用于導絲的樹脂制管、用于導絲的樹脂制管的制造方法及導絲的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種用于導絲的樹脂制管（1）、用于導絲的樹脂制管的制造方法及導絲，相對于操作部位的被接觸物在軸向上呈點接觸的狀態(tài)，從而摩擦阻力得以減輕，滑動性優(yōu)異，并且防止了扭結或破損，耐屈曲性優(yōu)異。其特征在于：包括主體部（10），所述主體部（10）中與軸向垂直的剖面（S10）外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，以用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑（16）為扭轉軸（O1）被扭轉成螺旋狀，并且借由經扭轉的偏心壁厚而在外表面（12）上具有起伏。
【專利說明】用于導絲的樹脂制管、用于導絲的樹脂制管的制造方法及導絲
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于插入至管內的導絲(guide wire)的樹脂制管、用于導絲的樹脂制管的制造方法及導絲。
【背景技術】
[0002]一直以來，使用導絲來進行如自來水、瓦斯(gas)、電氣、汽車等的配管之類的細管的清掃、檢查或配線等。并且，在醫(yī)療現(xiàn)場，使用插入至血管、尿管或器官的醫(yī)療用導絲來進行治療或檢查。
[0003]當使長條狀的導絲慢慢移動至配管等的細小部位時，如果為具有單純的圓形剖面的導絲，則由于表面平滑，與插入部位的接觸面積增多，而滑動性變差，因此容易產生耗費操作時間、或在操作過程中導絲自身或插入部位發(fā)生破損的問題。因此，雖然通過使用滑行性優(yōu)異的聚四氟乙烯(以下稱為PTFE (Polytetrafluoroethylene))等氟樹脂而對滑動性進行了改善，但是還不充分。
[0004]因此，例如有如專利文獻I所揭示的導絲。專利文獻I的導絲包含前端部經縮徑的芯線，在所述芯線的外周設置有凹凸，在所述芯線的周圍設置有樹脂膜。而且，當將導絲逐漸插入至管內時，由芯線的凹凸所形成的樹脂膜的凹凸的凸部會部分地與管的內周接觸，因此導絲與管之間的滑動阻力得以減輕，從而可以使導絲順滑地移動。
[0005]此外，專利文獻2所揭示的導絲包含絲線(wire)，所述絲線具有沿長軸延伸的長度及長方形的剖面，并將長軸的周圍扭轉成螺旋狀。
[0006]此外，專利文獻3所揭示的導絲是利用樹脂膜包覆著芯線的外周，所述樹脂膜的至少一部分具有以多種顏色進行顏色區(qū)分的凹凸狀的螺旋花紋。
[0007]此外，專利文獻4所揭示的導絲是由合成樹脂所構成的醫(yī)療用導絲，包含長條狀的本體部，在本體部的內芯部插入有軟性絲線(flexible wire)，在外表面上形成有凹面部，所述凹面部穿設著用于減少接觸面積的凹槽。
[0008]先前技術文獻
[0009]專利文獻
[0010]專利文獻1:國際公開第2009/004876號
[0011]專利文獻2:美國專利申請公開第2004/0215109號說明書
[0012]專利文獻3:日本專利特開2007-97662號公報
[0013]專利文獻4:日本專利特開昭62-231675號公報

【發(fā)明內容】

[0014][發(fā)明所欲解決的問題]
[0015]但是，在現(xiàn)有的導絲中，在芯線的外周設置有凹凸的情況下，如果使樹脂制管包覆于芯線上，那么在導絲自身的表面上難以出現(xiàn)凹凸，或者利用螺旋花紋程度的凹凸，難以相對于操作部位(例如，管內)的被接觸物確保充分的滑動性。而且，在如穿設有溝槽之類的構造中，雖然具有規(guī)定的滑動性，但是難以防止扭結或破損，并且難以提高耐屈曲性。
[0016]本發(fā)明是鑒于上述情況而開發(fā)的，目的在于提供一種用于導絲的樹脂制管、用于導絲的樹脂制管的制造方法及導絲，相對于操作部位的被接觸物在軸向上呈點接觸的狀態(tài)，從而摩擦阻力得以減輕，滑動性優(yōu)異，并且防止了扭結或破損，耐屈曲性優(yōu)異。
[0017][解決問題的手段]
[0018]技術方案I所述的用于導絲的樹脂制管的特征在于:包括主體部，所述主體部中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，以用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑(inner core hole)為扭轉軸被扭轉成螺旋狀,并且借由經扭轉的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。
[0019]技術方案2所述的用于導絲的樹脂制管的特征在于:所述主體部的沿軸向延伸的棱線的高度沿軸向而變化。
[0020]技術方案3所述的用于導絲的樹脂制管的特征在于:以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
[0021]技術方案4所述的用于導絲的樹脂制管的特征在于:以最大徑Rl在所述主體部的軸向上為不規(guī)則的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離。
[0022]技術方案5所述的用于導絲的樹脂制管的特征在于:最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離，所述最小徑R2是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最短點的距離。
[0023]技術方案6所述的用于導絲的樹脂制管的制造方法的特征在于:將樹脂成型為管，所述管中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，并且包含用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑，然后以所述內芯坑為扭轉軸將所述經成型的管以規(guī)定的旋轉量扭轉成螺旋狀。
[0024]技術方案7所述的用于導絲的樹脂制管的制造方法的特征在于:所述經成型的管以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的旋轉量而扭轉成螺旋狀，所述間距的長度是將所述剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
[0025]技術方案8所述的用于導絲的樹脂制管的制造方法的特征在于:將所述經成型的管以不規(guī)則的旋轉量扭轉成螺旋狀。
[0026]技術方案9所述的導絲的特征在于包括:樹脂制管，其包括主體部，所述主體部中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，以沿軸向延伸的內芯坑為扭轉軸被扭轉成螺旋狀，并且借由經扭轉的偏心壁厚而在外表面上具有起伏；以及芯線，其插入至樹脂制管的內芯坑。
[0027]技術方案10所述的導絲的特征在于:所述樹脂制管的主體部的沿軸向延伸的棱線的高度沿軸向而變化。
[0028]技術方案11所述的導絲的特征在于:以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述樹脂制管的主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
[0029]技術方案12所述的導絲的特征在于:以間距的長度在所述主體部的軸向上為不規(guī)則的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述樹脂制管的主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離。
[0030]技術方案13所述的導絲的特征在于:最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4 = R2/Rl ^ 0.9，所述最大徑Rl是所述樹脂制管的主體部的剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離，所述最小徑R2是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最短點的距離。
[0031]發(fā)明的效果
[0032]根據本發(fā)明，相對于操作部位的被接觸物在軸向上呈點接觸的狀態(tài)，從而摩擦阻力得以減輕，滑動性優(yōu)異，并且防止了扭結或破損，耐屈曲性優(yōu)異。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]圖1A是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的外觀圖。
[0034]圖1B是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的側視圖。
[0035]圖1C是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的端視圖。
[0036]圖2A是顯示 本發(fā)明的樹脂制管的另一例的外觀圖。
[0037]圖2B是顯示本發(fā)明的樹脂制管的另一例的端視圖。
[0038]圖3A是圖2的樹脂制管的外觀說明圖。
[0039]圖3B是圖2的樹脂制管的外觀說明圖。
[0040]圖3C是圖2的樹脂制管的剖面說明圖。
[0041]圖4是顯示本發(fā)明的樹脂制管的進而另一例的端視圖。
[0042]圖5是顯示本發(fā)明的樹脂制管的進而另一例的端視圖。
[0043][符號的說明]
[0044]I~4:樹脂制管
[0045]10、20、30、40:主體部
[0046]12、22、24、32 ~35、42:外表面
[0047]16、26、36、46:內芯坑
[0048]D10、D20、D30、D40、:最大高低差
[0049]S10、SlOa, SlOb, S20、S30、S40:剖面
[0050]01~04:扭轉軸
[0051]SL:棱線
[0052]Rl:最大徑
[0053]R2:最小徑
【具體實施方式】
[0054]本實施方式中的導絲包括:樹脂制管，其包括主體部，所述主體部穿設有沿軸向延伸的內芯坑；以及芯線，其插入至樹脂制管的內芯坑。即，導絲是芯線由樹脂制管所包覆的形態(tài)。導絲用于進行如自來水、瓦斯、電氣、汽車等的配管之類的細管的清掃、檢查或配線等，使長條狀的導絲慢慢移動至配管等的細小部位而使用。作為本實施方式中的導絲的使用領域(使用方法)，例如為用于自來水管、瓦斯管、檢修孔(manhole)等筒狀物的清洗或配管的檢查，穿通汽車、電氣或電話線等細的配管配線等等。并且，在醫(yī)療現(xiàn)場，使用插入至血管、尿管或器官的導絲來進行治療或檢查。
[0055]以下，根據附圖，說明本實施方式中的導絲。特別是對導絲的構成物中樹脂制管的形態(tài)進行說明。圖1A是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的外觀圖。圖1B是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的側視圖。圖1C是顯示本發(fā)明的樹脂制管的一例的端視圖。圖1A?圖1C所示的樹脂制管I是長條狀的樹脂的成形品，并且是包括主體部10的用于導絲的管，所述主體部10穿設著用于插入下述芯線的沿軸向延伸的內芯坑16。樹脂制管I的與軸向垂直的剖面SlO (S10a、S10b)的外形(剖面外形)為正方形(圖1C)。樹脂制管I以內芯坑16為扭轉軸01被扭轉成螺旋狀，并且借由被扭轉的偏心壁厚而在主體部10的外表面12上具有起伏。
[0056]并且，樹脂制管I是以間距的長度達到最大徑Rl的6倍?160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將主體部10的與軸向垂直的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸01至最長點的距離。在這里，如圖1C所示，樹脂制管I中的最大徑Rl是自扭轉軸01至正方形的頂點的距離。
[0057]此外，樹脂制管I中，最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4蘭R2/R1含0.9，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸01至最長點的距離，所述最小徑R2是剖面外形中自扭轉軸01至最短點的距離。在這里，如圖1C所示，樹脂制管I中的最短徑R2是自扭轉軸01至向外表面12畫垂線時的外表面12為止的距離。
[0058]樹脂制管I通過如下方法而制造:將樹脂成型為管，所述管中與軸向垂直的剖面外形為正方形，并且包含用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑16，然后將經成型的管放置于螺旋加工機上，在高溫下以內芯坑16為扭轉軸01以規(guī)定的旋轉量扭轉成螺旋狀。這樣，剖面外形暫且成型為與軸向相同的長條狀的管狀之后進行扭轉，因此如圖1B所示，扭轉后的樹脂制管I的與軸向垂直的剖面外形(剖面SlOa、SlOb)在任意位置均大致相同。然后，通過所述制造過程中的扭轉，使間距的長度達到最大徑Rl的6倍?160倍。下述樹脂制管2?4也是同樣的制造方法。并且，將芯線插入至經所述方法制造的樹脂制管I?4的內芯坑16、26、36、46，由此完成導絲的制作。再者，芯線只要是可以用作導絲，便不受材質或功能等所限制。
[0059]上述樹脂制管I的與軸向垂直的剖面外形為正方形，但是作為多邊形的示例，有如圖2、圖3及圖4所不的不例。圖2A是顯不本發(fā)明的樹脂制管的另一例的外觀圖。圖2B是顯示本發(fā)明的樹脂制管的另一例的端視圖。圖3A是圖2的樹脂制管的外觀說明圖。圖3B是圖2的樹脂制管的外觀說明圖。圖3C是圖2的樹脂制管的剖面說明圖。
[0060]圖2及圖3的樹脂制管2與樹脂制管I相同，為長條狀的樹脂的成形品，并且是包含主體部20的用于導絲的管，所述主體部20穿設著用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑
26。樹脂制管2的與軸向垂直的剖面S20的外形(剖面外形)為長方形(圖2B)。樹脂制管2以內芯坑26為扭轉軸02被扭轉成螺旋狀，并且借由經扭轉的偏心壁厚而在主體部20的外表面22、24上具有起伏。
[0061]并且，樹脂制管2與樹脂制管I相同，以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將主體部20的與軸向垂直的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸02至最長點的距離。在這里，如圖2B所示，樹脂制管2中的最大徑Rl是自扭轉軸02至長方形的頂點的距離。
[0062]此外，樹脂制管2與樹脂制管I相同，最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4 = R2/Rl ^ 0.9，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸02至最長點的距離，所述最小徑R2是剖面外形中自扭轉軸02至最短點的距離。在這里，如圖2B所示，樹脂制管2中的最短徑R2是自扭轉軸02至向外表面24畫垂線時的外表面24為止的距離。
[0063]再者，樹脂制管2與樹脂制管I及下述樹脂制管3、4相同，主體部20的沿軸向延伸的棱線SL的高度沿軸向而變化。在這里，本申請中的所謂棱線SL，是指與扭轉軸02平行地呈一直線延伸的外表面22、24上的線。如果用圖進行說明，則如圖3A所示，從側面觀察樹脂制管2時，棱線SL是形成主體部20的上側的輪廓的線。并且，如果以從上面觀察的位置來顯示圖3A中的棱線SL，則如圖3B所示，表現(xiàn)為與扭轉軸02重合。再者，棱線是表示輪廓的線，所以圖3A中的下側的輪廓也可以稱為棱線，根據觀察樹脂制管2的位置，存在多條棱線。
[0064]并且，如圖3A所示，棱線SL的高度沿軸向而變化，其高低差最大的部分為最大高低差D20。所述最大高低差D2 0是圖2B所示的最大徑Rl與最小徑R2的差。這點在樹脂制管I中也相同，樹脂制管I中的棱線的最大高低差DlO (圖1B)為圖1C所示的最大徑Rl與最小徑R2的差。
[0065]如上所述，樹脂制管I及樹脂制管2以內芯坑16、26為扭轉軸01、02被扭轉成螺旋狀，壁厚相對于內芯坑16、26而偏心，并且通過被扭轉，借由所述偏心壁厚而在主體部10、20的外表面12、22、24上產生有起伏。而且，樹脂制管I及樹脂制管2的從側面觀察的輪廓即棱線SL的高度沿軸向而變化。借由這種起伏(棱線SL沿軸向的高度變化)，相對于操作部位的被接觸物在軸向上呈點接觸的狀態(tài)，從而摩擦阻力得以減輕，滑動性優(yōu)異。再者，由所述外表面12、22、24的起伏或棱線SL的高度的變化所帶來的效果在下述樹脂制管3、4中也相同。
[0066]上述樹脂制管I及樹脂制管2的與軸向垂直的剖面SlO (SlOa、SlOb), S20的外形(剖面外形)為正方形或長方形，但是也可以為角數多的正多邊形或不規(guī)則多邊形。作為不規(guī)則多邊形的示例，例如有圖4所示的樹脂制管3。圖4所示的樹脂制管3的與軸向垂直的剖面S30的外形(剖面外形)為不規(guī)則的四邊形。剖面S30的外形由邊長各異的外表面32、33、34、35所形成，并且各個角的角度也不同。而且，樹脂制管3以內芯坑36為扭轉軸03被扭轉成螺旋狀，并借由經扭轉的偏心壁厚而在主體部30的外表面32、33、34、35上具有起伏。
[0067]此外，樹脂制管3與樹脂制管I及樹脂制管2相同，以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將主體部30的與軸向垂直的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸03至最長點的距離。并且，最大徑Rl與最小徑R2的關系也與樹脂制管I及樹脂制管2相同，為0.4含R2/R1含0.9，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸03至最長點的距離，所述最小徑R2是剖面外形中自扭轉軸03至最短點的距離。
[0068]在這里，樹脂制管3中的最大徑Rl是至剖面S30的外周的自轉軸03算起最遠的位置為止的距離，所以如圖4所示，為自扭轉軸03至相距最遠的位置即角(外表面34與外表面35所成的角)的頂點為止的距離。此外，樹脂制管3中的最短徑R2是至剖面S30的外周的自扭轉軸03算起最近的位置為止的距離，所以如圖4所示，為自扭轉軸03至相距最近的邊為止的距離，即，自扭轉軸03至向外表面33畫垂線時的外表面33為止的距離。樹脂制管I中，剖面SlO的外形為正方形，起伏的高度比較固定，然而樹脂制管3的情況則是大、大、小、小成為I個周期的連續(xù)，在不規(guī)則型的情況下，則形成為更復雜的起伏不均的周期。
[0069]此外，本申請中的樹脂制管中的與軸向垂直的剖面的外形(剖面外形)并不限于多邊形，例如，還有圖5所示的樹脂制管4。圖5所示的樹脂制管4的與軸向垂直的剖面S40的外形(剖面外形)為橢圓形。并且，樹脂制管4以內芯坑46為扭轉軸04被扭轉成螺旋狀，借由經扭轉的偏心壁厚而在主體部40的外表面42上具有起伏。
[0070]樹脂制管4與樹脂制管I~3相同，以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將主體部40的與軸向垂直的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸04至最長點的距離。并且，最大徑Rl與最小徑R2的關系也與樹脂制管I~3相同，為0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大徑Rl是剖面外形中自扭轉軸04至最長點的距離，所述最小徑R2是剖面外形中自扭轉軸04至最短點的距離。
[0071 ] 在這里，樹脂制管4中的最大徑Rl是至剖面S40的外周的自扭轉軸04算起最遠的位置為止的距離，所以如圖5所示，為自扭轉軸04至相距最遠的長邊位置為止的距離。此外，最小徑R2是至剖面S4 0的外周的自扭轉軸04算起最近的位置為止的距離，所以如圖5所示，為自扭轉軸04至相距最近的短邊位置為止的距離。
[0072]圖5所示的樹脂制管4的剖面S40的外形是沒有變形的橢圓形，但也可以是外周上有變形的橢圓形，而并不限于剖面S40所示的剖面外形。
[0073]再者，上述樹脂制管I~4只是表示了剖面的外形的一例，與軸向垂直的剖面外形(與軸向垂直的剖面的形狀無論在軸向的哪個位置觀察均相同)優(yōu)選的是多邊形，但只要是橢圓或星型等不規(guī)則形狀(也包括多邊形、橢圓形的組合)、即在剖面外形的最大徑Rl與最小徑R2之間存在差的形狀，便沒有特別限定。當剖面外形為多邊形狀時，多邊形的形狀沒有特別限定，但是三角形或四邊形等角少的形狀中，棱線部的凹凸成為銳角，從而容易識別出凹凸。此外，不一定必須為正三角形或正方形等正多邊形，例如除了等腰三角形或長方形以外，還可以各邊長度均不同，也可以為非左右對稱的變形多邊形。并且，多邊形的角部不論銳角、鈍角，均可以帶有弧形。多邊形、橢圓形、不規(guī)則形狀均可以為具有凹凸而包含多個齒輪狀的凸部的形狀，但是如果考慮到作為樹脂管的強度，那么包含凸部的形狀并不優(yōu)選。
[0074]內芯坑的形狀為圓形或多邊形，并沒有特別限定。
[0075]此外，樹脂制管I~4的材質例如可列舉作為導絲而優(yōu)選的PTFE等氟樹脂、聚烯烴、尼龍等熱塑性樹脂或熱塑性彈性體(elastomer)。如果考慮到滑動性，那么作為材質，特別優(yōu)選的是聚四氟乙烯(PTFE)。再者，并不限于所述材質，只要為樹脂即可，可以根據用途來適當選擇。并且，在樹脂制管I~4中，也包含使樹脂制管I~4擴徑或收縮的管。此外，也可以借由噴砂(sand blast)加工或軋制(rolling)加工而使樹脂制管I~4的外表面變得粗糙，由此使起伏進一步改變。
[0076]關于間距的長度，優(yōu)選的是達到最大徑Rl的6倍~160倍。如剖面外形為正方形的樹脂制管I的示例中所具體揭示，例如當最大徑Rl為0.12mm時，間距的長度為最大徑Rl的33倍~133倍。并且，當最大徑Rl為0.42mm時，間距的長度為最大徑Rl的10倍~38倍。此外，當最大徑Rl為4.25mm時，間距的長度為最大徑Rl的16倍~66倍。間距的長度與最大徑Rl的關系中的效果的差異如表1所示。
[0077][表1]
[0078]
【權利要求】
1.一種用于導絲的樹脂制管，其特征在于: 包括主體部，所述主體部中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，以用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑為扭轉軸被扭轉成螺旋狀，并且借由經扭轉的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。
2.如權利要求1所述的用于導絲的樹脂制管，其特征在于: 所述主體部的沿軸向延伸的棱線的高度沿軸向而變化。
3.如權利要求1或權利要求2所述的用于導絲的樹脂制管，其特征在于: 以間距的長 度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
4.如權利要求1至權利要求3中任一項所述的用于導絲的樹脂制管，其特征在于: 以間距的長度在所述主體部的軸向上為不規(guī)則的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離。
5.如權利要求1至權利要求4中任一項所述的用于導絲的樹脂制管，其特征在于: 最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離，所述最小徑R2是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最短點的距離。
6.一種用于導絲的樹脂制管的制造方法，其特征在于: 將樹脂成型為管，所述管中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，并且包含用于插入芯線的沿軸向延伸的內芯坑，然后 以所述內芯坑為扭轉軸將所述經成型的管以規(guī)定的旋轉量扭轉成螺旋狀。
7.如權利要求6所述的用于導絲的樹脂制管的制造方法，其特征在于: 將所述經成型的管以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的旋轉量而扭轉成螺旋狀，所述間距的長度是將所述剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
8.如權利要求6或權利要求7所述的用于導絲的樹脂制管的制造方法，其特征在于: 將所述經成型的管以不規(guī)則的旋轉量扭轉成螺旋狀。
9.一種導絲，其特征在于包括: 樹脂制管，其包括主體部，所述主體部中與軸向垂直的剖面外形為多邊形、橢圓形或不規(guī)則形狀，以沿軸向延伸的內芯坑為扭轉軸被扭轉成螺旋狀，并且借由經扭轉的偏心壁厚而在外表面上具有起伏；以及 芯線，其插入至所述樹脂制管的內芯坑。
10.如權利要求9所述的導絲，其特征在于: 所述樹脂制管的主體部的沿軸向延伸的棱線的高度沿軸向而變化。
11.如權利要求9或權利要求10所述的導絲，其特征在于: 以間距的長度達到最大徑Rl的6倍~160倍的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述樹脂制管的主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離，所述最大徑Rl是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離。
12.如權利要求9至權利要求11中任一項所述的導絲，其特征在于: 以間距的長度在所述主體部的軸向上為不規(guī)則的方式而進行扭轉，所述間距的長度是將所述樹脂制管的主體部的剖面外形的外周的一點呈螺旋狀360度扭轉而返回至原來的位置為止的軸向的距離。
13.如權利要求9至權利要求12中任一項所述的導絲，其特征在于: 最大徑Rl與最小徑R2的關系為0.4 = R2/R1含0.9，所述最大徑Rl是所述樹脂制管的主體部的剖面外形中自所述扭轉軸至最長點的距離，所述最小徑R2是所述剖面外形中自所述扭轉軸至最 短點的距離。
【文檔編號】F16L55/00GK103703297SQ201280025089
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2012年5月7日 優(yōu)先權日:2011年6月13日
【發(fā)明者】中島徹也, 菊池英樹 申請人:日星電氣有限公司