專利名稱：具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及具有密封圈的滾針軸承及其制造方法。
背景技術(shù)：
以往，自動(dòng)變速器多使用滑動(dòng)軸承(軸瓦)，但為了軸瓦的燒接對(duì)策及低轉(zhuǎn)矩化而代用沖壓外圈滾針軸承。作為沖壓外圈滾針軸承，已知的是實(shí)現(xiàn)了軸承截面高度達(dá)到1. 5 2. 5mm的薄壁化的軸承及為了做成與軸瓦同級(jí)別的潤(rùn)滑劑的貫通油量而具有密封圈的軸承(例如，參照專利文獻(xiàn)1 3)。具體而言，圖21所示的沖壓外圈滾針軸承100具備殼(帶擋邊的外圈)101、保持器102、多個(gè)滾針103，具有1. 5mm左右的軸承截面高度及17 33mm的軸徑。另外，圖22 所示的沖壓外圈滾針軸承110除了具備殼111、保持器112、多個(gè)滾針113之外，還具備具有 2mm左右的截面高度以控制貫通油量的密封圈114，具有3 3. 5mm的軸承截面高度及13 43mm的軸徑。對(duì)圖22所示的沖壓外圈滾針軸承110的密封圈114進(jìn)行切削加工，另外，在切削加工后實(shí)施熱處理以防止與配合部件的接觸等而引起的磨損。專利文獻(xiàn)1 (日本)特開平6-294418號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 (日本)特開2000-291669號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 (日本)實(shí)用公開平6-23776號(hào)公報(bào)但是，在上述的沖壓外圈滾針軸承中將遇到以下的問題。在如圖21所記載的沖壓外圈滾針軸承100中，要求控制貫通油量，另一方面，在如圖22所記載的沖壓外圈滾針軸承 110中，由于對(duì)密封圈114實(shí)行切削加工，而存在不能產(chǎn)生密封圈的內(nèi)徑圓度及內(nèi)徑尺寸公差等所需精度的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述的情況而設(shè)立的，其目的在于提供一種具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承及其制造方法，其具備良好的尺寸精度，可以控制貫通油量。(1) 一種具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承，具備殼，其在內(nèi)周面或者外周面具有滾道面，在兩端部具有凸緣部；保持器，其在貫穿圓周方向具有多個(gè)油兜；多個(gè)滾針，其以沿著上述滾道面滾動(dòng)自如的方式保持于上述各油兜內(nèi)；以及圓筒形密封圈，其在上述殼的內(nèi)側(cè)或者外側(cè)被設(shè)置于上述保持器的端面和上述凸緣部之間，其特征在于，上述密封圈構(gòu)成浮動(dòng)密封，通過沖壓加工而成型。(2)如(1)所述的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承，其特征在于，上述密封圈在通過上述沖壓加工成型后，不進(jìn)行熱處理。(3)如(1)所述的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承，其特征在于，上述密封圈在通過上述沖壓加工成型后，進(jìn)行耐磨處理。(4)如(1)所述的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承，其特征在于，上述保持器為樹脂制保持器。(5) 一種具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承的制造方法，其中上述具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承具備殼，其在內(nèi)周面或者外周面具有滾道面，在兩端部具有凸緣部；保持器，其在貫穿圓周方向具有多個(gè)油兜；多個(gè)滾針，其以沿著上述滾道面滾動(dòng)自如的方式保持于上述各油兜內(nèi)；以及圓筒形密封圈，其在上述殼的內(nèi)側(cè)或者外側(cè)被設(shè)置于上述保持器的端面和上述殼的凸緣部之間，該制造方法的特征在于，通過沖壓加工對(duì)上述密封圈進(jìn)行成型。本發(fā)明的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承及其制造方法，通過利用沖壓加工來(lái)對(duì)密封圈進(jìn)行成型，可以使密封圈得到良好的尺寸精度，防止與配合部件的接觸引起的磨損。 另外，由于具有密封圈，因而可以控制貫通油量。另外，由于密封圈為浮動(dòng)密封，因而與接觸式密封相比較可實(shí)現(xiàn)低轉(zhuǎn)矩化。另外，由于密封圈在利用沖壓加工而成型后不進(jìn)行熱處理，因而還可實(shí)現(xiàn)低成本化。再者，由于密封圈在通過沖壓加工而成型后進(jìn)行耐磨處理，因而可以防止因與設(shè)置于殼的端部的凸緣部的滑動(dòng)接觸而引起密封圈的磨損。另外，作為耐磨處理只要進(jìn)行用低溫處理的滲氮處理就可以既防止與耐磨處理相伴隨的密封圈的變形又可以提高耐磨性， 進(jìn)而可以高精度制作薄壁密封圈。另外，通過將保持器做成樹脂制保持器，可以容易且廉價(jià)制作在金屬制保持器中油兜成型特別是用于保持滾針的爪的加工困難的薄壁保持器。


圖1是示出本發(fā)明一實(shí)施方式的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承的剖面圖。圖2是示出密封圈的第一實(shí)施例的加工工序的剖面圖，圖2㈧表示坯料金屬板， 圖2(B)表示沖裁內(nèi)徑部分的工序，圖2(C)表示內(nèi)緣翻邊的工序，圖2(D)表示壓縮成型的工序，圖2(E)表示切除圓筒部的工序，圖2(F)表示減薄拉伸內(nèi)徑的工序，圖2(G)表示切除飛邊部分的工序，圖2(H)表示二次減薄拉伸的工序。圖3是示出密封圈的第二實(shí)施例的加工工序的剖面圖，圖3㈧表示盤繞基材，圖 3(B)表示沖裁內(nèi)徑部分的工序，圖3(C)表示翻邊的工序，圖3(D)表示壓縮成型的工序，圖 3(E)表示切除圓筒狀部的工序，圖3 (F)表示減薄拉伸內(nèi)徑的工序，圖3 (G)表示切除飛邊的工序。圖4是第二實(shí)施例切除工序及其后續(xù)的回嵌工序所使用的沖壓裝置的剖面圖。圖5是按照加工的進(jìn)行順序表示切除工序及其后續(xù)的回嵌工序的剖面圖，圖5(A)是加工前的狀態(tài)圖，圖5(B)是加工過程剖面圖，圖5(C)是將圈恢復(fù)到盤繞基材的原來(lái)狀態(tài)的狀態(tài)圖。圖6是第二實(shí)施例中減薄拉伸工序及其后續(xù)的回嵌工序所使用的沖壓裝置的剖面圖。圖7是按照加工的進(jìn)行順序表示減薄拉伸工序及其后續(xù)的回嵌工序的剖面圖，圖 7(A)是加工前的狀態(tài)圖，圖7 (B)是加工過程剖面圖，圖7 (C)是將圈恢復(fù)到盤繞基材的原來(lái)狀態(tài)的狀態(tài)圖。圖8是表示密封圈的第三實(shí)施例加工工序的剖面圖，圖8(A)表示盤繞基材，圖 8(B)表示沖裁內(nèi)徑的工序，圖8(C)表示內(nèi)緣翻邊的工序，圖8(D)表示壓縮成型的工序，圖
8(E)表示切除圓筒狀部的工序，圖8 (F)表示減薄拉伸內(nèi)徑的工序，圖8 (G)表示切除飛邊的工序。圖9是表示密封圈的第四實(shí)施例加工工序的剖面圖，圖9(A)表示盤繞基材，圖 9(B)表示沖裁內(nèi)徑的工序，圖9(C)表示內(nèi)緣翻邊的工序，圖9(D)表示壓縮成型的工序，圖
9(E)表示切除圓筒狀部的工序，圖9 (F)表示減薄拉伸內(nèi)徑的工序，圖9 (G)表示切除飛邊的工序。圖10是表示密封圈的第五實(shí)施例加工工序的剖面圖，圖10㈧表示坯料金屬板， 圖10(B)表示沖裁內(nèi)徑的工序，圖10(C)表示內(nèi)緣翻邊的工序，圖10(D)表示切除圓筒狀部的工序，圖10(E)表示冷軋的工序。圖11是表示冷軋加工的實(shí)施方式的側(cè)面圖。圖12是圖11的XII-XII剖面圖。圖13㈧是表示冷軋加工開始前的狀態(tài)的圖12的XIII部的放大圖，⑶是表示加工后的狀態(tài)的圖12的XIII部的放大圖。圖14是表示密封圈的第六實(shí)施例加工工序的剖面圖，圖14㈧表示坯料金屬板， 圖14(B)表示沖裁內(nèi)徑的工序，圖14(C)表示內(nèi)緣翻邊的工序，圖14(D)形成角R部的工序， 圖14(E)表示切除圓筒狀部的工序，圖14(F)表示冷軋的工序。圖15是圖14(D)的XV部放大圖。圖16㈧是表示冷軋加工開始前的狀態(tài)的與圖13同樣的放大圖，圖16⑶是表示加工后的狀態(tài)的與圖13同樣的放大圖。圖17是表示沖壓外圈滾針軸承和軸瓦的動(dòng)轉(zhuǎn)矩的測(cè)量結(jié)果的圖表。圖18是表示沖壓外圈滾針軸承和軸瓦的貫通油量的測(cè)量結(jié)果的圖表。圖19是對(duì)成型條件及有無(wú)退火處理的保持器的外徑圓度進(jìn)行比較的圖表。圖20是表示耐磨處理后的密封圈的翹曲量的圖表。圖21是表示現(xiàn)有的沖壓外圈滾針軸承的剖面圖。圖22是表示具有切削加工后的密封圈的另一現(xiàn)有的沖壓外圈滾針軸承的剖面圖。符號(hào)說明30 具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承31 殼31a:滾道面
31b、3lc 內(nèi)向凸緣(凸緣部)32 保持器32a:油兜32b 保持器的端面33 滾針34 密封圈
具體實(shí)施例方式下面，將參照附圖詳細(xì)說明本發(fā)明一實(shí)施方式的具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承。具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承30配置在自動(dòng)變速器內(nèi)的齒輪系之間、齒輪軸和機(jī)架之間、或者機(jī)油泵齒輪的側(cè)上等。如圖1所示，該沖壓外圈滾針軸承30包括殼(帶擋邊外圈)31、保持器32、多個(gè)滾針33、圓筒形密封圈34，并且其可轉(zhuǎn)動(dòng)地支承未示出的軸 (或者內(nèi)圈部件)。殼31包括設(shè)置在在內(nèi)周面上的滾道面31a，設(shè)置在兩端部處的向內(nèi)凸緣部31b、 31c。保持器32包括設(shè)置在圓周方向上的多個(gè)油兜32a。在此，保持器32由金屬制成，該金屬可以是例如SPCC、S10C、AISI-1010、SCM415、 SK5、SUJ2的鋼，并且其通過焊接、沖壓、或切削的方法而被加工。另外，可以以與傳統(tǒng)方法相同的方式來(lái)對(duì)保持器32實(shí)施碳氮共滲化及鹽浴軟氮化處理(擴(kuò)散滲碳)的熱處理，然而， 在將較薄的保持器應(yīng)用到40mm或以上的軸徑的滾針軸承的情況下，由于對(duì)保持器32執(zhí)行的熱處理引起的變形，可能使?jié)L針33鉆進(jìn)在滾道面31a和保持器32的外徑面之間的空間。 因此，為了抑制由熱處理引起變形，保持器32采用擴(kuò)散滲碳SQ(Single quench)處理、NV滲氮處理等。當(dāng)保持器32由樹脂制成的時(shí)候，可使用聚酰胺46、聚酰胺66、PPS (聚苯硫醚)等。 聚酰胺46在150°C的溫度下可連續(xù)使用，并且也可在瞬間達(dá)到170°C的情況下使用。聚酰胺66可以在120°C的溫度下使用，PPS可以在200°C的溫度下使用。為了提高機(jī)械強(qiáng)度，在各樹脂材料中混入20 30%的玻璃纖維。在沖壓外圈滾針軸承30的軸承截面高度為1. 5 2. 5mm左右時(shí)，保持器的厚度較小為Imm或以下。通過用上述樹脂形成薄壁保持器，同金屬制成的保持器相比，可以很容易地形成用于保持油兜及滾針的爪。例如，對(duì)于這種內(nèi)徑為45mm的由樹脂制成的保持器32而言，要求精確的圓度。為了制造具有高精度的樹脂制成的保持器，在對(duì)保持器進(jìn)行注射模塑成型之后，進(jìn)行退火處理是有效的。滾針33滾動(dòng)自如地保持在保持器32的各油兜3 中，以便該滾針33可以沿著殼 31的滾道面31a自如地滾動(dòng)。在該滾針33兩端部上實(shí)施凸面加工。密封圈34由例如SPCC SPCE、或者SUJ2的鋼制成。該密封圈34設(shè)置在保持器32 的端面32b和殼31的內(nèi)向凸緣部31b之間，其在殼內(nèi)部潤(rùn)滑油流動(dòng)的下游側(cè)上并且控制流過該滾針軸承30的潤(rùn)滑油的量。密封圈34根據(jù)需要還可以由例如銅或者銅系合金、鋁或者鋁系合金等的非鐵金屬制成。另外，如果使用本實(shí)施方式的下述的加工方法，密封圈34優(yōu)選由SPCC及SPCE制成。而且，密封圈34是具有比軸的外徑稍大、比殼31的內(nèi)徑稍小的外徑的浮動(dòng)密封。沖壓外圈滾針軸承30如下制成很薄。該滾針軸承的橫截面的高度為1. 0 3. 5mm, 優(yōu)選為1. 5 2. 5mm,更優(yōu)選為1. 5 2. Omm,而軸徑優(yōu)選為IOOmm或以下。設(shè)置在殼31內(nèi)的密封圈34的截面高度為0. 8 1. 8mm。由于具有具有上述尺寸和形狀的密封圈34是通過沖壓加工(在本實(shí)施方式中，為下述的尺寸控制工序、減薄拉伸工序、二次減薄拉伸工序) 或者冷軋加工而成型。因此，由于加工硬化使表面硬度提高。從而，可以在后續(xù)工序不進(jìn)行熱處理(淬火處理、回火處理)而制造該密封圈34。因此，在沒有熱處理引起的變形的情況下，該密封圈34尺寸精度很高。例如，根據(jù)使用沖壓外圈滾針軸承30的條件等需要，也可以對(duì)密封圈34進(jìn)行諸如滲氮的處理以提高耐磨性。具體而言，密封圈34例如通過下述的加工方法形成。(第一實(shí)施例的加工方法)在該加工方法的情況中，首先，對(duì)圖2(A)所示的作為坯料的由軟鋼板、不銹鋼板制成金屬板1實(shí)施沖孔加工，得到圖2(B)所示的具有圓孔2的第一備用中間坯料3。然后， 通過對(duì)該第一備用中間坯料3實(shí)施將其圓孔2的周圍全周折成相對(duì)于上述金屬板1成直角的內(nèi)緣翻邊加工。由上所述，得到圖2(C)所示的具有圓筒狀部4的第二備用中間坯料5。 該圓筒狀部4的容積比要制造的密封圈的容積大。尤其，該圓筒狀部4在軸向上的長(zhǎng)度比要制造的密封圈在軸向上的長(zhǎng)度大。對(duì)上述第二備用中間坯料5的圓筒狀部4，在后續(xù)的尺寸控制工序中實(shí)施塑性加工，并且將該圓筒狀部4做成圖2 (D)所示的第一中間圓筒坯料6。在上述尺寸控制工序中， 執(zhí)行如下操作。在使用具備具有規(guī)定的內(nèi)徑的圓筒狀的內(nèi)周面(未示出)的模具來(lái)限制上述圓筒狀部4的外周面，同時(shí)不限制該圓筒狀部4的內(nèi)周面的狀態(tài)下，在軸向上擠壓(一邊發(fā)生塑性變形一邊沿軸方向壓縮)圓筒狀部4以變成期望的尺寸，S卩，在彼此同心設(shè)置并且軸向地移動(dòng)以彼此靠近/遠(yuǎn)離的一對(duì)平面之間(例如，形成在上述模具的端部?jī)?nèi)周面的接收段部與內(nèi)嵌于該模具的壓模的前端面之間)，加工密封圈的軸向尺寸。隨著以這樣的方式進(jìn)行的沿軸方向進(jìn)行壓縮的塑性變形，將上述圓筒狀部4的外徑及軸方向尺寸控制在規(guī)定值，同時(shí)，飛邊徑向內(nèi)膨脹，并且得到上述第一中間圓筒狀坯料 6。該第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)徑尺寸小于要制造的密封圈的內(nèi)徑尺寸。在圖2所示的實(shí)施方式的情況下，如圖2(E)所示，在形成上述第一中間圓筒狀坯料6后進(jìn)行切除工序，從上述金屬板1上切除該第一中間圓筒狀坯料6。該切除工序通過使用沖壓機(jī)的沖裁加工來(lái)進(jìn)行。這樣，對(duì)從上述金屬板1上切除的上述第一中間圓筒狀坯料6實(shí)施將內(nèi)徑尺寸擴(kuò)至標(biāo)準(zhǔn)值(要得到的密封圈的內(nèi)徑尺寸)的減薄拉伸加工。在實(shí)施該減薄拉伸加工的工序中，以不使外徑擴(kuò)大的方式來(lái)限制上述第一中間圓筒狀坯料6的外周面，同時(shí)，將具有適當(dāng)?shù)?與要得到的密封圈的內(nèi)徑尺寸一致)外徑尺寸的減徑?jīng)_頭從軸向一端側(cè)(圖2(F)的上側(cè))壓入該第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)徑側(cè)。通過這樣的減徑?jīng)_頭的壓入，使存在于上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)周部分的飛邊匯聚在軸方向另一端側(cè)(圖2(F)的下側(cè))，得到圖2(F)所示的第二中間圓筒狀坯料8，該第二中間圓筒狀坯料8在該軸向另一端部的內(nèi)CN 102537051 A
周面具有內(nèi)向凸緣狀的飛邊鍔部7。將該第二中間圓筒狀坯料8送到下面的飛邊去除工序，去除上述飛邊鍔部7。在該飛邊去除工序中，通過將具有適當(dāng)?shù)?與要得到的密封圈的內(nèi)徑尺寸一致)外徑尺寸的沖裁沖頭插入該第二中間圓筒狀坯料8的內(nèi)側(cè)，去除上述飛邊鍔部7，得到圖2(G)所示的密封圈34。另外，該密封圈34的加工作業(yè)也可以在上述圖2(G)階段結(jié)束，但若在該圖2 (G) 階段難以達(dá)到所期望的上述密封圈34的內(nèi)周面的內(nèi)徑或者性狀，則如圖2(H)所示，也可以執(zhí)行用減徑模具對(duì)上述密封圈；34的內(nèi)周面進(jìn)行研磨的二次減薄拉伸?？傊玫降拿芊馊?4被送入對(duì)該密封圈34實(shí)施規(guī)定的加工的有別于本發(fā)明的其它的工序。關(guān)于如上所述送入其它工序的該密封圈34，其外徑、軸向尺寸以及內(nèi)徑分別被調(diào)整在適當(dāng)值。因此，不需要通過車削等切去軸向端部。另外，也不需要進(jìn)行如擠壓加工那樣需要大的加工力的加工，從而可將上述密封圈34的制造成本抑制得很低。這種第一實(shí)施例的加工方法，可工業(yè)化大批量地生產(chǎn)將內(nèi)徑、外徑、軸方向尺寸限制于規(guī)定值的密封圈34，并且可以以低成本構(gòu)成，并且，可以用不增加運(yùn)行費(fèi)用的加工裝置制造。即，得到的密封圈34，由于在尺寸控制工序?qū)⑼鈴郊拜S方向尺寸限制于標(biāo)準(zhǔn)值，通過減薄拉伸工序和飛邊去除工序?qū)?nèi)徑尺寸限制于標(biāo)準(zhǔn)值，因而不需要通過車削等切去軸向端部，可以得到使這些各尺寸都達(dá)到任意標(biāo)準(zhǔn)值的高精度的圓筒狀密封圈34。(第二實(shí)施例加工方法)圖3 7表示第二實(shí)施例加工方法。本例的情況是通過依次執(zhí)行如圖3 (A) — (G) 所示的工序，將金屬板1加工成密封圈34。該工序?qū)嵸|(zhì)上是與第一實(shí)施例加工方法的情況相同的。另外，在本例的情況下，還可以執(zhí)行如上述的圖2(H)所示的那種二次減薄拉伸工序。本例的特征在于，作為上述金屬板1，使用由未示出的展卷機(jī)送出，卷繞于也未示出的收卷機(jī)的長(zhǎng)條狀金屬板，按順序執(zhí)行上述圖3(A) — (G)所示的工序。即，與加工的進(jìn)行同步， 按照與為執(zhí)行各工序而鄰接配置的各加工裝置的間隔相均衡的間距(間隔/間距=整數(shù)) 間歇性送出上述長(zhǎng)條狀的金屬板1，同時(shí)，按順序執(zhí)行如上述圖3(A) — (G)所示的工序。因此，在本例的情況下，不論上述圖3(A) — (G)所示哪一道工序，都不是貫穿整個(gè)寬度來(lái)切斷上述長(zhǎng)條狀的金屬板1，而是隨著密封圈34的加工作業(yè)的進(jìn)行來(lái)順序送出上述長(zhǎng)條狀的金屬板1。而且，在從展卷機(jī)拉出的上述長(zhǎng)條狀金屬板1上，在圖3(E)所示的切斷工序，在形成了比圖3 (B)所示的圓孔2大的第二圓孔10的情況下，以使該金屬板1的寬度方向兩端部彼此連接的方式來(lái)確保該金屬板1的寬度尺寸(設(shè)寬度尺寸>第二圓孔10的直徑)。而且，在實(shí)施規(guī)定的加工之后，再將在上述切斷工序中從上述第二圓孔10的內(nèi)側(cè)沖裁后的第一中間圓筒狀坯料6(以及在下述工序制造的第二中間圓筒狀坯料8)回嵌到上述第二圓孔10的內(nèi)側(cè)，然后，隨著上述金屬板1的輸送，送入執(zhí)行下面的工序的加工裝置。就上述圖3(A) — (G)所示的工序而言，如上所述，由于與上述圖2(A) — (G)所示的工序相同的，因而省略重復(fù)的說明，下面，以為了按順序執(zhí)行上述圖3(A) — (G)所示的工序而執(zhí)行上述回嵌的點(diǎn)為中心進(jìn)行說明。圖3(E)所示的切除工序及回嵌工序是通過圖4所示的加工裝置進(jìn)行的。該如圖 4所示的加工裝置中，在圓筒狀的沖模14的上表面和在施加向下方的彈力的狀態(tài)下進(jìn)行升降的壓緊模12的下表面之間壓緊上述金屬板1，同時(shí)，通過沖頭13將上述第一中間圓筒狀坯料6壓入上述沖模14內(nèi)，使該第一中間圓筒狀坯料6與上述金屬板1分離。另外，在上述沖模14的內(nèi)徑側(cè)設(shè)置有施加向上方的彈力的反彈模15，可以對(duì)上述第一中間圓筒狀坯料6施加向上方的彈力。但是，上述反彈模15，根據(jù)設(shè)置于上面中央部的對(duì)接調(diào)節(jié)塊16和上述沖頭13的下端面的對(duì)接，在該沖頭13下降時(shí)退避到下方。使用上述的圖4所示的加工裝置的如圖3(E)所示的切除工序和回嵌工序按圖 5(A) — (C)所示的順序進(jìn)行。首先，如圖5(A)所示，將仍與上述金屬板1接合的上述第一中間圓筒狀坯料6內(nèi)嵌于上述沖模14的上端部。接著，隨著構(gòu)成上述加工機(jī)的壓頭17使上述壓緊模12的下面及上述沖頭13下降，如圖5(B)所示，在壓緊模12的下表面和上述沖模14的上表面之間壓緊上述金屬板1，同時(shí)通過上述沖頭13將上述第一中間圓筒狀坯料6 壓入上述沖模14內(nèi)。其結(jié)果是，從上述金屬板1上切除下該第一中間圓筒狀坯料6，與此同時(shí)，在上述金屬板1上形成第二圓孔10。在進(jìn)行了該分割之后，在上述壓緊模12及上述沖頭13隨著上述壓頭17上升時(shí)，如圖5(C)所示，使被該沖頭13擠壓而下降的上述壓緊模 15上升。其結(jié)果是，通過該壓緊模15，上述第一中間圓筒狀坯料6被壓入上述第二圓孔10 內(nèi)，并被保持在該第二圓孔10的內(nèi)側(cè)。于是，通過使上述金屬板1移動(dòng)，將上述第一中間圓筒狀坯料6送入圖3(F)所示的下面的減薄拉伸工序及回嵌工序。該圖3(F)所示的減薄拉伸工序及回嵌工序，是通過圖6所示的加工裝置執(zhí)行的。 在該圖6所示的加工裝置中，在施加向上方的彈力的承模18的上表面和進(jìn)行升降的圓筒狀減徑?jīng)_模20的下表面之間將上述金屬板1壓緊，與此同時(shí)，通過環(huán)形沖頭19將上述第一中間圓筒狀坯料6壓入到上述減徑?jīng)_模20內(nèi)。上述環(huán)形沖頭19在上述承模18的內(nèi)徑側(cè)可進(jìn)行與該承模18分開的升降，并且在向上方施加了彈力的狀態(tài)下設(shè)置。另外，在上述環(huán)形承模19的內(nèi)徑側(cè)固定有減徑?jīng)_頭21，該減徑?jīng)_頭21用于對(duì)上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)周面進(jìn)行處理以做成第二中間圓筒狀坯料8。上述環(huán)形沖頭19可升降地設(shè)置于該減徑?jīng)_頭21的周圍，而最大上升量受其內(nèi)周面和該減徑?jīng)_頭21的外周面的卡合的限制。具體而言，如圖6及圖7 (A)所示，上述最大上升量為下述狀態(tài)，即，在使上述承模18最大上升的狀態(tài)下，使上述環(huán)形沖頭19的上端緣處于比該承模18的上表面稍微靠下方的位置。再者，在上述沖模20的內(nèi)徑側(cè)設(shè)置有向下方施加彈力的反彈模22。使用上述的圖6所示的加工裝置的如圖3(F)所示的減薄拉伸工序及回嵌工序，按照如圖7的㈧一(C)所示的順序進(jìn)行。首先，如圖7(A)所示，保持于上述第二圓孔10的內(nèi)側(cè)的狀態(tài)下的上述第一中間圓筒狀坯料6內(nèi)嵌于上述承模18的上端部?jī)?nèi)側(cè)，使其下端面抵接于上述環(huán)形沖頭19的上端緣。接著，如圖7(B)所示，使上述減徑?jīng)_模20和上述反彈模22與構(gòu)成上述加工機(jī)的壓頭M —起下降，在該減徑?jīng)_模20的下表面將上述金屬板1壓入下方，在上方從上述第二圓孔10抽出上述第一中間圓筒狀坯料6，通過上述環(huán)形沖頭19 送入上述減徑?jīng)_模20的內(nèi)徑側(cè)。由此，在送入到減徑?jīng)_模20的內(nèi)徑側(cè)的上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)徑側(cè)，隨著使該減徑?jīng)_模20與上述壓頭23 —起進(jìn)一步下降，插入上述減徑?jīng)_頭21。其結(jié)果是，將上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)徑限制于規(guī)定尺寸，與此同時(shí)，使飛邊部匯聚于內(nèi)周面上端部，做成內(nèi)周面上端部形成有飛邊鍔部7(圖3(F))的上述第二中間圓筒狀坯料8。由此，在形成該第二中間圓筒狀坯料8之后，若使上述減徑?jīng)_模20與上述壓頭23 —起上升，則使被該減徑?jīng)_頭20擠壓并下降的上述金屬板1與上述承模18 —起上升，與此同時(shí)，使上述反彈模22相對(duì)于上述減徑?jīng)_頭20下降。此時(shí)，該反彈模22向下方擠壓剛形成于上述第二中間圓筒狀坯料8的上端部?jī)?nèi)周面的上述飛邊鍔部7(參照?qǐng)D3(F))， 因此，將上述第二中間圓筒狀坯料8壓入上述第二圓孔10內(nèi)，且保持于該第二圓孔10的內(nèi)側(cè)。于是，通過移動(dòng)上述金屬板1，將上述第二中間圓筒狀坯料8送入圖3(G)所示的后續(xù)的飛邊去除工序及復(fù)位工序。而在如圖3(G)所示飛邊去除工序之后，若進(jìn)行如上述的圖2(H)所示的二次減薄拉伸工序，則進(jìn)行將通過該飛邊去除工序得到的密封圈34壓入金屬板1的第二圓孔10內(nèi)的復(fù)位工序。與此相對(duì)，若將通過上述的飛邊去除工序得到的密封圈34直接送入有別于本發(fā)明的對(duì)該密封圈34實(shí)施規(guī)定的加工的工序，則可以省略上述復(fù)位工序(在圖3(G)直接取出從金屬板分離后的密封圈34)。在以上述方式構(gòu)成的本例的情況下，除由第一實(shí)施例得到的作用、效果之外，還可取得可以進(jìn)行工業(yè)化大批量生產(chǎn)，而且可使用不必增加運(yùn)行經(jīng)費(fèi)的連續(xù)加工裝置來(lái)制造的作用、效果。即，在本例的情況下，由于作為上述金屬板1使用從展卷機(jī)送出且卷繞于收卷機(jī)的長(zhǎng)條金屬板1，將隨著切除工序而從該金屬板1上切除并實(shí)施了規(guī)定的加工的第一、第二圓筒狀中間坯料6、8再壓入該金屬板1的第二圓孔10的內(nèi)側(cè)，因此，可以將這些各中間坯料6、8與該金屬板1 一起送入下面的加工工序。即，與連續(xù)加工相比，設(shè)備投資低廉，而且加工效率優(yōu)良(加工周期短)，可進(jìn)行逐級(jí)加工。因此，可以使上述密封圈34的下降成本進(jìn)一步下降。(第三實(shí)施例加工方法)圖8表示第三實(shí)施例加工方法。在本例的情況下，在圖8(F)所示的減薄拉伸工序及回嵌工序中，將第二圓筒狀中間坯料8從金屬板1的第二圓孔10抽出后再嵌入的方向， 相對(duì)于該金屬板1與上述的第二實(shí)施例加工方法的情況上下顛倒。隨著使該方向顛倒，毫無(wú)疑問勢(shì)必使如圖6 7所示的加工裝置的結(jié)構(gòu)發(fā)生變化。而其它部分的結(jié)構(gòu)，由于與上述的第二實(shí)施例加工方法一樣，因而省略重復(fù)的說明。(第四實(shí)施例加工方法)圖9表示第四實(shí)施例加工方法。在本例的情況下，在圖9(C)所示的內(nèi)緣翻邊加工工序的下面，設(shè)定有如圖9(D)所示的切除工序及復(fù)位工序。由于其它部分的構(gòu)成與上述的第二實(shí)施例加工方法一樣，因而省略重復(fù)的說明。重要的是，在實(shí)施本發(fā)明時(shí)，若切除工序在上述內(nèi)緣翻邊加工工序之后，考慮到加工作業(yè)的難易程度、確保加工精度，則可以設(shè)定在任意的定時(shí)。如上所述，本實(shí)施方式的具有密封圈沖壓外圈滾針軸承30通過用沖壓加工對(duì)密封圈34進(jìn)行成型，可以使密封圈得到良好的尺寸精度，進(jìn)而與防止配合部件的接觸而產(chǎn)生的磨損。另外，由于具有密封圈34，因此可以控制貫通油量。再者，由于密封圈34為浮動(dòng)密封，因而與接觸式密封相比可實(shí)現(xiàn)低轉(zhuǎn)矩。而更優(yōu)選通過將密封圈34做成1. 0 0. 25mm 的軸承截面高度以實(shí)現(xiàn)薄壁化。特別是由于密封圈34在通過沖壓加工成型之后不進(jìn)行熱處理，因而還可實(shí)現(xiàn)低成本。(第五實(shí)施例加工方法)本例的密封圈的加工方法中，首先通過用沖壓機(jī)等將從展卷機(jī)上拉出的長(zhǎng)條金屬板沖裁加工成圓形，形成如圖10(A)所示的金屬板1。
然后，作為第一工序，通過沖壓機(jī)等的沖裁加工對(duì)上述金屬板1的中央部進(jìn)行沖裁，做成如圖10(B)的上段所示的圓輪狀的第一備用中間坯料3。沖裁結(jié)果生成的如圖 10(B)的下段所述的圓板狀切屑51或者廢棄或者作為用于制造更小徑的密封圈的坯料來(lái)使用。作為第二工序，對(duì)上述第一備用中間坯料3實(shí)施下述的內(nèi)緣翻邊加工，即，將靠近該第一備用中間坯料3的內(nèi)徑的部分沿軸方向折彎成直角。該內(nèi)緣翻邊加工是通過以在現(xiàn)有的金屬加工領(lǐng)域廣為人知的方式，在用一對(duì)壓模從軸方向兩側(cè)夾持住靠近該第一備用中間坯料3的外徑的部分的狀態(tài)下，使沖模壓入靠近該第一備用中間坯料3的內(nèi)徑的部分而進(jìn)行的。通過以這種方式進(jìn)行的內(nèi)緣翻邊加工，做成如圖10(C)所示的具備從圓筒狀部4 及該圓筒狀部4的軸方向一端部向徑方向外側(cè)折彎的外向鍔部9的、截面成L字形、整體為圓環(huán)狀的第二備用中間坯料5。根據(jù)本發(fā)明的密封圈的加工方法，由該第二備用中間坯料5 中的圓筒狀部4制造高精度薄壁圈。與此相對(duì)，在上述外向鍔部9中存在于比該圓筒狀部4 的外周面靠徑方向外側(cè)的部分，在下述的第三工序中作成圓環(huán)狀切屑52(參照?qǐng)D10(D)的下段)，廢棄掉。然后，在后續(xù)的第三工序中，對(duì)上述第二備用中間坯料5實(shí)施用沖壓加工等進(jìn)行的沖裁加工，去除上述外向鍔部9，做成如圖10(D)的上段部分所示的圓筒狀第一中間圓筒狀坯料6。該第一中間圓筒狀坯料6的外徑與要制造的密封圈34的外徑相一致。在后續(xù)的第四工序中，對(duì)這樣得到的第一中間圓筒狀坯料6實(shí)施冷軋加工。而且， 通過該冷軋加工的塑性加工，調(diào)整上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)外徑及截面形狀，做成如圖10(E)所示的具有所需的形狀精度及尺寸精度的密封圈34。參照?qǐng)D11 13更詳細(xì)地說明將上述第一中間圓筒狀坯料6加工成該密封圈34的冷軋加工。將上述第一中間圓筒狀坯料6內(nèi)嵌支承于圓環(huán)狀的沖模40內(nèi)。該沖模40具有相互同心的圓筒面即內(nèi)外兩周面，由使各自的外周面滾動(dòng)接觸于該沖模40的外周面的未圖示的多個(gè)支承輥，來(lái)(在阻止徑方向的位移的狀態(tài)下)只是轉(zhuǎn)動(dòng)自如地支承。另外，上述沖模40具有與要制造的密封圈34(以及上述第一中間圓筒狀坯料6)的外徑相一致的內(nèi)徑。 在上述第四工序時(shí)，將該第一中間圓筒狀坯料6保持于上述沖模40的內(nèi)周面。而且，在該狀態(tài)下，通過擠壓輥41將上述第一中間圓筒狀坯料6朝向上述沖模40的內(nèi)周面且沿著圖 11的箭頭方向進(jìn)行擠壓。在上述擠壓輥41的中間部外周面與上述第一中間圓筒狀坯料6匹配的部分，貫穿全周形成有凹槽42。該凹槽42的截面形狀為矩形，軸方向的寬度尺寸與上述要制造的密封圈34的寬度尺寸相一致。另外，將上述擠壓輥41的徑方向的上述凹槽42的深度做成要制造的密封圈34的厚度尺寸以下。在將上述第一中間圓筒狀坯料6加工成上述密封圈34 時(shí)，使這樣的擠壓輥41 一邊自轉(zhuǎn)一邊按壓在上述沖模40的內(nèi)周面。而且，在該沖模40的內(nèi)周面和上述凹槽42的內(nèi)面之間，強(qiáng)力按壓上述第一中間圓筒狀坯料6的圓周方向的一部分。隨著上述擠壓輥41的按壓，上述沖模40在與該擠壓輥41的自轉(zhuǎn)方向相同方向上轉(zhuǎn)動(dòng)，同時(shí)支承該擠壓輥41的擠壓力。另外，使上述第一中間圓筒狀坯料6也與該沖模40 一起轉(zhuǎn)動(dòng)。因此，在該第一中間圓筒狀坯料6內(nèi)，使在該沖模40的內(nèi)周面和上述凹槽42的內(nèi)面之間被強(qiáng)力擠壓的部分在圓周方向上連續(xù)變化。其結(jié)果是，使上述第一中間圓筒狀坯料6的截面形狀貫穿全周以圖13(A) — (B)所示的方式發(fā)生變化。即，該第一中間圓筒狀坯料6的截面形狀塑性變形為上述沖模40的內(nèi)周面和上述凹槽42的內(nèi)面匹配，作為上述密封圈34。即，在使用上述沖模40和上述擠壓輥41進(jìn)行的上述第四工序時(shí)，使上述第一中間圓筒狀坯料6的外徑及外周面的形狀不發(fā)生變化，而使內(nèi)徑及內(nèi)周面的形狀發(fā)生變化， 從而加工成上述密封圈34。根據(jù)以上述方式構(gòu)成的本例的密封圈的加工方法，其具備下述第一 第四工序?！暗谝还ば颉蓖ㄟ^沖裁金屬板1做成圓輪狀的第一備用中間坯料3?！暗诙ば颉蓖ㄟ^實(shí)施將靠近該第一備用中間坯料3的內(nèi)徑部分沿軸方向折彎成直角的內(nèi)緣翻邊加工，做成具備從圓筒狀部4及該圓筒狀部4的軸方向一端部向徑方向外側(cè)折彎的外向鍔部9的、截面成L字形、整體為圓環(huán)的第二備用中間坯料5?！暗谌ば颉比コ摰诙溆弥虚g坯料5的外向鍔部9，做成圓筒狀的第一中間圓筒狀坯料6。“第四工序”通過冷軋加工調(diào)整該第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)外徑及截面形狀，做成具有所需要的形狀精度及尺寸精度的密封圈；34。不言自明，該形狀精度除與截面形狀有關(guān)的精度外，還包含圓度等與整體形狀有關(guān)的精度。由此，可用低成本制造有必要充分確保薄壁且內(nèi)外徑的尺寸及截面形狀的精度的高精度薄壁圈即上述密封圈34。即，在本例的情況下，只要根據(jù)要制造的密封圈34的徑方向厚度來(lái)選擇作為金屬板1的金屬板的厚度，即使是薄壁密封圈34也可根據(jù)厚度尺寸充分確保必要的精度，換言之就是可充分確保內(nèi)外徑的精度，同時(shí)還根據(jù)形狀精度制造良好的高精度薄壁圈。特別是由于使用上述那樣的沖模40和擠壓輥41進(jìn)行將上述第一中間圓筒狀坯料6加工成上述密封圈34的冷軋加工，因而可高效率地制造具有優(yōu)良的形狀精度及尺寸精度的密封圈；34。另外，在第四工序時(shí)，將第一中間圓筒狀坯料6保持于圓環(huán)狀的沖模40的內(nèi)周面。 而且，在該狀態(tài)下，通過擠壓輥41朝向該沖模40的內(nèi)周面擠壓該第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)周面。優(yōu)選的是，在第三工序形成具有與完成后的密封圈34的外徑相一致的外徑的第一中間圓筒狀坯料6。然后，在第四工序，使該第一中間圓筒狀坯料6的外徑不發(fā)生變化，而是使內(nèi)徑及內(nèi)周面的形狀發(fā)生變化。由此，可高效率地制造具有優(yōu)良的形狀精度及尺寸精度的密封圈34。(第六實(shí)施例加工方法)圖14 16表示第六實(shí)施例加工方法。將上述的第五實(shí)施例的情況得到的密封圈 34的截面形狀的四角部(內(nèi)外兩周面的軸方向兩端緣)削尖(使該部分的截面形狀的曲率半徑變得極小)。與此相對(duì)，在本例的情況下，故意將截面形狀的四角部做成凸圓弧面(形成角R)。關(guān)于內(nèi)周緣的軸方向兩端緣的角R，在上述的第五實(shí)施例加工方法中，只要在形成于擠壓輥41的外周面的凹槽42的底面角部設(shè)置角R(只要將底面角部的截面形狀做成凹圓弧面)就可形成。與此相對(duì)，若僅按照沖模的內(nèi)周面的形狀制造外周面的軸方向兩端緣的角R，則不必從該沖模的內(nèi)周面取出完成后的密封圈。本例的加工方法是鑒于這樣的事件來(lái)考慮的，其目的在于實(shí)現(xiàn)從沖模40a取出不僅使內(nèi)周面的軸方向兩端緣而且使外周面的軸方向兩端緣也形成角R的密封圈；34的加工方法。另外，在表示本例的制造方法的圖14上，(A) (C)與表示上述的第五實(shí)施例加工方法的圖10(A) (C)相同。另外，圖14(E)除局部形成有下述的角R部11這一點(diǎn)之外與上述圖10(D)相同。本例的特征在于，設(shè)置有如圖14(D)所示的預(yù)加工工序，與此同時(shí)，設(shè)計(jì)了在(F)進(jìn)行的冷軋加工所使用的沖模40a的內(nèi)周面形狀。因此，對(duì)與上述的第五實(shí)施例加工方法相同的部分有關(guān)的重復(fù)說明進(jìn)行了省略或者簡(jiǎn)略，下面，著重說明與該第五實(shí)施例加工方法不同的部分。在按照上述的意圖考慮的第六實(shí)施例加工方法的情況下，在如圖14(E)的上段所示的第一中間圓筒狀坯料6的外周面一端緣，形成有如圖15所示的角R部11。形成該角R 部11的工序只要在將上述第一中間圓筒狀坯料6a固定于(內(nèi)嵌于圓環(huán)狀的沖模40a)如圖16所示的沖模40a的內(nèi)周面以前進(jìn)行即可。即，在圖14(B) — (C)之間、圖14(C) — (E) 之間、圖14(E) — (F)之間的任何一個(gè)之間進(jìn)行都可以。在本例的情況下，在將如(C)所示的第二備用中間坯料5加工成如(E)所示的第一中間圓筒狀坯料6之前，在圖14(D)，使圓筒狀部4的外周面前端緣部形成如上述圖15所示的角R部11。形成這樣的角R部11的作業(yè)，是通過在將上述圓筒狀部4外嵌于圓筒狀的型芯的狀態(tài)下，在該圓筒狀部4的外周面前端緣部擠壓前端面在全周形成有凹圓弧面狀的擠壓面的圓環(huán)狀壓緊模，使該外周面前端緣部發(fā)生塑性變形而進(jìn)行的。在這樣進(jìn)行的預(yù)加工工序中，對(duì)在上述圓筒狀部4的外周面前端部形成有上述角 R部11的如圖14(D)所示的第三備用中間坯料5A，與上述第五實(shí)施例的情況同樣地實(shí)施沖壓加工等的沖裁加工。然后，去除外向鍔部9，做成如圖14(E)的上段部分所示的那種圓筒狀的第一中間圓筒狀坯料6。在該第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)外兩周面的軸方向兩端緣部?jī)?nèi)、外周面的軸方向一端緣，設(shè)置有上述角R部。與此相對(duì)，外周面的軸方向另一端緣及內(nèi)周面的軸方向兩端緣仍然是尖的。因此，在如圖14(E) — (F)所示的第四工序，在調(diào)整上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)外徑及截面形狀時(shí)，使角R部形成于上述外周面的軸方向另一端緣及內(nèi)周面的軸方向兩端緣。然后，在截面形狀的四角部分均形成角R部，而且做成具有所需要的形狀精度及尺寸精度的上述密封圈34。為了得到這樣的密封圈34，如圖16所示，將上述第四工序所使用的圓環(huán)狀的沖模 40a的內(nèi)周面做成通過臺(tái)階部45使彼此同心的圓筒部即大徑部43和小徑部44連續(xù)的帶臺(tái)階圓筒面。另外，將該臺(tái)階部45做成截面形狀為四分之一圓弧狀的凹圓弧面。另外，關(guān)于形成于擠壓輥41a的外周面的凹槽42a的底部軸方向兩端角部，也做成截面形狀為四分之一圓弧狀的凹圓弧面。與冷軋加工裝置有關(guān)的其它部分的結(jié)構(gòu)與上述的第五實(shí)施例加工方法一樣。在本例的情況中，在該第一中間圓筒狀坯料6的外周面的軸方向另一端緣(削尖的緣)與設(shè)置于該沖模40a的內(nèi)周面的上述凹圓弧面即臺(tái)階部45相對(duì)置的狀態(tài)下，將上述第一中間圓筒狀坯料6內(nèi)嵌于上述沖模40a。而且，與上述第五實(shí)施例一樣，通過上述擠壓輥41a朝向上述沖模40a的內(nèi)周面擠壓上述第一中間圓筒狀坯料6。該擠壓的結(jié)果是，使該第一中間圓筒狀坯料6的截面形狀在整周以圖16(A) — (B)所示的方式發(fā)生變化。即，使該第一中間圓筒狀坯料6的截面形狀以上述沖模40a的內(nèi)周面和上述凹槽42的內(nèi)周面匹配的方式發(fā)生塑性變形，進(jìn)而做成上述密封圈34。此時(shí)，將構(gòu)成該凹槽42的底部軸方向兩端角部的凹圓弧面的形狀轉(zhuǎn)印到上述第一中間圓筒狀坯料6的內(nèi)周面兩端緣部，將上述臺(tái)階部45的形狀轉(zhuǎn)印到該第一中間圓筒狀坯料6的外周面的軸方向另一端緣部。由于在該第一中間圓筒狀坯料6的外周面的軸方向一端緣部形成有原來(lái)的上述角R部11，因而在上述第四工序的結(jié)果而得到的上述密封圈34的內(nèi)外兩周面的軸方向兩端緣部，分別形成有截面形狀為四分之一圓弧狀的角R部。根據(jù)上述那樣構(gòu)成的本例的密封圈的加工方法，可通過工業(yè)手法高效率制造內(nèi)外兩周面的軸方向兩端緣部分別形成有截面形狀為四分之一圓弧狀的角R部(凸圓弧形)的品質(zhì)優(yōu)良的密封圈34。即，只要簡(jiǎn)單地在內(nèi)外兩周面的軸方向兩端緣部形成角R部，就可以通過對(duì)使用上述的第五實(shí)施例加工方法制造的密封圈34實(shí)施車削、研削等機(jī)械加工來(lái)制造。但是，這種通過這樣的機(jī)械加工形成角R部的方法，加工成本高，不可避免地提高了得到的密封圈甚至安裝有該密封圈的汽車用變速器等各種機(jī)械裝置的成本。與此相對(duì)，根據(jù)本例的加工方法，在上述第一工序后、上述第四工序前，即，在該第一工序和上述第二工序之間、該第二工序和上述第三工序之間、或者在該第三工序和上述第四工序之間當(dāng)中的任何兩工序之間，對(duì)中間坯料(第一備用中間坯料3 第一中間圓筒狀坯料6中的任一個(gè)) 實(shí)施將外周面兩端緣中的至少一方的端緣的截面形狀做成例如四分之一圓弧狀的凸圓弧形的預(yù)先成型，因此，該端緣不是尖棱，進(jìn)而可高效率制造品質(zhì)優(yōu)良的密封圈34。(第七例加工方法)下面說明對(duì)密封圈實(shí)施耐磨處理的第七例加工方法。為了使通過第一實(shí)施例 第六實(shí)施例的加工方法加工后的密封圈34避免與淬火、回火等熱處理相伴隨的變形，而在沖壓成形后不實(shí)施熱處理等處理，期望通過對(duì)金屬板加工進(jìn)行的加工硬化(在第一 第四實(shí)施例加工方法中通過沖壓加工進(jìn)行加工硬化，在第五、第六實(shí)施例的加工方法中除沖壓加工之外，還通過冷軋加工進(jìn)行加工硬化)。由于即使作為加工硬化，密封圈34構(gòu)成浮動(dòng)密封，因而在通常使用時(shí)不會(huì)造成問題。但是，在在嚴(yán)酷的條件下使用沖壓外圈滾針軸承30 的情況下，優(yōu)選對(duì)密封圈；34進(jìn)行耐磨處理。作為耐磨處理，為了將薄壁密封圈34精制成所需要的形狀精度及尺寸精度，而優(yōu)選不產(chǎn)生因耐磨處理引起的變形的處理方法。具體而言，就是可考慮能夠在低溫下的處理的滲氮處理方法。在滲氮處理中，例如有氣化滲氮、鹽浴滲氮、離子滲氮等，而優(yōu)選可以在低溫下進(jìn)行處理的Nv滲氮工藝(Air Water株式會(huì)社的商標(biāo))。Nv滲氮工藝中，對(duì)通過第一 第六實(shí)施例的任何一種加工方法成型為圓筒形密封圈；34，首先例如在使用NF3等氟系氣體實(shí)施氟化處理之后，進(jìn)行氣體滲氮處理而在密封圈 34的表面形成滲氮層。通過該氟化處理，去除妨礙滲氮的被處理材料表面的Cr氧化物等， 進(jìn)而形成使被處理材料表面活化的氟化層。由此，即使在400°C左右的低溫下進(jìn)行滲氮處理，也可形成比較均勻的滲氮層。如上所述，由于氟化處理及滲氮處理都是在低溫下進(jìn)行處理的，因而不會(huì)使密封圈34發(fā)生變形，可保持由第一 第六實(shí)施例的加工方法加工的高尺寸精度及形狀，進(jìn)而可以制作高精度的密封圈34。如上所述，通過對(duì)密封圈34實(shí)施Nv滲氮處理，形成表面Hv硬度400以上、厚度5 20 μ m的滲氮層，既可以防止與耐磨處理相伴的密封圈34的變形，又可提高耐磨性。另外，本發(fā)明不限于上述的各實(shí)施方式，而是可以進(jìn)行適當(dāng)變形、改良等。本實(shí)施方式使用內(nèi)周面具有滾道面31a、兩端部具有內(nèi)向凸緣部31b、31c的外圈殼31，但也可以使用外周面具有滾道面、兩端部具有外向鍔部的內(nèi)圈殼，該情況下，密封圈在殼的外側(cè)，且設(shè)置于保持器的端面和外向鍔部之間。
實(shí)施例下面，使用本發(fā)明的具有密封圈沖壓外圈滾針軸承和現(xiàn)有的滑動(dòng)軸承(軸瓦)， 對(duì)動(dòng)轉(zhuǎn)矩及貫通油量進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)。動(dòng)轉(zhuǎn)矩的對(duì)比試驗(yàn)，兩軸承都使用軸承截面高度為 1.5mm、試驗(yàn)負(fù)載為500N來(lái)進(jìn)行的。另外，貫通油量的對(duì)比試驗(yàn)是在下述條件下進(jìn)行的，即， 都是軸承截面高為1. 5mm,使用密封圈與軸的間隙達(dá)到上限即0. 06mm的沖壓外圈滾針軸承和間隙達(dá)到上限即0. 08mm的軸瓦、將軸轉(zhuǎn)數(shù)設(shè)為0 3000rpm、潤(rùn)滑油為JWS309 (Exxon Mobil公司制造)、油壓為30kPa、油溫約80°C。圖17表示動(dòng)轉(zhuǎn)矩的測(cè)量結(jié)果，圖18表示貫通油量的測(cè)量結(jié)果。如圖17所示，可以看出，在動(dòng)轉(zhuǎn)矩的對(duì)比試驗(yàn)中，由于使用沖壓外圈滾針軸承因而可實(shí)現(xiàn)低轉(zhuǎn)矩化。特別是可以確認(rèn)，在燃費(fèi)有效率差的低速區(qū)，轉(zhuǎn)矩降低效果明顯。另外，如圖18所示，在貫通油量的對(duì)比試驗(yàn)中，與間隙為0.08的軸瓦的貫通油量相比較，間隙為0. 06mm的沖壓外圈滾針軸承的貫通油量最大也只達(dá)到4mL左右高，可以在與軸瓦同一程度上進(jìn)行貫通油量的調(diào)節(jié)。然后，對(duì)可在高溫下使用、且使用在制造容易的聚酰胺46中混入25%的玻璃纖維的材料、改變成型條件且同時(shí)對(duì)內(nèi)徑45_的樹脂制保持器進(jìn)行注射模塑成型、各成型條件及有無(wú)退火處理引起的外徑圓度進(jìn)行了對(duì)比。圖19表示其結(jié)果。另外，試驗(yàn)條件為，對(duì)條件不同的4種類型的樹脂制保持器進(jìn)行成型，其中，對(duì)一種類型的成形品進(jìn)行退火處理。退火處理是將45mm、22mm的退火軸插入樹脂制保持器的內(nèi)徑，在170°C下保持3個(gè)小時(shí)。圓度是使用工程顯微鏡，對(duì)樹脂制保持器(未進(jìn)行退火處理的保持器各10個(gè)、具有退火處理的保持器20個(gè))的澆口側(cè)及噴射器側(cè)的外徑分別測(cè)量8 個(gè)點(diǎn)，求出平均值。如圖19所示，可以看出，未進(jìn)行退火處理的樹脂制保持器，因成型條件而存在些許差異，但都超出公差(士0.1mm)。另一方面，進(jìn)行了退火處理的樹脂制保持器全都被納入公差內(nèi)，表明退火處理在提高圓度方面是有效的。然后，對(duì)進(jìn)行了擴(kuò)散滲氮(鹽浴滲氮)、NV滲氮、NV滲氮(無(wú)氧化膜)的3種耐磨處理后的翹曲變形進(jìn)行了試驗(yàn)。圖20表示通過這些處理的翹曲量。該結(jié)果表明，不論進(jìn)行了 NV滲氮、NV滲氮(無(wú)氧化膜)、阿爾卡耐蝕鋁合金VG7中的任一種處理的情況，所有的成品的翹曲量都在規(guī)范范圍內(nèi)，故而更優(yōu)選之。本專利申請(qǐng)以2006年6月8日出版的日本專利申請(qǐng)(特愿2006-159699)及2007 年1月19日出版的日本專利申請(qǐng)(特愿2007-010153)為依據(jù)，其內(nèi)容在此作為參照引用。
權(quán)利要求
1.一種制造具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承的方法，該沖壓外圈滾針軸承包括殼，其在內(nèi)周面或者外周面上具有滾道面，并且在兩端部中具有凸緣部；保持器，其在圓周方向上具有多個(gè)油兜；多個(gè)滾針，其保持在所述油兜中，以便該多個(gè)滾針可以沿著所述滾道面自如地滾動(dòng)；以及圓筒形密封圈，其在所述殼的內(nèi)側(cè)或者外側(cè)被設(shè)置在所述保持器的端面與所述殼的凸緣部之間，其中，所述密封圈構(gòu)成浮動(dòng)密封，并且所述沖壓外圈滾針軸承的橫截面的高度是 I. 0 至Ij 3. 5mm,所述方法的特征在于，通過沖壓加工而形成所述密封圈的步驟，該步驟包括第一步，對(duì)金屬板實(shí)施沖孔加工，以得到圓環(huán)狀的第一中間坯料；第二步，使所述第一中間坯料受到內(nèi)緣翻邊加工，使得靠近該第一中間坯料的內(nèi)徑的部分沿軸方向折彎成直角，以形成圓環(huán)狀的第二中間坯料，該第二中間坯料的橫截面成L 字形，并且具有圓筒狀部和從該圓筒狀部的軸方向一端部向徑方向外側(cè)折彎的外向鍔部； 第三步，去除所述外向鍔部，以形成圓筒狀第三中間坯料；以及第四步，使所述圓筒狀第三中間坯料受到冷軋加工，以調(diào)整該圓筒狀第三中間坯料的內(nèi)外徑及截面形狀，從而得到密封圈，使得該密封圈具有所需的形狀精度及尺寸精度。
2.如權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在完成對(duì)所述密封圈的所述沖壓加工后，不對(duì)該密封圈進(jìn)行熱處理。
3.如權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在完成對(duì)所述密封圈的所述沖壓加工后，對(duì)該密封圈進(jìn)行耐磨處理。
4.如權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述保持器由樹脂制成。
全文摘要
本發(fā)明提供一種具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承沖壓外圈滾針軸承及其制造方法。具有密封圈的沖壓外圈滾針軸承(30)具備殼(31)，其在內(nèi)周面具有滾道面(31a)，在兩端部具有內(nèi)向凸緣部(31b、31c)；保持器(32)，其在貫穿圓周方向具有多個(gè)油兜(32a)且通過切削進(jìn)行加工；多個(gè)滾針(33)，其以沿著滾道面(31a)滾動(dòng)自如的方式保持于各油兜(32a)內(nèi)；以及圓筒形密封圈(34)，其設(shè)置于保持器(32)的端面(32b)和內(nèi)向凸緣部(31b)之間。密封圈(34)構(gòu)成浮動(dòng)密封，通過沖壓加工而成型。由此，具備良好的尺寸精度，可控制貫通油量。
文檔編號(hào)F16C33/00GK102537051SQ20111045430
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2007年6月7日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月8日
發(fā)明者堀野慶一, 大塚清司, 小林一登, 工藤丈洋, 新藤功 申請(qǐng)人:日本精工株式會(huì)社