專利名稱：向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及軸承密封，具體涉及一種向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封。
背景技術(shù)：
關(guān)節(jié)軸承通常情況下，是一種適用于低速，重載，惡劣工作環(huán)境的滑動(dòng)軸承。為了提高軸承的使用壽命，密封顯得尤為重要。而少有關(guān)于關(guān)節(jié)軸承密封的相關(guān)資料的詳細(xì)介紹，通常采用單唇帶骨架密封的型式比較多，工藝也容易保證，但密封效果只能滿足一般情況的密封要求；而采用雙觸唇帶骨架密封的型式，理論上具有最佳的密封效果，實(shí)際制造中存在一定的問(wèn)題，密封不是過(guò)緊就是過(guò)松，難以得到比較穩(wěn)定的啟動(dòng)摩擦力。就密封圈骨架加工而言，采用車削加工方法，不僅骨架的幾何精度很難保證，并且尖角毛刺以及尺寸的一致性也很難保證，尤其是內(nèi)徑尺寸超過(guò)150毫米規(guī)格骨架，變形因素影響往往被忽視而影響密封圈的整體密封效果；而采用沖壓加工方法，模具的制作成本有時(shí)因定單批量過(guò)小使總體成本難以得到控制而失去市場(chǎng)。發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型提供一種向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，以解決現(xiàn)有密封骨架存在的問(wèn)題。為實(shí)現(xiàn)上述目的本實(shí)用新型采取以下技術(shù)方案密封結(jié)構(gòu)由密封槽(1)和嵌入密封槽⑴內(nèi)的密封圈⑵構(gòu)成，密封圈⑵對(duì)內(nèi)滑動(dòng)球面⑶形成密封；所述密封圈⑵采用雙觸唇無(wú)骨架橡膠密封圈。所述密封圈⑵與密封槽⑴存在間隙。所述密封圈(2)與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)取1. 2D < T < 1. 5D，其中T為密封圈(2)厚度，D為密封圈⑵與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)之間的最小距離。所述密封圈⑵的主唇(4)和副唇(6)將與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)之間的密封區(qū)域分隔成兩個(gè)小的腔室( 和腔室(7)。本實(shí)用新型具有較顯著的技術(shù)效果雙觸唇柔性密封具有一定的自適應(yīng)特性適應(yīng)不同的徑向游隙以及實(shí)際加工誤差引起的密封量的差異；密封幾何結(jié)構(gòu)和密封圈的剛性增強(qiáng)了幾何約束、避免了密封圈的橫滾或脫出；雙觸唇柔性密封的微動(dòng)產(chǎn)生對(duì)軸承潤(rùn)滑有好處的吸入-擠出效應(yīng)，維持了軸承內(nèi)部壓力的相對(duì)穩(wěn)定，提高潤(rùn)滑效果；由于取消了骨架， 節(jié)省了骨架材料、加工費(fèi)用和胎具費(fèi)用，降低了成本并縮短了工期，獲得客戶的好評(píng)。以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本實(shí)用新型作詳細(xì)說(shuō)明。


圖1是雙觸唇、無(wú)骨架密封結(jié)構(gòu)及局部放大圖；圖2是密封結(jié)構(gòu)與內(nèi)滑動(dòng)球面結(jié)構(gòu)圖；圖3是密封區(qū)域腔室結(jié)構(gòu)圖。圖標(biāo)說(shuō)明密封槽1、密封圈2、內(nèi)滑動(dòng)球面3、主唇4、腔室5、副唇6，腔室7、潤(rùn)滑油8。
具體實(shí)施方式
如
圖1所示，采用柔性密封的向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封結(jié)構(gòu)，由密封槽 1和嵌入密封槽1內(nèi)的密封圈2構(gòu)成，密封圈整體采用橡膠材料；適當(dāng)增加密封槽1與密封圈2本體的間隙，在采用統(tǒng)一內(nèi)球面尺寸，僅外球面尺寸的變動(dòng)的工藝，可以實(shí)現(xiàn)不同的游隙要求，增大的密封槽1的空間使密封圈2具有一定的自適應(yīng)特性，可適應(yīng)不同的徑向游隙以及實(shí)際加工誤差引起的密封量的差異，有較寬的適應(yīng)加工誤差的能力；密封圈2的雙觸唇包括主唇4和副唇6對(duì)內(nèi)滑動(dòng)球面形成雙層密封，對(duì)外物的進(jìn)入形成了更有效雙重阻擋， 有效地防止了潤(rùn)滑油的向外滲漏；減小副唇6的長(zhǎng)度，以減小副唇6的摩擦。在圖2中，當(dāng)密封圈2與內(nèi)球面3之間的最小距離小于密封圈2厚度時(shí)，從幾何結(jié)構(gòu)上密封槽1就對(duì)密封圈2起到幾何約束作用；實(shí)踐表明，對(duì)密封圈2與內(nèi)球面3取1. 2D < T < 1. 5D時(shí)，其中T為密封圈2厚度，D為密封圈2與內(nèi)球面3之間的最小距離，密封圈 2難以從密封槽1內(nèi)脫出或被密封槽1擠出；因此密封圈2增加本體厚度既增加了密封圈 2必要的剛性，避免了密封圈2的橫滾，又有效防止在密封過(guò)程中密封圈2脫出密封槽1，并且安裝密封圈2相對(duì)容易些。如圖3所示，密封圈2的主唇4和副唇6在與內(nèi)球面之間的密封區(qū)域內(nèi)分隔成兩個(gè)小的腔室5和腔室7，腔室和內(nèi)球面3滑動(dòng)表面之間充滿潤(rùn)滑油8 ；由于密封槽1與密封圈2本體的間隙，使密封圈2在密封槽1內(nèi)可以有產(chǎn)生小尺度的微動(dòng)，在軸承工作時(shí)能夠產(chǎn)生對(duì)軸承潤(rùn)滑有利的吸入-擠出效應(yīng)，如當(dāng)密封圈2與內(nèi)球面3作向右的同向微動(dòng)，左側(cè)的腔室7潤(rùn)滑油容納空間變小，將冗余空間潤(rùn)滑油8擠入內(nèi)球面3滑動(dòng)表面；同時(shí)，右側(cè)的腔室7潤(rùn)滑油容納空間變大，容納了來(lái)自于內(nèi)球面3滑動(dòng)表面的潤(rùn)滑油8 ；如當(dāng)密封圈2與內(nèi)球面3作向左的同向微動(dòng)，各腔室和潤(rùn)滑油8將有相反的移動(dòng)；總之，無(wú)論軸承怎樣左右擺動(dòng)，都會(huì)維持軸承內(nèi)部壓力的相對(duì)穩(wěn)定，同時(shí)對(duì)擺動(dòng)的軸承進(jìn)行再潤(rùn)滑，從而最大程度地減小摩擦、增加了軸承的使用壽命。
權(quán)利要求1.一種向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，其特征在于所述密封由密封槽(1)和嵌入密封槽(1)內(nèi)的密封圈( 構(gòu)成，密封圈( 對(duì)內(nèi)滑動(dòng)球面C3)形成密封；所述密封圈 (2)采用雙觸唇無(wú)骨架橡膠密封圈。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，其特征在于所述密封圈 (2)與密封槽(1)存在間隙。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，其特征在于所述密封圈 ⑵與內(nèi)滑動(dòng)球面⑶取1. 2D < T < 1. 5D，其中T為密封圈(2)厚度，D為密封圈(2)與內(nèi)滑動(dòng)球面⑶之間的最小距離。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，其特征在于所述密封圈 (2)的主唇(4)和副唇(6)將與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)之間的密封區(qū)域分隔成兩個(gè)小的腔室(5) 和腔室(7)。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種向心關(guān)節(jié)軸承用雙觸唇、無(wú)骨架密封，以解決現(xiàn)有密封骨架存在的問(wèn)題。具體采取以下技術(shù)方案密封是由密封槽(1)和嵌入密封槽(1)內(nèi)的密封圈(2)構(gòu)成，密封圈(2)對(duì)內(nèi)滑動(dòng)球面(3)形成密封；其中密封圈(2)采用雙觸唇無(wú)骨架橡膠密封圈，密封圈(2)與密封槽(1)存在間隙，密封圈(2)與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)取1.2D＜T＜1.5D，其中T為密封圈(2)厚度，D為密封圈(2)與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)之間的最小距離，密封圈(2)的主唇(4)和副唇(6)將與內(nèi)滑動(dòng)球面(3)之間的密封區(qū)域分隔成兩個(gè)小的腔室(5)和腔室(7)。本實(shí)用新型具有較顯著的技術(shù)效果密封具有適應(yīng)不同的徑向游隙以及密封量的差異；增強(qiáng)了幾何約束、避免了密封圈的橫滾或脫出；提高潤(rùn)滑效果；降低了成本并縮短了工期。
文檔編號(hào)F16C33/72GK201963742SQ201020667140
公開日2011年9月7日 申請(qǐng)日期2010年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月17日
發(fā)明者尹學(xué)建, 李云芬, 王模棟, 王玉偉, 馬珍珠 申請(qǐng)人:瓦房店天久軸承科技有限公司