本發(fā)明屬于一種新型閘板結(jié)構(gòu)，具體涉及一種楔式雙閘板結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

在火電領(lǐng)域等高溫高壓管線的發(fā)展，越來越多的閘閥為了滿足閥座與閘板優(yōu)良密封性能和防止高溫下閘板楔死的現(xiàn)象而采用了楔式雙閘板結(jié)構(gòu)。傳統(tǒng)的楔式雙閘板結(jié)構(gòu)復雜，制造加工難度高，且通常需要承受閥桿的扭轉(zhuǎn)力進而對兩閘板的密封副之間的角度保持產(chǎn)生影響導致密封面擦傷、密封泄漏等問題出現(xiàn)。

因此，亟需研制一種新型的楔式雙閘板結(jié)構(gòu)，從而解決上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種新型的楔式雙閘板結(jié)構(gòu)，以在保證密封性能可靠的同時加工便利。

為了實現(xiàn)這一目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：

一種楔式雙閘板，包括左閘板、右閘板、左連接塊、右連接塊；

(1)左閘板和右閘板分別包括主體結(jié)構(gòu)和放置連接塊的安裝槽兩部分，左閘板和右閘的主體結(jié)構(gòu)相對二者的配合面左右對稱；

分別在左閘板和右閘板的上端靠近配合面的一側(cè)開設同軸但直徑不同的兩個半環(huán)形槽，左閘板和右閘板上開設的半環(huán)形槽組合成兩個同軸但直徑不同的環(huán)形槽，分別定義為上環(huán)形槽和下環(huán)形槽；閘閥中的閥桿通過上環(huán)形槽和下環(huán)形槽穿入楔式雙閘板中；閥桿的直徑C0、上環(huán)形槽的直徑C1和下環(huán)形槽的直徑C2滿足C2＞C1＞C0；上環(huán)形槽的高度D1和下環(huán)形槽的高度D2根據(jù)閘閥的尺 寸參數(shù)設定；

分別在左閘板和右閘板上設置密封面結(jié)構(gòu)，左閘板和右閘板上的密封面結(jié)構(gòu)在閥門關(guān)閉時分別與閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面貼合實現(xiàn)密封；

(2)左連接塊通過左閘板上的安裝槽安裝在左閘板上，包括兩部分，設定遠離配合面的一端為左端，是尺寸為A*B*C的長方體結(jié)構(gòu)；靠近配合面的一側(cè)為右端，是半徑為SR的部分球體結(jié)構(gòu)，部分球體結(jié)構(gòu)的弧面朝向配合面一側(cè)，尺寸公差為H9/f9；

(3)右連接塊通過右閘板上的安裝槽安裝在右閘板上，是在尺寸為D*E*F的長方體結(jié)構(gòu)上開設一個與左連接塊右端相互配合的部分球面凹陷結(jié)構(gòu)，尺寸公差H9/C11；

左閘板上的安裝槽包括兩部分，一部分與左連接塊的左端配合，用來安裝左連接塊；另一部分與左閘板和右閘板通過左連接塊和右連接塊相互連接后右連接塊上開設部分球面凹陷結(jié)構(gòu)的部分配合，用來在左閘板和右閘板組裝時與右連接塊連接；

右閘板上的安裝槽與右連接塊上尺寸為D*E*F的長方體結(jié)構(gòu)配合，用來安裝右連接塊；

左閘板和右閘板組裝完成后，左閘板和右閘板通過左連接塊和右連接塊配合繞半徑為SR的球面連接面的球心轉(zhuǎn)動；

閘閥開、關(guān)時由閥桿帶動左閘板和右閘板上下運動，閘閥全關(guān)時，左閘板和右閘板的密封面結(jié)構(gòu)與閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面貼合形成密封，閘閥節(jié)流；閘閥全開時，左閘板和右閘板的密封面結(jié)構(gòu)脫離閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面，閘閥貫通。

進一步的，如上所述的一種楔式雙閘板，左閘板和右閘板上密封面結(jié)構(gòu)的夾角為5°。

進一步的，如上所述的一種楔式雙閘板，分別在左閘板和右閘板上設置導軌筋，導軌筋的位置與閘閥的導向槽配合，對閘板起導向、防轉(zhuǎn)作用。

本發(fā)明的有益效果在于：

(1)整個閘板組件組裝完成后，兩閘板通過中間左、右連接塊的配合能繞其配合面(即尺寸為SR的球面)的球心轉(zhuǎn)動，兩閘板密封面間的夾角能夠在微小范圍內(nèi)變動(通常角度變動范圍為0.5°-1°)，獲取微動調(diào)節(jié)能力。該種結(jié)構(gòu)所得的微動調(diào)節(jié)能力比彈性單閘板的更強，能夠彌補閥門密封角度在加工、裝配過程中產(chǎn)生的偏差，且能夠有效防止閘板在高溫高壓時出現(xiàn)的楔死現(xiàn)象。

(2)本發(fā)明的閘板與閥桿連接形式摒棄了傳統(tǒng)的T型槽連接形式，采用了環(huán)形槽連接。環(huán)形槽的連接形式使閘板在閥門啟閉過程中僅承受閥桿的軸向力而無扭矩傳遞，大大改善了閥桿、閘板連接處的受力狀態(tài)，有利于兩閘板密封面間夾角的保證，機加工也更為方便。

(3)本發(fā)明的閘板兩側(cè)導軌筋與閥體導向槽配合起閘板導向、防轉(zhuǎn)作用，同時可防止兩塊閘板分開脫落。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所提供的一種楔式雙閘板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明所提供的一種楔式雙閘板結(jié)構(gòu)剖視圖。

圖中：1左閘板、2右閘板、3左連接塊、4右連接塊、5上環(huán)形槽、6下環(huán)形槽、7密封面結(jié)構(gòu)、8導軌筋。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明技術(shù)方案進行進一步詳細說明。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明一種楔式雙閘板，包括左閘板、右閘板、左連接塊、右連接塊；

(1)左閘板和右閘板分別包括主體結(jié)構(gòu)和放置連接塊的安裝槽兩部分，左閘板和右閘的主體結(jié)構(gòu)相對二者的配合面左右對稱；

分別在左閘板和右閘板的上端靠近配合面的一側(cè)開設同軸但直徑不同的兩個半環(huán)形槽，左閘板和右閘板上開設的半環(huán)形槽組合成兩個同軸但直徑不同的環(huán)形槽，分別定義為上環(huán)形槽和下環(huán)形槽；閘閥中的閥桿通過上環(huán)形槽和下環(huán)形槽穿入楔式雙閘板中；閥桿的直徑C0、上環(huán)形槽的直徑C1和下環(huán)形槽的直徑C2滿足C2＞C1＞C0；上環(huán)形槽的高度D1和下環(huán)形槽的高度D2根據(jù)閘閥的尺寸參數(shù)設定；

分別在左閘板和右閘板上設置密封面結(jié)構(gòu)，左閘板和右閘板上的密封面結(jié)構(gòu)在閥門關(guān)閉時分別與閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面貼合實現(xiàn)密封；在本實施例中，左閘板和右閘板上密封面結(jié)構(gòu)的夾角為5°。

(2)左連接塊通過左閘板上的安裝槽安裝在左閘板上，包括兩部分，設定遠離配合面的一端為左端，是尺寸為A*B*C的長方體結(jié)構(gòu)；靠近配合面的一側(cè)為右端，是半徑為SR的部分球體結(jié)構(gòu)，部分球體結(jié)構(gòu)的弧面朝向配合面一側(cè)，尺寸公差為H9/f9；

(3)右連接塊通過右閘板上的安裝槽安裝在右閘板上，是在尺寸為D*E*F的長方體結(jié)構(gòu)上開設一個與左連接塊右端相互配合的部分球面凹陷結(jié)構(gòu)，尺寸公差H9/C11；

左閘板上的安裝槽包括兩部分，一部分與左連接塊的左端配合，用來安裝左連接塊；另一部分與左閘板和右閘板通過左連接塊和右連接塊相互連接后右連接塊上開設部分球面凹陷結(jié)構(gòu)的部分配合，用來在左閘板和右閘板組裝時與 右連接塊連接；

右閘板上的安裝槽與右連接塊上尺寸為D*E*F的長方體結(jié)構(gòu)配合，用來安裝右連接塊；

左閘板和右閘板組裝完成后，左閘板和右閘板通過左連接塊和右連接塊配合繞半徑為SR的球面連接面的球心轉(zhuǎn)動；

閘閥開、關(guān)時由閥桿帶動左閘板和右閘板上下運動，閘閥全關(guān)時，左閘板和右閘板的密封面結(jié)構(gòu)與閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面貼合形成密封，閘閥節(jié)流；閘閥全開時，左閘板和右閘板的密封面結(jié)構(gòu)脫離閘閥左側(cè)閥座密封面和閘閥右側(cè)閥座密封面，閘閥貫通。

進一步優(yōu)化，還可以分別在左閘板和右閘板上設置導軌筋，導軌筋的位置與閘閥的導向槽配合，對閘板起導向、防轉(zhuǎn)作用。