本發(fā)明涉及流體輸送技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種用于中壓、高壓場合的大流量截斷閥門。

背景技術(shù)：

一直以來，截斷閥主要用于截斷或接通管道中的介質(zhì)，主要有閘閥、截止閥、球閥、旋塞閥、蝶閥等，這類閥的共同特點是當(dāng)管道內(nèi)的壓力越大，閥門開啟、關(guān)閉的力拒就越大，執(zhí)行機(jī)構(gòu)也就越笨重、龐大、復(fù)雜。

同時，深海閥門常用的舷側(cè)閥用于海水、淡水管路系統(tǒng)，主要是吃水線上面艦船兩側(cè)的外表面截斷閥門。舷側(cè)閥雖然設(shè)計發(fā)明理念先進(jìn)，實現(xiàn)了開啟、關(guān)閉時力拒小、響應(yīng)快的特點，但在生產(chǎn)實驗中，卻存在著制造難度大、壽命短、密封保壓不可靠、抗沖擊能力差等等一系列問題。所以，研究一種克服上述缺陷的通用閥門顯得尤為重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的發(fā)明目的在于提供一種閥門，以實現(xiàn)開啟、關(guān)閉可靠、響應(yīng)快、力矩小及機(jī)構(gòu)簡單的目的。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的閥體內(nèi)設(shè)有閥芯，所述閥芯包括帶有手輪的閥桿、閥瓣及閥盤，閥瓣與閥盤連接成整體，閥桿底部裝有頂桿，閥桿上設(shè)有導(dǎo)流孔；閥蓋與閥體的上端固定，閥桿與閥蓋通過螺紋連接，閥蓋上部通過活結(jié)螺栓和螺母連接有填料壓蓋；閥體、閥蓋、閥芯組合在一起將閥體的內(nèi)腔分為進(jìn)口腔、平衡腔、出口腔，平衡腔的橫截面積與主密封位的橫截面積相等；閥盤與閥體的中部凸緣處形成主密封；閥桿下部的軸肩部分被封裝在閥瓣與閥盤的連接體內(nèi)部，閥桿可在閥瓣內(nèi)轉(zhuǎn)動；閥盤內(nèi)安裝有單向閥體，單向閥體內(nèi)自上而下依次裝有單向閥芯、彈簧、托環(huán)和孔用擋圈，單向閥芯與單向閥體之間形成副密封。

所述閥瓣與閥盤通過螺釘連接成整體，用紫銅墊密封。

所述閥體與閥蓋之間裝有密封墊。

所述閥蓋內(nèi)部設(shè)有石墨盤根，填料壓蓋將石墨盤根壓裝在閥蓋內(nèi)。

所述單向閥體與閥盤之間裝有密封墊圈。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比 ，閥芯所受的液壓作用力在閥芯的軸移動方向上是平衡的，閥門啟閉時不需要克服液壓力，啟閉所需要的力拒小，力拒衡定，不會隨著壓力的變化而變化；閥門啟閉裝置輕巧可靠，強(qiáng)度高，壽命長，響應(yīng)快，無泄漏，噪音小，更利于實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖2為圖1的局部放大圖。

具體實施方式

如圖1、圖2所示，本發(fā)明的閥體8內(nèi)設(shè)有閥芯，所述閥芯包括閥桿3、閥瓣7及閥盤9，手輪1與閥桿3連接，用鎖緊螺母2鎖緊，閥瓣7與閥盤9通過螺釘22連接成整體，用紫銅墊21密封，閥桿3的底部裝有頂桿10，閥桿3上設(shè)有導(dǎo)流孔26；閥蓋6固定在閥體8的上端，閥桿3與閥蓋6通過螺紋連接，閥體8和閥蓋6之間裝有密封墊25，閥蓋6的上部通過活結(jié)螺栓27和螺母28連接有填料壓蓋4，閥蓋6內(nèi)部設(shè)有石墨盤根5，填料壓蓋4將石墨盤根5壓裝在閥蓋6內(nèi)；閥體8、閥蓋6、閥芯組合在一起將閥體8的內(nèi)腔分為進(jìn)口腔16、平衡腔24、出口腔23，平衡腔24的橫截面積與主密封20位的橫截面積相等；閥盤9與閥體8的中部凸緣處形成主密封20；閥桿3下部的軸肩部分19被封裝在閥瓣7與閥盤9的連接體內(nèi)部，閥桿3可在閥瓣7內(nèi)轉(zhuǎn)動；閥盤9內(nèi)安裝有單向閥體11，單向閥體11內(nèi)自上而下依次裝有單向閥芯12、彈簧13、托環(huán)14和孔用擋圈15，單向閥芯12與單向閥體11之間形成副密封18；單向閥體11與閥盤9之間裝有密封墊圈17。

閥門的開啟：轉(zhuǎn)動手輪1，閥桿3的絲桿在閥蓋6螺母的反作用下，向下運動；閥桿3下端的頂桿10頂開單向閥芯12，閥門的副密封18打開，這樣進(jìn)口腔16通過閥桿3上的導(dǎo)流孔26與平衡腔24連通，平衡腔24的壓力就與進(jìn)口腔16的壓力相等，由于平衡腔24的橫截面積與主密封20位的橫截面積相等，所以閥芯上所受的液壓力是一對平衡力。閥桿3繼續(xù)向下運動，閥桿3的軸肩部分19帶著閥盤9及整個閥芯向下運動，閥門的主密封20打開，進(jìn)口腔16與出口腔23連通，整個閥門開啟。

閥門的關(guān)閉：反向旋轉(zhuǎn)手輪1，閥桿3向上方移動，單向閥芯12在彈簧13的作用下使副密封18先閉合。閥桿3繼續(xù)向上方移動，帶動整個閥芯向上移動，這時閥門受到兩個向上的力——液壓力和閥桿3向上的拉力。這樣平衡腔24內(nèi)的液體在這兩個力合力的作用下，其內(nèi)部產(chǎn)生的壓強(qiáng)要大于進(jìn)口腔16的壓強(qiáng)，這樣副密封18再次打開，單向閥芯12順向?qū)ǎ蛊胶馇?4內(nèi)的液體反向流入進(jìn)口腔16，整個閥芯繼續(xù)向上移動至主密封20閉合。主密封20閉合后，整個閥芯不再向上移動，平衡腔24內(nèi)的液體不在受外力的作用，平衡腔24內(nèi)的液壓消失，單向閥芯12在進(jìn)口腔16液壓力與彈簧13的作用下向上移動至副密封18閉合，整個閥門實現(xiàn)關(guān)閉。

本發(fā)明相比原設(shè)計方案，不僅實現(xiàn)了閥門啟閉力拒小，而且從結(jié)構(gòu)原理上使閥門各部分密封的可靠性與使用壽命大大提高。本發(fā)明的主密封20與副密封18相互獨立，不相互影響，且方向一致，密封時的受力方向一致，且副密封18上所受的壓力更利于主密封20的密封。本發(fā)明的副密封18的密封面積比原設(shè)計中的相應(yīng)密封面積小得多，主、副密封主要是通過液壓力進(jìn)行密封的，在關(guān)閉保壓時漏點少，保壓可靠耐沖擊能力強(qiáng)，壓力越高密封就越可靠，故使壽命與可靠性也要高很多。

本發(fā)明的閥門在關(guān)閉保壓時，只有進(jìn)口腔16承受壓力，平衡腔24與出口腔23不承受壓力。這樣閥門在保壓時可能的漏點只有兩個——主密封位與副密封位，而且這兩個密封是壓力越大密封的越好。本發(fā)明的的閥門，由于進(jìn)口腔16承壓部件少，結(jié)構(gòu)簡單強(qiáng)度高，在保壓抗沖擊實驗中，可以輕松承受5倍額定壓力的沖擊，且無泄漏。

本發(fā)明閥門的平衡腔24在閥門關(guān)閉保壓時不需要承受壓力，所以閥蓋6、閥瓣7不需要太高的強(qiáng)度，可以做的比較輕巧，整個閥門的重量也大大減輕。整個平衡只在閥門開啟時需要建立一定的壓力，也不需要很嚴(yán)格的密封，允許存在一定的泄漏，這樣整個閥門加工制造的難度與成本也大大地降低了。

本發(fā)明閥門的啟閉噪聲比較小，有效杜絕了原設(shè)計閥門的關(guān)閉沖擊。雖然閥桿3的軸肩部分19與閥盤9的軸向間隙較大，但閥門在關(guān)閉過程中，單向閥芯12對平衡腔24內(nèi)的液體流出有較強(qiáng)阻礙作用。這樣單向閥芯12在閥門關(guān)閉過程起到了很好的緩沖作用。經(jīng)過實際測試，本發(fā)明的閥門啟閉過程中其噪聲都在60分貝以內(nèi)。