括金屬殼體(lb)，金屬殼體(lb)外設有吸波材料(lc)，其特征在于包括以下步驟一、以與防熱層(Ia)材料相同的材料固化成型隔離層(2)；二、將隔離層(2)粘接定位在吸波材料(Ic)表面；三、在金屬殼體(lb)和隔離層(2)外部纏繞成型防熱層(la)；四、去除一端多余的防熱層(Ia)和隔離層(2)后，以粘接劑(4)粘接隔離層(2)和吸波材料(Ic);通過上述步驟，避免隔離層(2)與吸波材料(Ic)之間出現(xiàn)脫粘間隙。
2.根據權利要求
1所述的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，其特征在于所述的防熱層(la)材質為預浸酚醛樹脂無堿玻璃纖維布。
3.根據權利要求
1所述的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，其特征在于步驟一中，所述的隔離層(2)為多層，各層間沿長度方向層間錯位，以形成粘接斜面。
4.根據權利要求
1所述的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，其特征在于步驟二中，按吸波材料(Ic)的周長，寬于吸波材料(Ic)O-IOcm的長度裁剪成型后的隔離層(2)， 在吸波材料(Ic)之外粘接成環(huán)狀，接頭處搭接。
5.根據權利要求
4所述的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，其特征在于在隔離層(2)外涂覆膠膜(3)。
6.根據權利要求
1所述的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，其特征在于在步驟四中，粘接時將金屬殼體(Ib )倒置。
專利摘要
一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，包括金屬殼體，金屬殼體外設有吸波材料，包括以下步驟一、以與防熱層材料相同的材料成型隔離層；二、將隔離層粘接定位在吸波材料表面；三、在金屬殼體和隔離層外部纏繞成型防熱層；四、去除一端多余的防熱層和隔離層后，以粘接劑粘接隔離層和吸波材料；通過上述步驟，避免隔離層與吸波材料之間出現(xiàn)脫粘間隙。本發(fā)明提供的一種減少復合結構艙段脫粘的成型方法，通過采用上述的步驟成型的復合結構艙段未出現(xiàn)脫粘和開裂現(xiàn)象。艙段進行溫度循環(huán)試驗(-40℃～50℃)，試驗過程中和試驗后均未出現(xiàn)脫粘現(xiàn)象。艙段在后續(xù)裝配、周轉、存放等過程中均未出現(xiàn)脫粘現(xiàn)象。
文檔編號F42B15/34GKCN102519318SQ201110394673
公開日2012年6月27日 申請日期2011年12月2日
發(fā)明者余書平, 沈亞東, 黃永勇 申請人:國營紅陽機械廠導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan