專利名稱：滑動回轉(zhuǎn)支承的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及回轉(zhuǎn)支承，尤其是一種適用于大型軸承的滑動回轉(zhuǎn)支承。
背景技術：
回轉(zhuǎn)支承又稱轉(zhuǎn)盤軸承或特大型軸承，是近四十年在世界范圍內(nèi)隨著機械工業(yè)的發(fā)展而逐漸發(fā)展起來的新型機器部件，它是一切兩部分之間需作相對回轉(zhuǎn)運動，又需同時承受徑向載荷、軸向載荷和傾覆力矩的機械所必需的重要傳力元件。隨著主機行業(yè)的迅速發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承得到了廣泛的應用。除為挖掘機、塔吊、汽車吊以及各類起重機配套外，還廣泛應用于輕工機械、冶金機械、醫(yī)療機械、工業(yè)機器人、隧道掘進機、堆取料機、導彈發(fā)射架、 雷達天線座、旋轉(zhuǎn)舞臺等機械領域，有“機器的關節(jié)”之稱。目前我國生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)支承在結構形式上采用類似于滾動軸承滾動體-滾道式結構，其結構形式主要有單排球式、單排交叉滾柱式、雙排球式、三排柱式四種。滾動回轉(zhuǎn)支承主要由滾動體、內(nèi)圈和外齒圈組成。內(nèi)圈及外齒圈由高強度螺栓分別固定在回轉(zhuǎn)平臺和轉(zhuǎn)盤體上。在實際使用過程中，回轉(zhuǎn)支承除了要承受不斷變化的軸向載荷和徑向載荷，同時還要承受外部介質(zhì)如雨水、沙、鹽、泥等的污染。由于滾珠、滾柱與滾道的接觸為點接觸和線接觸，其抗沖擊抗振動的性能較差，因此滾動回轉(zhuǎn)支承經(jīng)常出現(xiàn)滾道疲勞點蝕、滾動體卡咬或因外部介質(zhì)而造成的腐蝕、磨損等早期失效現(xiàn)象。在工程機械行業(yè)中，因滾動回轉(zhuǎn)支承裝置制造工藝復雜，價格昂貴，更換維護困難等原因，回轉(zhuǎn)支承早期失效成了影響工程裝備壽命的主要因素。如何提高回轉(zhuǎn)支承的運行可靠性和疲勞壽命是本領域研究急需解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
技術問題本發(fā)明的目的是克服已有技術中的不足之處，提供一種承載能力高、抗傾覆力矩能力強、制造工藝簡單、無需潤滑和維護、成本低的滑動回轉(zhuǎn)支承。技術方案本發(fā)明的滑動回轉(zhuǎn)支承，包括下凸形轉(zhuǎn)盤、設在下凸形轉(zhuǎn)盤上的上轉(zhuǎn)盤，上轉(zhuǎn)盤與下凸形轉(zhuǎn)盤之間設有將其連接為一體的連接螺栓，下凸形轉(zhuǎn)盤與上轉(zhuǎn)盤的中部設有中心通孔，下凸形轉(zhuǎn)盤與上轉(zhuǎn)盤之間所形成的環(huán)形凹槽內(nèi)設有轉(zhuǎn)盤，上轉(zhuǎn)盤和下凸形轉(zhuǎn)盤的外端面圓周上分別開有多個螺紋連接盲孔，轉(zhuǎn)盤的外圓周上開有多個安裝通孔。所述的下凸形轉(zhuǎn)盤和上轉(zhuǎn)盤由金屬制成，設在金屬制成的下凸形轉(zhuǎn)盤和上轉(zhuǎn)盤之間的轉(zhuǎn)盤上下兩端分別設有上耐磨潤滑環(huán)和下耐磨潤滑環(huán)；所述的下凸形轉(zhuǎn)盤和上轉(zhuǎn)盤由復合材料制成；所述的轉(zhuǎn)盤為圓盤或齒盤；所述的下凸形轉(zhuǎn)盤的底盤為圓盤或齒盤。有益效果本發(fā)明利用上下轉(zhuǎn)盤安裝孔將滑動回轉(zhuǎn)支承固定在設備機架上，上轉(zhuǎn)盤和下凸形轉(zhuǎn)盤分別連接回轉(zhuǎn)部件和驅(qū)動裝置，采用具有低摩擦系數(shù)和高耐磨性的復合材料，無需添加潤滑油。當驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動下凸形轉(zhuǎn)盤和上轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動，從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)?；瑒踊剞D(zhuǎn)支承加工裝配簡單，省去了滾動支承中滾道、滾動體的加工、熱處理工藝，加工成本低。在轉(zhuǎn)動過程中，耐磨潤滑環(huán)承載能力大，轉(zhuǎn)盤之間的摩擦系數(shù)低，無需潤滑和維護，減少了使用成本?？捎糜谛枰獫崈舡h(huán)境的制藥、食品機械和精密測量裝置以及惡劣工況下的超聲振動摩擦焊接裝置、風能發(fā)電裝置調(diào)向?qū)︼L系統(tǒng)。該滑動回轉(zhuǎn)支承接觸面積遠大于滾動回轉(zhuǎn)支承，滑動回轉(zhuǎn)支承的承載能力高，具有較高的承載性能和抗傾覆力矩，耐磨潤滑環(huán)具有自潤滑性能，因此使用過程中無需潤滑和維護，減少了使用成本。


圖1為本發(fā)明實施例一結構剖視圖。圖2為本發(fā)明實施例二結構剖視圖。圖3為本發(fā)明實施例三結構剖視圖。圖4為本發(fā)明實施例四結構剖視圖。圖5為本發(fā)明實施例五主視剖視圖。圖6為本發(fā)明實施例六主視剖視圖。圖中1-上轉(zhuǎn)盤，2-連接螺栓，3-上耐磨潤滑環(huán)，4-轉(zhuǎn)盤，5-下耐磨潤滑環(huán)，6_下凸形轉(zhuǎn)盤，7-中心通孔，8-螺栓連接通孔，9-螺紋連接盲孔，10-安裝通孔。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明的實施例作進一步的描述
實施例一如圖1所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，適用于重載工況。其結構主要由上轉(zhuǎn)盤1、連接螺栓2、上耐磨潤滑環(huán)3、轉(zhuǎn)盤4、下耐磨潤滑環(huán)5、下凸形轉(zhuǎn)盤6構成。下凸形轉(zhuǎn)盤6和上轉(zhuǎn)盤1由金屬制成，上轉(zhuǎn)盤1設在下凸形轉(zhuǎn)盤6上，下轉(zhuǎn)盤6的底盤為圓盤，上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6的中部開有中心通孔7，在中心通孔7周圍均布有3 6個螺栓連接通孔8，螺栓連接通孔8內(nèi)裝有連接螺栓2，經(jīng)連接螺栓2將上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6固定在一起，連接后上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6構成內(nèi)轉(zhuǎn)盤。上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6的外端面圓周上開有用于外部設備與回轉(zhuǎn)支承連接安裝的多個螺紋連接盲孔9。上轉(zhuǎn)盤1與下凸形轉(zhuǎn)盤6連接后形成環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽內(nèi)裝有為一圓盤的轉(zhuǎn)盤4，轉(zhuǎn)盤4上下兩端分設有上耐磨潤滑環(huán)3和下耐磨潤滑環(huán)5。轉(zhuǎn)盤4端面的外緣上設有多個安裝通孔10，用于滑動回轉(zhuǎn)支承的連接固定。上、下耐磨潤滑環(huán)3、5采用鑄型尼龍復合材料，聚四氟乙烯復合材料，超高分子量聚乙烯復合材料，聚醚醚酮復合材料加工制成。轉(zhuǎn)盤4、上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6可采用不銹鋼、鋁合金或普通鋼加工制造。使用時，利用轉(zhuǎn)盤4上的安裝通孔10把滑動回轉(zhuǎn)支承固定在設備機架上，上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6分別連接回轉(zhuǎn)部件和驅(qū)動裝置。驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動下凸形轉(zhuǎn)盤6和上轉(zhuǎn)盤1轉(zhuǎn)動，從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)。實施例二、如圖2所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，其結構與實施例一基本相同，適用于重載工況。不同之處是下凸形轉(zhuǎn)盤6的底盤為齒盤，通過齒盤與驅(qū)動裝置相連形成齒輪傳動。相同部分略。使用時，利用轉(zhuǎn)盤4上的安裝通孔10固定滑動回轉(zhuǎn)支承，上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6分別連接回轉(zhuǎn)部件和驅(qū)動裝置。驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動下凸形轉(zhuǎn)盤6和上轉(zhuǎn)盤1轉(zhuǎn)動， 從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)。實施例三如圖3所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，其結構與實施例一基本相同，適用于重載工況。不同之處是轉(zhuǎn)盤4為齒盤，通過齒盤與驅(qū)動裝置相連形成齒輪傳動。相同部分略。使用時，利用上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6上的螺紋連接盲孔9固定滑動回轉(zhuǎn)支承，通過轉(zhuǎn)盤4上的安裝通孔10把回轉(zhuǎn)部分固定在轉(zhuǎn)盤4上，轉(zhuǎn)盤4與驅(qū)動裝置連接。驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動轉(zhuǎn)盤4轉(zhuǎn)動，從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)。實施例四如圖4所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，適用于輕載工況。其結構主要由上轉(zhuǎn)盤1、 連接螺栓2、轉(zhuǎn)盤4、下凸形轉(zhuǎn)盤6構成。下凸形轉(zhuǎn)盤6和上轉(zhuǎn)盤1采用鑄型尼龍復合材料、 聚四氟乙烯復合材料、超高分子量聚乙烯復合材料、聚醚醚酮復合材料加工制成，轉(zhuǎn)盤采用不銹鋼、鋁合金或普通鋼加工制造。上轉(zhuǎn)盤1設在下凸形轉(zhuǎn)盤6上，下轉(zhuǎn)盤6的底盤為圓盤， 上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6的中部開有中心通孔7，在中心通孔7周圍均布有3 6個螺栓連接通孔8，螺栓連接通孔8內(nèi)裝有連接螺栓2，經(jīng)連接螺栓2將上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6固定在一起，連接后上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6構成內(nèi)轉(zhuǎn)盤。上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6的外端面圓周上開有用于外部設備與回轉(zhuǎn)支承連接安裝的多個螺紋連接盲孔9。上轉(zhuǎn)盤1與下凸形轉(zhuǎn)盤6連接后形成環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽內(nèi)裝有為一圓盤的轉(zhuǎn)盤4，轉(zhuǎn)盤4端面的外緣上設有多個安裝通孔10，用于滑動回轉(zhuǎn)支承的連接固定。使用時，利用轉(zhuǎn)盤4安裝通孔10把滑動回轉(zhuǎn)支承固定在設備機架上，上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6分別連接回轉(zhuǎn)部件和驅(qū)動裝置， 驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動下凸形轉(zhuǎn)盤6和上轉(zhuǎn)盤1轉(zhuǎn)動，從而帶動回轉(zhuǎn)部分旋轉(zhuǎn)。實施例五、如圖5所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，其結構與實施例四基本相同，適用于輕載工況。不同之處是下凸形轉(zhuǎn)盤6的底盤為齒盤，通過齒盤與驅(qū)動轉(zhuǎn)裝置連接形成齒輪傳動。 相同部分略。使用時，利用轉(zhuǎn)盤4上的安裝通孔10把滑動回轉(zhuǎn)支承固定在設備機架上，上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6分別連接回轉(zhuǎn)部件和驅(qū)動裝置?；剞D(zhuǎn)支承驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時通過齒輪帶動下凸形轉(zhuǎn)盤6轉(zhuǎn)動，上轉(zhuǎn)盤1隨之轉(zhuǎn)動，從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)。實施例六、如圖6所示的滑動回轉(zhuǎn)支承，適用于輕載工況，其結構與實施例四基本相同，適用于輕載工況。不同之處是轉(zhuǎn)盤4為齒盤，通過齒盤與驅(qū)動裝置連接形成齒輪傳動。相同部分略。使用時，利用上轉(zhuǎn)盤1和下凸形轉(zhuǎn)盤6上的螺紋連接盲孔將滑動回轉(zhuǎn)支承固定連接在設備機架上，利用轉(zhuǎn)盤4上的安裝通孔10把回轉(zhuǎn)部分固定在轉(zhuǎn)盤4上，轉(zhuǎn)盤 4與驅(qū)動裝置連接。驅(qū)動裝置旋轉(zhuǎn)時帶動轉(zhuǎn)盤4轉(zhuǎn)動，從而使回轉(zhuǎn)部件旋轉(zhuǎn)。
權利要求
1.一種滑動回轉(zhuǎn)支承，其特征在于它包括下凸形轉(zhuǎn)盤(6)、設在下凸形轉(zhuǎn)盤(6)上的上轉(zhuǎn)盤(1)，上轉(zhuǎn)盤(1)與下凸形轉(zhuǎn)盤(6)之間設有將其連接為一體的連接螺栓(2)，下凸形轉(zhuǎn)盤(6)與上轉(zhuǎn)盤(1)的中部設有中心通孔(7)，下凸形轉(zhuǎn)盤(6)與上轉(zhuǎn)盤(1)之間所形成的環(huán)形凹槽內(nèi)設有轉(zhuǎn)盤(4)，上轉(zhuǎn)盤(1)和下凸形轉(zhuǎn)盤(6)的外端面圓周上分別開有多個螺紋連接盲孔(9)，轉(zhuǎn)盤(4)的外圓周上開有多個安裝通孔(10)。
2.根據(jù)權利要求1所述的滑動回轉(zhuǎn)支承，其特征在于所述的下凸形轉(zhuǎn)盤(6)和上轉(zhuǎn)盤 (1)由金屬制成，設在金屬制成的下凸形轉(zhuǎn)盤(6)和上轉(zhuǎn)盤(1)之間的轉(zhuǎn)盤(4)上下兩端分別設有上耐磨潤滑環(huán)(3)和下耐磨潤滑環(huán)(5)。
3.根據(jù)權利要求1所述的滑動回轉(zhuǎn)支承，其特征在于所述的下凸形轉(zhuǎn)盤(6)和上轉(zhuǎn)盤 (1)由復合材料制成。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的滑動回轉(zhuǎn)支承，其特征在于所述的轉(zhuǎn)盤(4)為圓盤或齒盤。
5.根據(jù)權利要求1所述的滑動回轉(zhuǎn)支承，其特征在于所述的下凸形轉(zhuǎn)盤(6)的底盤為圓盤或齒盤。
全文摘要
一種滑動回轉(zhuǎn)支承，包括下凸形轉(zhuǎn)盤、設在下凸形轉(zhuǎn)盤上的上轉(zhuǎn)盤，上轉(zhuǎn)盤與下凸形轉(zhuǎn)盤之間設有將其連接為一體的連接螺栓，下凸形轉(zhuǎn)盤與上轉(zhuǎn)盤的中部設有中心通孔，下凸形轉(zhuǎn)盤與上轉(zhuǎn)盤之間所形成的環(huán)形凹槽內(nèi)設有轉(zhuǎn)盤，上轉(zhuǎn)盤和下凸形轉(zhuǎn)盤的外端面圓周上分別開有多個螺紋連接盲孔，轉(zhuǎn)盤的外圓周上開有多個安裝通孔?；瑒踊剞D(zhuǎn)支承加工裝配簡單，省去了滾動支承中滾道、滾動體的加工、熱處理工藝，加工成本低。在轉(zhuǎn)動過程中，耐磨潤滑環(huán)承載能力大，轉(zhuǎn)盤之間的摩擦系數(shù)低，無需潤滑和維護，減少了使用成本。具有較高的承載性能和抗傾覆力矩，并具有自潤滑性能。
文檔編號F16C33/10GK102305238SQ20111016252
公開日2012年1月4日 申請日期2011年6月17日 優(yōu)先權日2011年6月17日
發(fā)明者張德坤, 毛勇, 王世博, 葛世榮 申請人:中國礦業(yè)大學