專利名稱：一種冷鑄緊配合密封方法及冷鑄緊配合密封件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是密封方法及密封件，具體是一種冷鑄緊配合密封方法及冷鑄緊配合密封件。
背景技術(shù)：
目前使用的密封方法中，密封種類主要有有色金屬、黑金屬密封，非金屬密封有樹脂型密封、橡膠密封、石墨密封、皮革、石棉、毛氈密封及液體密封、陶瓷密封，涉及的密封件有橡膠、石墨、陶瓷、樹脂及各種金屬制成的密封圈(墊)和密封液，除去密封液為液體是涂在密封部位上進行密封，其余都是制成標準密封件，用于密封。這些密封件的密封效果都不同程度的存在著不足，如橡膠、樹脂密封圈耐磨性能差，金屬、石墨耐腐蝕性能差，陶瓷密封件的密封性能差、液體密封耐溫、耐壓性能差，普遍的問題是密封件使用壽命短，密封件的密封效果不好導致環(huán)境污染，而且由于密封件使用壽命短需頻繁更換使用成本過高。在機械冷焊修補中，使用一種冷鑄材料，是由高分子聚合物、磷化合金鋼、固化劑組成，具體是一種高性能分子合金復合材料，這種材料通常用于金屬材質(zhì)表面機械磨損、劃傷、凹坑、裂縫、鑄造沙眼等部位的冷焊修補、修復，而將這種材料用于密封領(lǐng)域，克服現(xiàn)有密封中存在的問題，提高密封件的耐磨、耐腐、耐溫、承壓性能，還未見有資料報道，也未發(fā)現(xiàn)有這種密封件在實際中使用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種冷鑄緊配合密封方法及冷鑄緊配合密封件，該方法是將橡膠圈和冷鑄材料在密封部位上直接形成冷鑄緊配合密封件，提高密封件的耐磨、耐腐、耐溫、承壓性能。
本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的冷鑄緊配合密封方法是將橡膠圈和冷鑄材料在密封部位上直接冷鑄形成冷鑄緊配合密封件。具體是先在橡膠圈內(nèi)側(cè)開槽，將內(nèi)側(cè)開有槽的橡膠圈切斷形成切口，把配制好的冷鑄材料填充在橡膠圈的槽內(nèi)，在密封部位上涂抹一層脫膜劑，防止密封件與密封部位粘合在一起。通過切口處將橡膠圈套在密封部位上，用一個可調(diào)節(jié)松緊度的緊箍環(huán)套在橡膠圈外，進行加固。緊箍環(huán)加固使橡膠圈與冷鑄材料緊密粘合，提高密封的精度，清除因加固溢出的冷鑄材料，待冷鑄材料完全固化后，橡膠圈與冷鑄材料緊密粘合為一體，拆除緊箍環(huán)，橡膠圈與冷鑄材料在密封部位上形成冷鑄緊配合密封件。
為了提高密封件的承壓性能，可在橡膠圈內(nèi)放置加強筋，加強筋放置在橡膠圈內(nèi)側(cè)的槽內(nèi)，由冷鑄材料將加強筋包裹與橡膠圈粘合，橡膠圈與冷鑄材料在密封部位上形成冷鑄緊配合密封件。
一種冷鑄緊配合密封件，是由橡膠圈及填充有冷鑄材料構(gòu)成，橡膠圈的內(nèi)側(cè)開有槽，橡膠圈切斷形成切口，冷鑄材料填充在槽內(nèi)。也可以在橡膠圈內(nèi)的槽中放置加強筋，冷鑄材料將加強筋包裹與橡膠圈粘合。
技術(shù)方案中涉及的冷鑄材料是一種高性能分子合金復合材料，為市售成品。這種復合材料具有較強的耐磨、抗壓、潤滑、耐腐蝕性，對高低溫適應性強，能耐250℃高溫，不含溶劑。使用時，將高性能分子合金復合材料與固化劑按一定比例調(diào)合，調(diào)合后為粘膏狀。
本發(fā)明也可在與密封部位尺寸相同的模具上，用相同的方法形成冷鑄緊配合密封件的標準件，用于密封。形成的冷鑄緊配合密封件由橡膠圈和冷鑄材料構(gòu)成，橡膠圈內(nèi)側(cè)有槽，冷鑄材料填充在槽內(nèi)，冷鑄材料和橡膠圈粘合在一起。槽內(nèi)可以放置加強筋，由冷鑄材料將加強筋包裹與橡膠圈粘合，提高密封件的承壓性能。
無論是在密封部位上直接形成冷鑄緊配合密封件，還是在模具上制成冷鑄緊配合密封件，都是采用冷鑄，即在常溫下固化。
本發(fā)明適用于任何環(huán)境條件下的旋轉(zhuǎn)密封和往復密封。
有益效果1、冷鑄緊配合密封可以直接與密封部位緊密配合，冷鑄凝固成型，間隙極小，密封精度高；2、由于冷鑄材料本身具有較強的耐酸、堿、油、和化學試劑的能力，且又具有耐磨、抗壓、潤滑、耐高低溫性能，制成的密封件也具有較強的耐磨、抗壓、潤滑、耐腐蝕性，對高低溫適應性強，最高能耐250℃高溫；密封件內(nèi)有加強筋，使密封件具有抗高壓密封的能力；3、將冷鑄材料應用到密封領(lǐng)域，實現(xiàn)密封與密封部位的緊密結(jié)合，增強密封效果，用冷鑄材料來提高密封的耐磨、耐腐、承壓性能，為冷鑄材料開辟了一個應用領(lǐng)域；
4、適用性廣，可廣泛應用于任何環(huán)境條件下的旋轉(zhuǎn)密封和往復密封中，即可在現(xiàn)場直接制作并密封，也可以制作成標準的密封件安裝在密封部位，尤其是現(xiàn)場密封過程中直接形成密封件，操作簡單，不必拆除其它連接部件，也不必動用其它設(shè)備配合；5、使用成本低廉，與目前的其它密封形式相比，同一密封部位一次性投入不足于橡膠圈密封的2倍，但綜合使用周期和環(huán)境污染治理方面考慮，其使用成本是橡膠圈密封無法比擬的；6、無毒無害，使用安全可靠，密封件使用壽命長。


圖1是本發(fā)明密封過程中固化環(huán)節(jié)示意圖；圖2是本發(fā)明中冷鑄緊配合密封件的結(jié)構(gòu)剖視圖；圖3是本發(fā)明中冷鑄緊配合密封件的結(jié)構(gòu)剖視圖；圖4是本發(fā)明中冷鑄緊配合密封件的結(jié)構(gòu)剖視圖。
圖中1橡膠圈；2槽；3冷鑄材料；4緊箍環(huán)；5切口；6加強筋；7緊箍螺絲。
具體實施例方式實施例1現(xiàn)場密封，在密封部位直接形成冷鑄緊配合密封件，如圖1所示，橡膠圈1切開，形成切口5。在橡膠圈1內(nèi)側(cè)開環(huán)槽2，參閱圖2、3、4。冷鑄材料3為市售成品，具體為高分子聚合物、磷化合金鋼超微粉末、配以固化劑按一定比例調(diào)和的雙組份復合材料，調(diào)和后成膏狀，把配制好的冷鑄材料在常溫下填充于橡膠圈1的環(huán)槽2內(nèi)。將密封部位除銹去污，并在其表面刷上一層脫膜劑，通過切口5將橡膠圈1套在密封部位上，用帶有螺絲扣的緊箍環(huán)4套在橡膠圈1外，旋緊緊箍螺絲7，進行加固。加固時，冷鑄材料會從密封件與密封部位的縫隙溢出，并在橡膠圈1的內(nèi)表面形成一層冷鑄材料的凝結(jié)層，清除因加固溢出的冷鑄材料，常溫固化1小時，待冷鑄材料3固化后，橡膠圈1與冷鑄材料3緊密粘合，拆除緊箍環(huán)4，橡膠圈1與冷鑄材料3在密封部位上形成冷鑄緊配合密封件。
實施例2在與密封部位尺寸相同的模具上形成冷鑄緊配合密封件的標準件，如圖1所示，橡膠圈1內(nèi)側(cè)開環(huán)槽2，橡膠圈1切開，形成切口5，將冷鑄材料灌裝入橡膠圈1環(huán)槽2內(nèi)，在橡膠圈1內(nèi)放置加強筋6，冷鑄材料將加強筋6包裹并與橡膠圈1粘合為一體，參閱圖2、3、4。將橡膠圈1套在模具上，在橡膠圈1外套入緊箍環(huán)4，旋緊緊箍環(huán)螺絲7，在壓力作用下，會使冷鑄材料溢出，除去溢出的冷鑄材料，常溫固化1小時，待橡膠圈1與冷鑄材料3緊密粘合、冷鑄材料固化后，拆除緊箍環(huán)4，固化后橡膠圈1與冷鑄材料3形成冷鑄緊配合密封件，冷鑄材料同實施例1。
權(quán)利要求
1.一種冷鑄緊配合密封方法，其特征是該方法是將橡膠圈(1)和冷鑄材料(3)在密封部位上直接冷鑄形成冷鑄緊配合密封件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷鑄緊配合密封方法，其特征是橡膠圈(1)內(nèi)側(cè)有槽(2)，橡膠圈(1)切斷形成切口(5)，把配制好的冷鑄材料填充在橡膠圈(1)的槽(2)內(nèi)，在密封部位上涂抹一層脫膜劑，通過切口(5)處將橡膠圈(1)套在密封部位上，用一個可調(diào)節(jié)松緊度的緊箍環(huán)(4)套在橡膠圈(1)外，進行加固，冷鑄材料固化后，拆除緊箍環(huán)(4)，橡膠圈(1)與冷鑄材料(3)緊密粘合，在密封部位上直接冷鑄形成冷鑄緊配合密封件。
3.一種冷鑄緊配合密封件，由橡膠圈(1)及填充有冷鑄材料(3)構(gòu)成，其特征是橡膠圈(1)的內(nèi)側(cè)有槽(2)，橡膠圈(1)有切口(5)，冷鑄材料(3)填充在開槽(2)內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的冷鑄緊配合密封件，其特征是在橡膠圈(1)內(nèi)的槽(2)中設(shè)有加強筋(6)，冷鑄材料(3)將加強筋(6)包裹與橡膠圈(1)粘合。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的冷鑄緊配合密封件，其特征是在橡膠圈(1)內(nèi)的槽(2)為環(huán)槽。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種冷鑄緊配合密封方法及冷鑄緊配合密封件，該方法是將橡膠圈和冷鑄材料在密封部位上直接形成冷鑄緊配合密封件。具體是橡膠圈內(nèi)側(cè)有槽，橡膠圈切斷形成切口，配制好的冷鑄材料填充在橡膠圈的槽內(nèi)，在密封部位上涂抹一層脫膜劑，將橡膠圈套在密封部位上，用一個可調(diào)節(jié)松緊度的緊箍環(huán)套在橡膠圈外，冷鑄材料固化后，拆除緊箍環(huán)，橡膠圈與冷鑄材料粘合在密封部位上直接形成密封件。形成的密封件具有較強的耐磨、抗壓、潤滑、耐腐蝕性，對高低溫適應性強，密封的精度高，使用壽命長，操作簡單，使用成本低廉，將冷鑄材料應用到密封領(lǐng)域，實現(xiàn)密封件與密封部位的緊密結(jié)合，增強密封效果，同時為冷鑄材料開辟了一個應用領(lǐng)域。
文檔編號F16J15/00GK1529073SQ20031010760
公開日2004年9月15日 申請日期2003年10月4日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月4日
發(fā)明者于林生 申請人:于林生