一種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置制造方法
【專利摘要】一種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，它涉及一種摩擦裝置。本實用新型為解決現(xiàn)有的剎車制動裝置存在散熱差以及剎車片不能與輪緣完全的契合，導致剎車片使用壽命短的問題。三叉星型墊片位于剎車片背板的上端面上且三個第二中心通孔與三個限位孔上下對應設置，第一圓弧面凸臺位于第一圓弧面凹槽內且第一圓弧面凹槽的槽深小于第一圓弧面凸臺的高度，每個摩擦塊基板的啞鈴狀柱體依次穿過上下對應的第二中心通孔和限位孔，每個啞鈴狀柱體通過兩個弓形定位片卡裝在相應的限位孔的卡槽上，每個第二圓弧面凸臺位于相應的一個第二圓弧面凹槽內且第二圓弧面凹槽的槽深小于第二圓弧面凸臺的高度。本實用新型用于高鐵剎車片上。
【專利說明】—種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種摩擦裝置，具體涉及一種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置。
【背景技術】
[0002]隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，我國正處在工業(yè)化和城鎮(zhèn)化加快發(fā)展時期。高速鐵路對于保證城鎮(zhèn)人口的大流動，起到至關重要的作用，由于高鐵營運速率達到每小時250公里以上，因此對高鐵的剎車制動系統(tǒng)運行安全性要求更高，剎車制動系統(tǒng)是高鐵運行的安全保障。
[0003]現(xiàn)有的剎車制動裝置一般采用背板固定摩擦件，該剎車片將大多的熱量傳導至背板上，這樣會使背板熱量不能及時散熱到外界，甚至繼續(xù)將熱量傳導至整個行駛系統(tǒng)，造成較大的熱壓力，并且在人工安裝剎車片時也會產生一定量的安裝精度問題，導致剎車片不能與輪緣完全的契合，隨著列車不斷運行，振動，導致剎車片只有局部受到摩擦，導致剎車片使用壽命短。
[0004]綜上，現(xiàn)有的剎車制動裝置散熱差以及剎車片不能與輪緣完全的契合，導致剎車片使用壽命短。
實用新型內容
[0005]本實用新型為解決現(xiàn)有的剎車制動裝置存在散熱差以及剎車片不能與輪緣完全的契合，導致剎車片使用壽命短的問題，進而提供一種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置。
[0006]本實用新型為解決上述技術問題采取的技術方案是:本實用新型的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置包括剎車片背板、三叉星型墊片、三個摩擦塊、三個摩擦塊基板和六個弓形定位片，剎車片背板上端面的中心處加工有第一圓弧面凹槽，圓弧面凹槽的中心加工有第一中心通孔，剎車片背板加工有三個限位孔，每個限位孔上加工有卡槽；
[0007]三叉星型墊片下端面的中心處加工有第一圓弧面凸臺，第一圓弧面凸臺的下端加工有一體的小圓柱體，三叉星型墊片的每個葉片上加工有第二圓弧面凹槽，每個第二圓弧面凹槽的中心加工有一個第二中心通孔；
[0008]摩擦塊基板包括基板主體、第二圓弧面凸臺和啞鈴狀柱體，基板主體、第二圓弧面凸臺和啞鈴狀柱體由上至下固裝為一體，基板主體上沿圓周方向加工有多個焊接工藝孔；
[0009]摩擦塊上加工有第三中心通孔，每個基板主體的上端面上焊接有一個摩擦塊，三叉星型墊片位于剎車片背板的上端面上且三個第二中心通孔與三個限位孔上下對應設置，第一圓弧面凸臺位于第一圓弧面凹槽內且第一圓弧面凹槽的槽深小于第一圓弧面凸臺的高度，每個摩擦塊基板的啞鈴狀柱體依次穿過上下對應的第二中心通孔和限位孔，每個啞鈴狀柱體通過兩個弓形定位片卡裝在相應的限位孔的卡槽上，每個第二圓弧面凸臺位于相應的一個第二圓弧面凹槽內且第二圓弧面凹槽的槽深小于第二圓弧面凸臺的高度。
[0010]本實用新型與現(xiàn)有的剎車制動裝置相比具有以下有益效果:
[0011]本實用新型的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置的摩擦塊上加工有中心通孔，可以有效的防止摩擦塊中部集中熱量，起到散熱的作用；
[0012]本實用新型的基板主體上沿圓周方向加工有多個焊接工藝孔，可以通過焊接工藝孔將摩擦塊與基板主體焊接為一體，摩擦塊不易脫落；
[0013]本實用新型的三叉星型墊片的第一圓弧面凸臺可以在第一圓弧面凹槽內微調，并且第一圓弧面凹槽的槽深小于第一圓弧面凸臺的高度，即三叉星型墊片與剎車片背板有間隙，可有效防止熱量傳遞到剎車片背板上，同時摩擦塊得到微調節(jié)，可使摩擦塊完全與輪緣摩擦，提高剎車效率；
[0014]本實用新型的摩擦裝置使得摩擦件與背板被墊片隔開，可通過高速流動的空氣使得摩擦件和墊片的熱量散發(fā)出去，背板的熱量將大幅度降低，提高整個摩擦件的散熱性能和安全性以及降低背板的熱性能要求，降低摩擦塊和摩擦副的磨損率提高摩擦塊和摩擦副的使用壽命，降低成本；
[0015]本實用新型的弓形定位片在固定摩擦塊基板的同時還可以起到恢復摩擦塊轉動的作用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是本實用新型的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置整體結構主剖視圖；圖2是【具體實施方式】一中摩擦塊I的俯視圖，圖3是【具體實施方式】一中摩擦塊基板2的俯視圖，圖4是【具體實施方式】一中摩擦塊基板2的主視圖，圖5是【具體實施方式】一中三叉星型墊片3的俯視圖，圖6是【具體實施方式】一中三叉星型墊片3的主視圖，圖7是【具體實施方式】一中剎車片背板4的俯視圖，圖8是【具體實施方式】一中剎車片背板4的主視圖，圖9是【具體實施方式】一中弓形定位片5的主視圖，圖10是【具體實施方式】一中弓形定位片5端部的俯視圖。
【具體實施方式】
[0017]【具體實施方式】一:如圖1-10所示，本實施方式的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置包括剎車片背板4、三叉星型墊片3、三個摩擦塊1、三個摩擦塊基板2和六個弓形定位片5，剎車片背板4上端面的中心處加工有第一圓弧面凹槽4-1，圓弧面凹槽4-1的中心加工有第一中心通孔4-4，剎車片背板4加工有三個限位孔4-2，每個限位孔4-2上加工有卡槽4_3 ；
[0018]三叉星型墊片3下端面的中心處加工有第一圓弧面凸臺3-3,第一圓弧面凸臺3-3的下端加工有一體的小圓柱體3-4，三叉星型墊片3的每個葉片上加工有第二圓弧面凹槽
3-2，每個第二圓弧面凹槽3-2的中心加工有一個第二中心通孔3-5；
[0019]摩擦塊基板2包括基板主體2-1、第二圓弧面凸臺2-3和啞鈴狀柱體2_4，基板主體2-1、第二圓弧面凸臺2-3和啞鈴狀柱體2-4由上至下固裝為一體，基板主體2-1上沿圓周方向加工有多個焊接工藝孔2-2 ；
[0020]摩擦塊I上加工有第三中心通孔1-2，每個基板主體2-1的上端面上焊接有一個摩擦塊I，三叉星型墊片3位于剎車片背板4的上端面上且三個第二中心通孔3-5與三個限位孔4-2上下對應設置，第一圓弧面凸臺3-3位于第一圓弧面凹槽4-1內且第一圓弧面凹槽
4-1的槽深小于第一圓弧面凸臺3-3的高度，每個摩擦塊基板2的啞鈴狀柱體2-4依次穿過上下對應的第二中心通孔3-5和限位孔4-2，每個啞鈴狀柱體2-4通過兩個弓形定位片5卡裝在相應的限位孔4-2的卡槽4-3上，每個第二圓弧面凸臺2-3位于相應的一個第二圓弧面凹槽3-2內且第二圓弧面凹槽3-2的槽深小于第二圓弧面凸臺2-3的高度。
[0021]【具體實施方式】二:如圖2和圖3所示，本實施方式摩擦塊I和基板主體2-1的輪廓均為正六邊形。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%，與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】一相同。
[0022]【具體實施方式】三:如圖2所示，本實施方式摩擦塊I邊長為28mm，厚度為14mm，第三中心通孔1-2的半徑為10mm。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】二相同。
[0023]【具體實施方式】四:如圖3和圖4所示，本實施方式基板主體2-1的邊長為28mm，厚度為3mm,焊接工藝孔2-2的半徑為3mm,第二圓弧面凸臺2-3的高度為6mm,第二圓弧面凸臺2-3的弧長為27.82mm。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】二相同。
[0024]【具體實施方式】五:如圖4所示，本實施方式啞鈴狀柱體2-4的總高為11.14mm，啞鈴狀柱體2-4兩端的半徑為4mm，啞鈴狀柱體2_4兩端的厚度均為1.5mm的扁圓柱，啞鈴狀柱體2-4中部半徑為2.2_。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】一、二、三或四相同。
[0025]【具體實施方式】六:如圖5和圖6所示，本實施方式三叉星型墊片3的厚度為6mm，第二圓弧面凹槽3-2的弧面高為5.37mm，第二圓弧面凹槽3-2的弧長為26.21mm，第二中心通孔3-5的半徑為5mm,第一圓弧面凸臺3-3的高為5mm,第一圓弧面凸臺3-3的弧長為41.63mm,小圓柱體3-4的高度為1.5mm,小圓柱體3-4的半徑為5mm。如此設計,在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率
0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】五相同。
[0026]【具體實施方式】七:如圖7和圖8所示，本實施方式第一圓弧面凹槽4-1的高為
4.54mm,第一圓弧面凹槽4-1的弧長為39.43mm,第一中心通孔4-4的半徑為6mm。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%，與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】一、二、三、四或六相同。
[0027]【具體實施方式】八:如圖9所示，本實施方式弓形定位片5的弧高1.56mm,弓形定位片5的厚度為Imm,弓形定位片5的長度為16mm。如此設計,在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】七相同。
[0028]【具體實施方式】九:如圖10所示，本實施方式弓形定位片5的兩端均加工有“U”形卡槽5-2?！癠”形卡槽5-2的圓心到“U”形卡槽5-2的槽口的距離為9.5mm，“U”形卡槽5_2的槽寬為5mm。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%，與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】一、二、三、四、六或八相同。
[0029]【具體實施方式】十:如圖3所示，本實施方式基板主體2-1的焊接工藝孔2-2數(shù)量為六個。如此設計，在行程為1000米情況下，本實用新型的摩擦裝置的摩擦塊I的磨損率為
0.173%，摩擦副的磨損率為0.0147%,與現(xiàn)有摩擦裝置相比摩擦塊I的磨損率0.350%降低了 102%，摩擦副的磨損率0.0186%降低了 26.5%。其它組成及連接方式與【具體實施方式】九相同。
[0030]工作原理:
[0031]本實用新型裝置采用可動的摩擦件，當剎車片與車輪接觸時，即使出現(xiàn)安裝誤差，該裝置可自動調節(jié)摩擦件的方向，雙重的摩擦件調節(jié)使得剎車片的摩擦件可以完全與車輪接觸，并且離開車輪后，摩擦件又會回復原狀，通過摩擦件的不斷調節(jié)，提高了剎車效率，并且可進行局部更換摩擦件，節(jié)省資源；
[0032]本實用新型裝置使得摩擦件與背板被墊片隔開，可通過高速流動的空氣使得摩擦件和墊片的熱量散發(fā)出去，背板的熱量將大幅度降低，提高整個摩擦件的散熱性能和安全性以及降低背板的熱性能要求，降低摩擦塊和摩擦副的磨損率提高摩擦塊和摩擦副的使用壽命，降低成本。
【權利要求】
1.一種用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，所述摩擦裝置包括剎車片背板(4)、三叉星型墊片(3)、三個摩擦塊(1)、三個摩擦炔基板(2)和六個弓形定位片(5)，其特征在于:剎車片背板(4 )上端面的中心處加工有第一圓弧面凹槽(4-1 )，圓弧面凹槽(4-1)的中心加工有第一中心通孔(4-4)，剎車片背板(4)加工有三個限位孔(4-2)，每個限位孔(4-2)上加工有卡槽(4-3)； 三叉星型墊片(3)下端面的中心處加工有第一圓弧面凸臺(3-3)，第一圓弧面凸臺(3-3)的下端加工有一體的小圓柱體(3-4)，三叉星型墊片(3)的每個葉片上加工有第二圓弧面凹槽(3-2)，每個第二圓弧面凹槽(3-2)的中心加工有一個第二中心通孔(3-5)； 摩擦炔基板(2)包括基板主體(2-1)、第二圓弧面凸臺(2-3)和啞鈴狀柱體(2-4)，基板主體(2-1)、第二圓弧面凸臺(2-3)和啞鈴狀柱體(2-4)由上至下固裝為一體，基板主體(2-1)上沿圓周方向加工有多個焊接工藝孔(2-2)； 摩擦塊(1)上加工有第三中心通孔(1-2)，每個基板主體(2-1)的上端面上焊接有一個摩擦塊(1)，三叉星型墊片(3)位于剎車片背板(4)的上端面上且三個第二中心通孔(3-5)與三個限位孔(4-2)上下對應設置，第一圓弧面凸臺(3-3)位于第一圓弧面凹槽(4-1)內且第一圓弧面凹槽(4-1)的槽深小于第一圓弧面凸臺(3-3)的高度，每個摩擦炔基板(2)的啞鈴狀柱體(2-4)依次穿過上下對應的第二中心通孔(3-5)和限位孔(4-2)，每個啞鈴狀柱體(2-4)通過兩個弓形定位片(5)卡裝在相應的限位孔(4-2)的卡槽(4-3)上，每個第二圓弧面凸臺(2-3)位于相應的一個第二圓弧面凹槽(3-2)內且第二圓弧面凹槽(3-2)的槽深小于第二圓弧面凸臺(2-3)的高度。
2.根據(jù)權利要求1所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:摩擦塊(1)和基板主體(2-1)的輪廓均為正六邊形。
3.根據(jù)權利要求2所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:摩擦塊(1)邊長為28mm,厚度為(14) mm,第三中心通孔(1-2)的半徑為10mm。
4.根據(jù)權利要求2所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:基板主體(2-1)的邊長為28mm，厚度為3mm，焊接工藝孔(2-2)的半徑為3mm，第二圓弧面凸臺(2-3)的高度為6mm,第二圓弧面凸臺(2-3)的弧長為27.82_。
5.根據(jù)權利要求1、2、3或4所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:啞鈴狀柱體(2-4)的總高為11.14mm，啞鈴狀柱體(2-4)兩端的半徑為4mm，啞鈴狀柱體(2_4)兩端的厚度均為1.5mm的扁圓柱，啞鈴狀柱體(2-4)中部半徑為2.2mm。
6.根據(jù)權利要求5所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:三叉星型墊片(3)的厚度為6mm，第二圓弧面凹槽(3-2)的弧面高為5.37mm，第二圓弧面凹槽(3-2)的弧長為26.21mm,第二中心通孔(3-5)的半徑為5mm,第一圓弧面凸臺(3-3)的高為5mm,第一圓弧面凸臺(3-3)的弧長為41.63mm,小圓柱體(3_4)的高度為1.5mm,小圓柱體(3_4)的半徑為5mm。
7.根據(jù)權利要求1、2、3、4或6所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:第一圓弧面凹槽(4-1)的高為4.54mm，第一圓弧面凹槽(4-1)的弧長為39.43mm，第一中心通孔(4-4)的半徑為6mm。
8.根據(jù)權利要求7所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:弓形定位片(5)的弧高1.56mm,弓形定位片(5)的厚度為1mm,弓形定位片(5)的長度為16mm。
9.根據(jù)權利要求1、2、3、4、6或8所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:弓形定位片(5 )的兩端均加工有“U”形卡槽(5-2 )。
10.根據(jù)權利要求9所述的用于高鐵剎車片上的摩擦裝置，其特征在于:基板主體(2-1)的焊接工藝孔(2-2)數(shù)量為六個。
【文檔編號】F16D69/00GK203717746SQ201420128002
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月20日 優(yōu)先權日:2014年3月20日
【發(fā)明者】姜久興, 王振華, 許健君, 徐帆, 張光宇 申請人:哈爾濱理工大學