專利名稱：一種新型汽車密封件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種汽車的零部件，尤其是涉及一種汽車的密封件。
背景技術(shù)：
汽車的NVH (噪聲、振動和舒適性)性能和安全性能是衡量現(xiàn)代汽車制造水平的綜合性技術(shù)指標(biāo)，特別是對于轎車而言，車內(nèi)噪聲和碰撞安全等級更是衡量轎車檔次和品牌的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。整車的NVH性能可通過主動控制和被動控制兩種方式來提升，主動控制即從噪音源頭進(jìn)行控制，包括提高各零部件加工精度和裝配質(zhì)量，改善發(fā)動機(jī)結(jié)構(gòu)，改善車身結(jié)構(gòu)等等；被動控制則從車身控制角度出發(fā)，在汽車噪聲的傳遞路徑上，通過各種方案來削減聲能。車身側(cè)圍空腔中由于存在箱體結(jié)構(gòu)，在車輛行駛過程中會產(chǎn)生氣流噪聲，在汽車NVH控制工程中，通常采用填充材料進(jìn)行阻隔來降低這類噪聲。另外，側(cè)圍鈑金的強(qiáng)度和剛度對汽車側(cè)碰性能也具有重要的影響，通過在側(cè)圍鈑金上附加增加材料來提升汽車側(cè)圍的剛度， 從而提升汽車的側(cè)碰性能，也是目前常用的一種方法。中國專利文獻(xiàn)(公告日2010年5月26日，公告號CN201484146U)公開了一種汽車側(cè)圍密封結(jié)構(gòu)，包括存在旁路空腔的車身側(cè)圍，在所述的車身側(cè)圍的旁路空腔中適配空腔截面的形狀設(shè)置阻斷側(cè)圍空腔氣流的隔音塊。所述的隔音塊為周邊是塑料支架、中間填充發(fā)泡材料。所述的隔音塊的塑料支架上還設(shè)置塑料卡扣。采用上述技術(shù)方案只對增強(qiáng)車身的密封性能和隔音降噪起到一定作用，但是不能起到有效的隔熱作用，不能對整車的NVH 性能和安全性能都起到提升作用。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種新型的汽車密封件，通過特殊結(jié)構(gòu)構(gòu)成的環(huán)形，使整體密封件在實(shí)際應(yīng)用過程中，發(fā)揮綜合的吸音、密封、加強(qiáng)、隔熱作用，對整車的NVH性能和安全性能均能起到較好的提升作用。本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種新型汽車密封件，包括橫截面為圓環(huán)形的密封件本體和連接件，所述的密封件本體由外熱膨脹管、內(nèi)熱膨脹管、合金骨架和隔熱體組成，合金骨架與隔熱體交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管和內(nèi)熱膨脹管之間。采用上述橫截面為圓環(huán)形的密封件，在汽車焊裝工序時(shí)，將該密封件安裝在汽車側(cè)圍空腔中， 密封件經(jīng)電泳漆烘烤后，內(nèi)熱膨脹管膨脹發(fā)泡后形成多孔泡沫材料結(jié)構(gòu)，將中心部分填充完全，起到阻隔密封空腔和吸收空腔噪聲的作用，外熱膨脹管低膨脹發(fā)泡材料發(fā)泡，向外填充到空腔內(nèi)，硬化材料硬化增強(qiáng)，移向空腔鈑金與空腔鈑金貼合，對空腔鈑金進(jìn)行增強(qiáng)， 密封件整體將所應(yīng)用的空腔截面完全填充。與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的密封件相比，由于本技術(shù)方案密封件中間部位采用骨架結(jié)構(gòu)，合金骨架耐高溫性能好，尺寸穩(wěn)定性強(qiáng)，不易變形，烘烤后，填充在空腔內(nèi)，起到支撐作用，同時(shí)，密封件采用圓環(huán)形，內(nèi)外熱膨脹管之間增加了隔熱體，合金骨架與隔熱體交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管和內(nèi)熱膨脹管之間，能起到有效的隔熱作用。通過上述特殊的環(huán)形結(jié)構(gòu)，使整個(gè)密封件在實(shí)際應(yīng)用過程中，充分發(fā)揮了綜合的吸音、密封、加強(qiáng)、隔熱作用，對整車的NVH性能和安全性能均能起到較好的提升作用。作為優(yōu)選，所述的外熱膨脹管與內(nèi)熱膨脹管之間的徑向距離為10毫米至20毫米。 采用上述結(jié)構(gòu)是根據(jù)汽車側(cè)圍空腔的大小設(shè)計(jì)的，有利于將整個(gè)側(cè)圍空腔截面完全填充。作為優(yōu)選，所述的外熱膨脹管是由環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為1. 5毫米至3毫米。采用本結(jié)構(gòu)主要是由于環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料的體積膨脹倍率和空腔大小決定的，環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料在160攝氏度至180攝氏度，經(jīng)20分鐘后完全發(fā)泡膨脹，體積增大，增大后，體積膨脹倍率為0. 5至3，硬化材料硬化增強(qiáng)，主要對空腔鈑金的增強(qiáng)作用，太薄不能對空腔鈑金起到增強(qiáng)作用，太厚易造成材料的浪費(fèi)。作為優(yōu)選，所述的內(nèi)熱膨脹管是由EVA或EPDM發(fā)泡材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為 1. 5毫米至6毫米。采用本結(jié)構(gòu)主要是由于發(fā)泡材料的體積膨脹倍率和空腔大小決定的， EVA或EPDM發(fā)泡材料在160攝氏度至180攝氏度，經(jīng)20分鐘后完全發(fā)泡膨脹，體積膨脹倍率為5至20，起阻隔密封空腔和吸收空腔噪聲的作用。作為優(yōu)選，隔熱體是由鋁箔片構(gòu)成的V字形支架體，鋁箔片上開設(shè)有許多孔，鋁箔片的孔隙率為50個(gè)/平方厘米至100個(gè)/平方厘米’。鋁箔片主要起隔熱作用，開孔便于內(nèi)外熱膨脹管與隔熱體形成一體。作為優(yōu)選，隔熱體V字形支架體的角度為30度至120度。這是根據(jù)密封件內(nèi)外熱膨脹管之間的徑向距離和管壁厚度決定的，能夠更充分地發(fā)揮隔熱體的隔熱作用。作為優(yōu)選，合金骨架和隔熱體的數(shù)量為6至12件。數(shù)量太多造成材料的浪費(fèi)，數(shù)量太少不利于更好的起到支撐作用。作為優(yōu)選，連接件為卡扣式固定件。通過卡扣式固定件能夠很方便地將密封件安裝在汽車側(cè)圍空腔內(nèi)相應(yīng)的鈑金上。本實(shí)用新型的有益效果是采用上述技術(shù)方案，通過特殊的環(huán)形結(jié)構(gòu)，由EVA或 EPDM發(fā)泡材料構(gòu)成的內(nèi)熱膨脹管膨脹發(fā)泡，由環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料構(gòu)成的外熱膨脹管膨脹發(fā)泡硬化增強(qiáng)，密封件整體將所應(yīng)用的空腔截面完全填充，中間部位采用合金骨架結(jié)構(gòu)，由PP0/PPS塑料合金制成的骨架耐高溫性能好，尺寸穩(wěn)定性強(qiáng)，不易變形，內(nèi)外熱膨脹管之間增加了由鋁箔片構(gòu)成的隔熱體，隔熱體與合金骨架交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管和內(nèi)熱膨脹管之間，能有效的起到隔熱作用。通過不同構(gòu)件包覆和填充構(gòu)成的環(huán)形結(jié)構(gòu)，使每種構(gòu)件的性能在不同的結(jié)構(gòu)上得到良好的發(fā)揮。整個(gè)密封件在實(shí)際應(yīng)用過程中，發(fā)揮了綜合的吸音、密封、加強(qiáng)、隔熱作用，對整車的NVH性能和安全性能均能起到較好的提升作用。

圖1是本實(shí)用新型一種新型汽車密封件的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實(shí)用新型一種新型汽車密封件的應(yīng)用示意圖。圖中1、密封件本體，2、連接件，3、車身鈑金，10、外熱膨脹管，11、內(nèi)熱膨脹管，12、合金骨架，13、隔熱體。
具體實(shí)施方式
下面通過具體實(shí)施例，結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體說明。[0019]在圖1中，一種新型汽車密封件，包括橫截面為圓環(huán)形的密封件本體1和連接件2， 所述的密封件本體1由外熱膨脹管10、內(nèi)熱膨脹管11、合金骨架12和隔熱體13組成，所述的外熱膨脹管10是由環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為2. 5毫米，所述的內(nèi)熱膨脹管11是由EVA或EPDM發(fā)泡材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為4毫米，10件合金骨架 12與10件隔熱體13交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管10和內(nèi)熱膨脹管11之間，所述的外熱膨脹管10與內(nèi)熱膨脹管11之間的徑向距離為15毫米，隔熱體13是由鋁箔片構(gòu)成的V字形支架體，其V字形支架體的角度為60度，鋁箔片上開設(shè)有許多孔，鋁箔片的孔隙率為75個(gè) /平方厘米，連接件2為卡扣式固定件’。在圖2中，本新型汽車密封件應(yīng)用于汽車側(cè)圍空腔中，在汽車焊裝工序時(shí)，通過密封件本體1上的連接件2卡扣安裝在相應(yīng)的車身鈑金3上，密封件本體1經(jīng)電泳漆烘烤后， 由EVA或EPDM發(fā)泡材料構(gòu)成的內(nèi)熱膨脹管11，管壁厚度為3. 5毫米，其在160攝氏度至180 攝氏度，經(jīng)20分鐘后完全發(fā)泡膨脹，體積膨脹倍率為15，材料發(fā)泡后形成的多孔泡沫材料， 起到阻隔密封空腔和吸收空腔噪聲的作用；由環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料構(gòu)成的外熱膨脹管 10，管壁厚度為2毫米，其在160攝氏度至180攝氏度，經(jīng)20分鐘后低膨脹材料完全發(fā)泡膨脹，體積膨脹倍率為2. 5，向車身鈑金膨脹，增強(qiáng)材料硬度增強(qiáng)，與車身鈑金貼合，起到對空腔鈑金的增強(qiáng)作用；8件合金骨架12是由特殊的工程塑料PPS/PP0合金構(gòu)成，其中PPS的組分為30%至50%，PPO的組分為50%至70%，與傳統(tǒng)材料相比，塑料合金的耐高溫性能更好，尺寸穩(wěn)定性強(qiáng)，密封件本體1發(fā)泡膨脹后，8件合金骨架12在其內(nèi)部起到支撐作用；密封件的外熱膨脹管10與內(nèi)熱膨脹管11之間的徑向距離為18毫米，內(nèi)外熱膨脹管之間設(shè)置有8件 V字形支架隔熱體13，其V字形支架體的角度為75度，隔熱體13主要由多孔鋁箔片構(gòu)成， 鋁箔片材料的孔隙率為90個(gè)/平方厘米，鋁箔片材料主要起隔熱作用；密封件整體將所應(yīng)用的空腔截面完全填充，發(fā)揮了綜合的吸音、密封、加強(qiáng)、隔熱作用，對整車的NVH性能和安全性能均能起到較好的提升作用。
權(quán)利要求1.一種新型汽車密封件，其特征在于包括橫截面為圓環(huán)形的密封件本體(1)和連接件 (2)，所述的密封件本體(1)由外熱膨脹管(10)、內(nèi)熱膨脹管(11)、合金骨架(12)和隔熱體 (13)組成，合金骨架(12)與隔熱體(13)交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管(10)和內(nèi)熱膨脹管(11)之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型汽車密封件，其特征在于所述的外熱膨脹管(10)與內(nèi)熱膨脹管(11)之間的徑向距離為10毫米至20毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型汽車密封件，其特征在于所述的外熱膨脹管(10)是由環(huán)氧樹脂低膨脹增強(qiáng)材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為1. 5毫米至3毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型汽車密封件，其特征在于所述的內(nèi)熱膨脹管(11)是由EVA或EPDM發(fā)泡材料構(gòu)成的管體，管壁厚度為1. 5毫米至6毫米。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種新型汽車密封件，其特征在于隔熱體(13) 是由鋁箔片構(gòu)成的V字形支架體，鋁箔片上開設(shè)有多個(gè)孔，鋁箔片的孔隙率為50個(gè)/平方厘米至100個(gè)/平方厘米’。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種新型汽車密封件，其特征在于隔熱體(13)V字形支架體的角度為30度至120度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種新型汽車密封件，其特征在于合金骨架(12)和隔熱體(13)的數(shù)量為6至12件。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種新型汽車密封件，其特征在于連接件(2) 為卡扣式固定件。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種新型汽車密封件，包括橫截面為圓環(huán)形的密封件本體和連接件，所述的密封件本體由外熱膨脹管、內(nèi)熱膨脹管、合金骨架和隔熱體組成，合金骨架與隔熱體交錯(cuò)均勻設(shè)置在外熱膨脹管和內(nèi)熱膨脹管之間。采用上述技術(shù)方案，充分發(fā)揮了密封件的吸音、密封、加強(qiáng)、隔熱作用，對整車的NVH性能和安全性能均能起到較好的提升作用。
文檔編號F16J15/00GK202176710SQ20112025373
公開日2012年3月28日 申請日期2011年7月19日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月19日
發(fā)明者劉強(qiáng), 岳洋, 王海林, 趙福全, 馬芳武 申請人:浙江吉利控股集團(tuán)有限公司, 浙江吉利汽車研究院有限公司