本發(fā)明涉及具有上部殼及下部殼并相對滑動旋轉(zhuǎn)的推力滑動軸承，尤其涉及可組裝到四輪車輛的滑柱式懸架(麥克弗森式)的推力滑動軸承。

背景技術(shù)：

通常，用于四輪車輛的滑柱式懸架具有在與主軸形成為一體的外筒中內(nèi)置有油壓式減震器的滑柱總成上組合了阻尼彈簧的結(jié)構(gòu)。

關(guān)于滑柱式懸架，存在當(dāng)利用轉(zhuǎn)向操作使滑柱總成與阻尼彈簧一同旋轉(zhuǎn)時，滑柱總成的活塞桿旋轉(zhuǎn)的形式以及活塞桿不旋轉(zhuǎn)的形式，但無論哪種都存在如下情況，即：為了使滑柱總成能夠順暢地轉(zhuǎn)動，在滑柱總成的針對車輛的安裝機構(gòu)與阻尼彈簧的上端部之間，使用合成樹脂制的推力滑動軸承來代替滾動軸承。

以往，作為推力滑動軸承，已知有如下的推力滑動軸承，包括：合成樹脂制的第一軸承體，在四輪車輛中的滑柱式懸架所用的活塞桿的軸向上配設(shè)在下側(cè)，并形成了環(huán)狀上部面及環(huán)狀卡合外周面；合成樹脂制的第二軸承體，相對于所述第一軸承體繞軸心旋轉(zhuǎn)自如地與所述第一軸承體重疊，并形成了環(huán)狀下部面；推力滑動軸承片，配設(shè)于第一軸承體的環(huán)狀上部面與第二軸承體的環(huán)狀下部面之間，并且利用圓環(huán)狀的下部面與第一軸承體的環(huán)狀上部面滑動自如地相接觸，而另一方面，在圓環(huán)狀的上部面上與第二軸承體的環(huán)狀下部面滑動自如地相接觸；環(huán)狀上部蓋，形成與第一軸承體的環(huán)狀卡合外周面相卡合的環(huán)狀卡合內(nèi)周面，在軸向上從上側(cè)覆蓋第二軸承體；以及環(huán)狀金屬板，以夾在第二軸承體的環(huán)狀上部面與環(huán)狀上部殼的下部面之間的方式安裝于活塞桿(例如專利文獻1)。

(現(xiàn)有技術(shù)文獻)

(專利文獻)

專利文獻1:日本特許第5029058號公報(尤其參照圖1、圖7)

技術(shù)實現(xiàn)要素：

(技術(shù)問題)

然而，由于上述以往的推力滑動軸承具有由第一軸承體、第二軸承體、推力滑動軸承片、環(huán)狀上部蓋及環(huán)狀金屬板這五個零件所構(gòu)成的復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，因此存在如下問題：在這些零件的組裝或零件管理上消耗大量的作業(yè)負(fù)擔(dān)。

在此，可以考慮通過采用使第二軸承體與環(huán)狀上部蓋一體化并使環(huán)狀金屬板與推力滑動軸承片相接觸的結(jié)構(gòu)來減少零件數(shù)，但是環(huán)狀金屬板為與推力滑動軸承片相接觸的結(jié)構(gòu)，因此存在如下問題：當(dāng)推力滑動軸承片相對于環(huán)狀金屬板滑動時，推力滑動軸承片的在環(huán)狀金屬板側(cè)的表面會發(fā)生異常的磨損。

于是，本發(fā)明是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)問題而提出的，即，本發(fā)明的目的在于提供一種減少零件數(shù)并減輕組裝負(fù)擔(dān)或零件管理負(fù)擔(dān)，防止合成樹脂制滑動軸承片的在圓環(huán)狀金屬板側(cè)的表面的異常磨損的推力滑動軸承。

(解決問題的方案)

根據(jù)本發(fā)明的第一技術(shù)方案，本發(fā)明的推力滑動軸承包括：圓環(huán)狀的上部殼，插入于滑柱式懸架的減震器所用的活塞桿的上側(cè)前端部；圓環(huán)狀的下部殼，繞所述活塞桿的軸心相對于所述上部殼轉(zhuǎn)動自如地重疊；圓環(huán)狀的合成樹脂制滑動軸承片，夾在形成于所述上部殼與下部殼之間的環(huán)狀空間內(nèi)并承受活塞桿的推力負(fù)荷；以及圓環(huán)狀金屬板，固定于所述活塞桿，夾在所述上部殼與合成樹脂制滑動軸承片之間，其中，所述上部殼有圓環(huán)狀的上部殼基部以及上部殼圓筒部一體地構(gòu)成，所述圓環(huán)狀的上部殼基部形成了圓環(huán)狀下部面，所述上部殼圓筒部從所述上部殼基部的圓環(huán)狀下部面垂下設(shè)置并與所述下部殼相嵌合，所述合成樹脂制滑動軸承片固定于所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)，由此解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第二技術(shù)方案，在第一技術(shù)方案中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述合成樹脂制滑動軸承片在該合成樹脂制滑動軸承片的外周緣具有向徑向外側(cè)突出的至少一個止轉(zhuǎn)卡合突起，或/和，所述上部殼在所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周面上具有向徑向內(nèi)側(cè)突出的至少一個止轉(zhuǎn)卡合突起，所述合成樹脂制滑動軸承片壓入所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第三技術(shù)方案，在第二技術(shù)方案中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述上部殼的上部殼圓筒部具有止轉(zhuǎn)卡合槽，所述止轉(zhuǎn)卡合槽在與所述合成樹脂制滑動軸承片對置的內(nèi)周面上向軸向延伸設(shè)置，所述合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起設(shè)置為與所述止轉(zhuǎn)卡合槽卡合自如，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第四技術(shù)方案，在第三技術(shù)方案中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，包括所述合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起在內(nèi)的合成樹脂制滑動軸承片的假想最大外徑大于所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周面的、不包括止轉(zhuǎn)卡合槽的假想最大內(nèi)徑，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第五技術(shù)方案，在第三技術(shù)方案或第四技術(shù)方案中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述止轉(zhuǎn)卡合槽在所述活塞桿的圓周方向上以等間隔配設(shè)有多個，所述合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起在所述圓周方向上以等間隔配設(shè)有多個，所述止轉(zhuǎn)卡合槽的數(shù)量與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起的數(shù)量之間的關(guān)系規(guī)定為具有公約數(shù)的關(guān)系，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第六技術(shù)方案，在第五技術(shù)方案中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述止轉(zhuǎn)卡合槽的數(shù)量與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起的數(shù)量之間的最大公約數(shù)規(guī)定為3以上，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第七技術(shù)方案，在第二技術(shù)方案至第六技術(shù)方案中任一項中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述下部殼由圓環(huán)狀的下部殼基部以及外側(cè)圓筒狀突出部至少一體地構(gòu)成，所述圓環(huán)狀的下部殼基部形成了與所述上部殼的圓環(huán)狀下部面對置的圓環(huán)狀上部面，所述外側(cè)圓筒狀突出部從所述下部殼基部的圓環(huán)狀下部面的外周端向上部殼基部突出，比所述下部殼基部的圓環(huán)狀上部面更靠徑向外側(cè)的環(huán)狀槽由所述下部殼基部的圓環(huán)狀上部面、下部殼基部及外側(cè)圓筒狀突出部形成，所述上部殼的上部殼圓筒部進入所述下部殼的環(huán)狀槽，并且，在作為所述下部殼的外側(cè)圓筒狀突出部的內(nèi)周面的圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面上沿著圓周方向形成的環(huán)狀的卡合突條與在作為所述上部殼的上部殼圓筒部的外周面的圓環(huán)狀卡合外周面上沿著圓周方向形成的環(huán)狀的卡合突條相卡合，沿著所述合成樹脂制滑動軸承片的下部面的外周緣向軸向上側(cè)退避而形成的外周緣凸緣部與所述下部殼基部的圓環(huán)狀上部面的外周緣對置，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第八技術(shù)方案，在第二技術(shù)方案至第七技術(shù)方案中任一項中記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述圓環(huán)狀金屬板具有劃分為所述圓環(huán)狀金屬板的徑向外側(cè)和徑向內(nèi)側(cè)這兩部分的圓環(huán)狀臺階部，比所述圓環(huán)狀臺階部更靠徑向外側(cè)的金屬板外側(cè)部的金屬板外側(cè)下部面與所述合成樹脂制滑動軸承片的上部面對置并接觸，比所述圓環(huán)狀臺階部更靠徑向內(nèi)側(cè)的金屬板內(nèi)側(cè)部與形成于所述上部殼的金屬板卡合孔相卡合，由此進一步解決所述問題。

根據(jù)本發(fā)明的第九技術(shù)方案，在第二技術(shù)方案至第八技術(shù)方案中任一項記載的推力滑動軸承的結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，所述合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起具有配設(shè)于所述軸向上側(cè)及軸向下側(cè)并相對于軸向傾斜的錐面，由此進一步解決所述問題。

(發(fā)明效果)

本發(fā)明的推力滑動軸承包括：圓環(huán)狀的上部殼，插入于滑柱式懸架的減震器所使用的活塞桿的上側(cè)前端部；圓環(huán)狀的下部殼，繞活塞桿的軸心相對于上部殼轉(zhuǎn)動自如地重疊；圓環(huán)狀的合成樹脂制滑動軸承片，夾在形成于上部殼與下部殼之間的環(huán)狀空間內(nèi)并承受活塞桿的推力負(fù)荷；以及圓環(huán)狀金屬板，固定于活塞桿，夾在上部殼與合成樹脂制滑動軸承片之間，由此，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)上部殼與下部殼之間的順暢的相對轉(zhuǎn)動，而且能夠達到如下的特有效果。

根據(jù)本發(fā)明的第一技術(shù)方案的推力滑動軸承，上部殼由圓環(huán)狀的上部殼基部以及上部殼圓筒部一體地構(gòu)成，所述圓環(huán)狀的上部殼基部形成了圓環(huán)狀下部面，所述上部殼圓筒部從所述上部殼基部的圓環(huán)狀下部面垂下設(shè)置并與所述下部殼相嵌合，所述合成樹脂制滑動軸承片固定于所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)，由此，在合成樹脂制滑動軸承片的外周緣與上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周之間產(chǎn)生摩擦力，合成樹脂制滑動軸承片與上部殼之間的摩擦力大于合成樹脂制滑動軸承片與下部殼之間的摩擦力，要將合成樹脂制滑動軸承片保持在上部殼側(cè)的保持力起作用，而將合成樹脂制滑動軸承片固定于上部殼，因此能夠抑制合成樹脂制滑動軸承片與圓環(huán)狀金屬板之間的滑動，防止合成樹脂制滑動軸承片的在圓環(huán)狀金屬板側(cè)的表面的異常磨損。

根據(jù)本發(fā)明的第二技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第一技術(shù)方案的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，合成樹脂制滑動軸承片在所述合成樹脂制滑動軸承片的外周緣具有向徑向外側(cè)突出的至少一個止轉(zhuǎn)卡合突起，或/和，上部殼在所述上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周面上具有向徑向內(nèi)側(cè)突出的至少一個止轉(zhuǎn)卡合突起，將合成樹脂制滑動軸承片壓入上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)，由此提高合成樹脂制滑動軸承片與上部殼之間的摩擦力，因此可容易地抑制合成樹脂制滑動軸承片與圓環(huán)狀金屬板之間的滑動。

根據(jù)本發(fā)明的第三技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第二技術(shù)方案的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，上部殼的上部殼圓筒部具有止轉(zhuǎn)卡合槽，所述止轉(zhuǎn)卡合槽在與所述合成樹脂制滑動軸承片對置的內(nèi)周面上向軸向延伸設(shè)置，合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起設(shè)置為與止轉(zhuǎn)卡合槽卡合自如，由此，即使在合成樹脂制滑動軸承片相對于上部殼旋轉(zhuǎn)的情況下，合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起也可與止轉(zhuǎn)卡合槽相卡合，將合成樹脂制滑動軸承片相對于上部殼的旋轉(zhuǎn)限制為小于360度，來保持合成樹脂制滑動軸承片，因此可防止此后的合成樹脂制滑動軸承片與圓環(huán)狀金屬板之間的滑動。

根據(jù)本發(fā)明的第四技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第三技術(shù)方案的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，包括合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起在內(nèi)的合成樹脂制滑動軸承片的假想最大外徑大于上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周面的、不包括止轉(zhuǎn)卡合槽的假想最大內(nèi)徑，由此合成樹脂制滑動軸承片變?yōu)閴喝肷喜繗さ纳喜繗A筒部的內(nèi)側(cè)的狀態(tài)，因此在合成樹脂制滑動軸承片的外周緣及合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起與上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周之間可容易地產(chǎn)生摩擦力。

根據(jù)本發(fā)明的第五技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第三或第四技術(shù)方案的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，在活塞桿的圓周方向上以等間隔配設(shè)有多個止轉(zhuǎn)卡合槽，在圓周方向上以等間隔配設(shè)有多個合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起，止轉(zhuǎn)卡合槽的數(shù)量與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起的數(shù)量之間的關(guān)系規(guī)定為具有公約數(shù)的關(guān)系，由此，合成樹脂制滑動軸承片相對于上部殼直到旋轉(zhuǎn)作為止轉(zhuǎn)卡合槽均分角度與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起的均分角度之間的最大公約數(shù)的值的角度為止，多個中的一部分的合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起與一部分的止轉(zhuǎn)卡合槽相卡合，因此可減小合成樹脂制滑動軸承片相對于上部殼轉(zhuǎn)動的角度。

根據(jù)本發(fā)明的第六技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第五技術(shù)方案的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，止轉(zhuǎn)卡合槽的數(shù)量與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起的數(shù)量之間的最大公約數(shù)規(guī)定為3以上，由此止轉(zhuǎn)卡合槽與合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起之間的卡合部位為3個部位以上，因此可使合成樹脂制滑動軸承片的中心與上部殼的中心的對準(zhǔn)來避免偏心。

根據(jù)本發(fā)明的第七技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第二技術(shù)方案至第六技術(shù)方案中任一項中的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，下部殼至少由圓環(huán)狀的下部殼基部以及外側(cè)圓筒狀突出部一體地構(gòu)成，所述圓環(huán)狀的下部殼基部形成了與上部殼的圓環(huán)狀下部面對置的圓環(huán)狀上部面，所述外側(cè)圓筒狀突出部從下部殼基部的圓環(huán)狀下部面的外周端向上部殼基部突出，比下部殼基部的圓環(huán)狀上部面更靠徑向外側(cè)的環(huán)狀槽由下部殼基部的圓環(huán)狀上部面、下部殼基部及外側(cè)圓筒狀突出部形成，上部殼的上部殼圓筒部進入下部殼的環(huán)狀槽，并且，在作為下部殼的外側(cè)圓筒狀突出部的內(nèi)周面的圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面上沿著圓周方向形成的環(huán)狀的卡合突條與在作為上部殼的上部殼圓筒部的外周面的圓環(huán)狀卡合外周面上沿著圓周方向形成的環(huán)狀的卡合突條相卡合，沿著合成樹脂制滑動軸承片的下部面的外周緣向軸向上側(cè)退避而形成的外周緣凸緣部與下部殼基部的圓環(huán)狀上部面的外周緣對置，由此，即使在因超負(fù)荷而導(dǎo)致合成樹脂制滑動軸承片的變形的情況下，合成樹脂制滑動軸承片也不會與下部殼基部的圓環(huán)狀上部面的外周緣相接觸，因此能夠避免因合成樹脂制滑動軸承片的變形的部分進入下部殼基部的圓環(huán)狀上部面的外周緣與上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)周面之間所導(dǎo)致的所謂楔效應(yīng)而妨礙上部殼與下部殼之間的相對的轉(zhuǎn)動的情況。

根據(jù)本發(fā)明的第八技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第二技術(shù)方案至第七技術(shù)方案中任一項中的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，圓環(huán)狀金屬板具有劃分為所述圓環(huán)狀金屬板的徑向外側(cè)和徑向內(nèi)側(cè)這兩部分的圓環(huán)狀臺階部，比所述圓環(huán)狀臺階部更靠徑向外側(cè)的金屬板外側(cè)部的金屬板外側(cè)下部面與合成樹脂制滑動軸承片的上部面對置并接觸，比圓環(huán)狀臺階部更靠徑向內(nèi)側(cè)的金屬板內(nèi)側(cè)部與形成于上部殼的金屬板卡合孔相卡合，由此圓環(huán)狀金屬板的金屬板外側(cè)下部面與合成樹脂制滑動軸承片的上部面相對應(yīng)并且面接觸，因此圓環(huán)狀金屬板可以可靠地承受來自合成樹脂制滑動軸承片的推力負(fù)荷。

另外，由于在徑向上確定了圓環(huán)狀金屬板相對于上部殼的位置，因此能夠精確地確定在徑向上的、推力滑動軸承相對于活塞桿的位置。

此外，由于提高了圓環(huán)狀金屬板的剛性，因此能夠可靠地承受來自活塞桿的負(fù)荷。

根據(jù)本發(fā)明的第九技術(shù)方案的推力滑動軸承，在根據(jù)第二技術(shù)方案至第八技術(shù)方案中任一項中的發(fā)明所達到的效果的基礎(chǔ)上，合成樹脂制滑動軸承片的止轉(zhuǎn)卡合突起具有配設(shè)于所述軸向上側(cè)及軸向下側(cè)并相對于軸向傾斜的錐面，由此在將合成樹脂制滑動軸承片組裝到上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)的組裝工序中，錐面與上部殼圓筒部抵接來引導(dǎo)合成樹脂制滑動軸承片，因此能夠?qū)⒑铣蓸渲苹瑒虞S承片順暢地壓入上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)。

另外，無需考慮合成樹脂制滑動軸承片的上部面及下部面，因此對于合成樹脂制滑動軸承片來說，能夠避免裝配方向的錯誤等的錯誤裝配。

附圖說明

圖1為作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承的局部截面立體圖。

圖2為作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承的分解立體圖。

圖3為示出將本發(fā)明的推力滑動軸承組裝到滑柱式懸架的狀態(tài)的截面圖。

圖4A為從圖2所示的附圖標(biāo)記4A觀察的立體圖。

圖4B為從圖4A所示的附圖標(biāo)記4B觀察的仰視圖。

圖4C為從圖4B所示的附圖標(biāo)記4C-4C觀察的截面圖。

圖5A為從圖2所示的附圖標(biāo)記5A觀察的俯視圖。

圖5B為從圖5A所示的附圖標(biāo)記5B-5B觀察的截面圖。

圖5C為圖1所示的附圖標(biāo)記5C的部位的放大截面圖。

圖6為示出本實施例的止轉(zhuǎn)卡合突起未與止轉(zhuǎn)卡合槽相卡合的狀態(tài)的內(nèi)部透視俯視圖。

圖7為示出本實施例的止轉(zhuǎn)卡合突起與止轉(zhuǎn)卡合槽相卡合的狀態(tài)的內(nèi)部透視俯視圖。

具體實施方式

本發(fā)明的推力滑動軸承包括：圓環(huán)狀的上部殼，插入于滑柱式懸架的減震器所用的活塞桿的上側(cè)前端部；圓環(huán)狀的下部殼，繞活塞桿的軸心，相對于上部殼轉(zhuǎn)動自如地重疊；圓環(huán)狀的合成樹脂制滑動軸承片，夾在形成于上部殼與下部殼之間的環(huán)狀空間內(nèi)并承受活塞桿的推力負(fù)荷；以及圓環(huán)狀金屬板，固定于活塞桿，夾在上部殼與合成樹脂制滑動軸承片之間，其中，上部殼由圓環(huán)狀的上部殼基部以及上部殼圓筒部一體地構(gòu)成，所述圓環(huán)狀的上部殼基部形成了圓環(huán)狀下部面，所述上部殼圓筒部從所述上部殼基部的圓環(huán)狀下部面垂下設(shè)置并與下部殼相嵌合，合成樹脂制滑動軸承片固定于上部殼的上部殼圓筒部的內(nèi)側(cè)，由此，能夠抑制合成樹脂制滑動軸承片與圓環(huán)狀金屬板之間的滑動，并防止合成樹脂制滑動軸承片中的圓環(huán)狀金屬板側(cè)的表面的異常磨損，而只要這樣即可，則該具體實施方式可以采用任何形式。

例如，關(guān)于將滑動軸承片固定于上部殼的方法，只要能夠進行壓入、螺紋固定、銷固定及附著等的固定即可，可采用任何的方法。

另外，關(guān)于合成樹脂制滑動軸承片，只要至少配置于上部殼的圓環(huán)狀下部面與下部殼的圓環(huán)狀上部面之間并使配設(shè)在推力方向上的部件之間順暢地滑動即可，也可以為側(cè)視截面形狀形成為L字形并使配設(shè)在徑向的部分之間也順暢地滑動的結(jié)構(gòu)。

(實施例)

以下，基于圖1至圖7，對作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承100進行說明。

在此，圖1為作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承100的局部截面立體圖，圖2為作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承100的分解立體圖，圖3為示出將本發(fā)明的推力滑動軸承100組裝到滑柱式懸架SS的狀態(tài)的截面圖，圖4A為從圖2所示的附圖標(biāo)記4A觀察的立體圖，圖4B為從圖4A所示的附圖標(biāo)記4B觀察的仰視圖，圖4C為從圖4B所示的附圖標(biāo)記4C-4C觀察的截面圖，圖5A為從圖2所示的附圖標(biāo)記5A觀察的俯視圖，圖5B為從圖5A所示的附圖標(biāo)記5B-5B觀察的截面圖，圖5C為圖1所示的附圖標(biāo)記5C的部位的放大截面圖，圖6為示出本實施例的止轉(zhuǎn)卡合突起131a未與止轉(zhuǎn)卡合槽112aa相卡合的狀態(tài)的內(nèi)部透視俯視圖，圖7為示出本實施例的止轉(zhuǎn)卡合突起131a與止轉(zhuǎn)卡合槽112aa相卡合的狀態(tài)的內(nèi)部透視俯視圖。

如圖1至圖7所示，作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承100包括合成樹脂制的圓環(huán)狀的上部殼110、合成樹脂制的圓環(huán)狀的下部殼120、圓環(huán)狀的合成樹脂制滑動軸承片130以及例如表面進行了鍍敷處理的圓環(huán)狀金屬板140。

其中，上部殼110構(gòu)成為插入固定于滑柱式懸架SS的減震器所使用的活塞桿SS1(參照圖3)的上側(cè)前端部。

在本實施例中，如圖4A至圖4C所示，上部殼110與圓環(huán)狀的上部殼基部111、作為上部殼圓筒部的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112以及上部殼外側(cè)圓筒部113形成為一體。

上部殼基部111包括與圓環(huán)狀金屬板140抵接的圓環(huán)狀下部面111a和形成為比圓環(huán)狀下部面111a更靠向徑向內(nèi)側(cè)的金屬板卡合孔111b。

上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112從上部殼基部111的圓環(huán)狀下部面111a垂下設(shè)置，并與下部殼120相嵌合。

另外，作為一例，上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112在與合成樹脂制滑動軸承片130對置的內(nèi)周面112a上具有在軸向Y上延伸設(shè)置的12個止轉(zhuǎn)卡合槽112aa。

此外，在作為上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的外周面的圓環(huán)狀卡合外周面112b上，沿著圓周方向R形成有環(huán)狀的卡合突條112ba。

上部殼外側(cè)圓筒部113形成為從上側(cè)覆蓋下部殼120的外周。

下部殼120構(gòu)成為繞活塞桿SS1的軸心，轉(zhuǎn)動自如地與上部殼110重疊。

在本實施例中，下部殼120與圓環(huán)狀的下部殼基部121、外側(cè)圓筒狀突出部122、內(nèi)側(cè)圓筒狀突出部123及下側(cè)圓筒部124形成為一體。

下部殼基部121包括：圓環(huán)狀上部面121a，形成為與上部殼110的圓環(huán)狀下部面111a對置；以及圓環(huán)狀下部面121b，形成于圓環(huán)狀上部面121a的相反側(cè)，并承受來自滑柱式懸架SS的阻尼彈簧SS2的負(fù)荷。

外側(cè)圓筒狀突出部122設(shè)置為從下部殼基部121的圓環(huán)狀下部面121b的外周端向上部殼基部111突出。

此外，在外側(cè)圓筒狀突出部122的內(nèi)周面、即圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面122a上，沿著圓周方向R形成有環(huán)狀的卡合突條122ab。

下部殼120的圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面122a的卡合突條122ab與上部殼110的圓環(huán)狀卡合外周面112b的卡合突條112ba相卡合，由此上部殼110與下部殼120可相對地在圓周方向R上轉(zhuǎn)動自如。

內(nèi)側(cè)圓筒狀突出部123設(shè)置為從下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的內(nèi)周端向上部殼基部111突出。

內(nèi)側(cè)圓筒狀突出部123構(gòu)成為與合成樹脂制滑動軸承片130的內(nèi)周滑動自如地接觸。

下側(cè)圓筒部124設(shè)置為從下部殼基部121的圓環(huán)狀下部面121b的內(nèi)周端向下側(cè)突出，并插通于安裝機構(gòu)AT的圓環(huán)狀的間隔部件AT3。

另外，比下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a更靠徑向外側(cè)的環(huán)狀槽125由下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a、下部殼基部121及外側(cè)圓筒狀突出部122形成。

合成樹脂制滑動軸承片130構(gòu)成為夾在形成于上部殼110與下部殼120之間的環(huán)狀空間內(nèi)，并承受活塞桿SS1的推力負(fù)荷。

另外，作為一例，在合成樹脂制滑動軸承片130的外周緣131形成有向徑向外側(cè)突出的8個止轉(zhuǎn)卡合突起131a，止轉(zhuǎn)卡合突起131a設(shè)置為與上部殼110的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa卡合自如。

在合成樹脂制滑動軸承片130的上部面132及下部面133上，在圓周方向R上排列有多個分別在圓周方向R上延伸的周向槽132a、133a，并且各個周向槽132a、133a成為潤滑脂等潤滑油的貯存部。

圓環(huán)狀金屬板140固定于活塞桿SS1，并夾在上部殼110與合成樹脂制滑動軸承片130之間。

圓環(huán)狀金屬板140具有圓環(huán)狀臺階部141，所述圓環(huán)狀臺階部分成所述圓環(huán)狀金屬板140的徑向外側(cè)及所述圓環(huán)狀金屬板140的徑向內(nèi)側(cè)。

由此，增強了圓環(huán)狀金屬板140的剛性。

另外，比圓環(huán)狀臺階部141更靠向徑向外側(cè)的金屬板外側(cè)部142的金屬板外側(cè)下部面142a與合成樹脂制滑動軸承片130的上部面132對置并接觸。

另外，金屬板外側(cè)部142的金屬板外側(cè)上部面142b與上部殼基部111的圓環(huán)狀下部面111a相接觸。

此外，比圓環(huán)狀臺階部141更靠徑向內(nèi)側(cè)的金屬板內(nèi)側(cè)部143與上部殼基部111的金屬板卡合孔111b相卡合。

由此，確定在徑向X上的、圓環(huán)狀金屬板140相對于上部殼110的位置。

在此，如圖3所示，本實施例的推力滑動軸承100作為四輪車輛中的滑柱式懸架SS(麥克弗森式)的推力滑動軸承100，經(jīng)由安裝機構(gòu)AT而被組裝。

滑柱式懸架SS包括活塞桿SS1、利用活塞桿SS1的例如油壓式減震器、阻尼彈簧SS2、用于容納阻尼彈簧SS2的上端的上部彈簧座部件SS3及配設(shè)為包圍活塞桿SS1的泵塞SS4。

安裝機構(gòu)AT包括：彈性部件AT2，埋設(shè)有芯棒AT1；以及圓環(huán)狀的間隔部件AT3，夾在上部彈簧座部件SS3與下部殼120的圓環(huán)狀下部面121b之間。

推力滑動軸承100設(shè)置于彈性部件AT2與經(jīng)由間隔部件AT3的上部彈簧座部件SS3之間。

彈性部件AT2圍繞推力滑動軸承100，并與上部殼110相接觸。

活塞桿SS1包括：桿大徑部SS1a，插通于下部殼120；桿小徑部SS1b，與桿大徑部SS1a連續(xù)地形成，并形成為與桿大徑部SS1a相比具有更小的直徑，而插通于圓環(huán)狀金屬板140；桿螺紋部SS1c，與桿小徑部SS1b連續(xù)地形成。

圓環(huán)狀金屬板140被桿大徑部SS1a與桿小徑部SS1b之間的凸緣部位以及螺合于桿螺紋部SS1c的螺母SS5夾持。

桿大徑部SS1a相對于下部殼120在圓周方向R上轉(zhuǎn)動自如地與下部殼120接觸。

另外，彈性部件AT2與螺母SS5的外周相接觸。

上部殼110由彈性部件AT2所保持，因此不在圓周方向R上轉(zhuǎn)動。

另外，圓環(huán)狀金屬板140也構(gòu)成為不在圓周方向R上轉(zhuǎn)動。

由此，在推力滑動軸承100與活塞桿SS1的組合機構(gòu)中，當(dāng)利用四輪車輛的轉(zhuǎn)向操作，阻尼彈簧SS2在圓周方向R上轉(zhuǎn)動時，下部殼120關(guān)于對上部殼110相對地轉(zhuǎn)動。

下部殼120的轉(zhuǎn)動可通過配設(shè)于下部殼120與上部殼110之間的合成樹脂制滑動軸承片130而平滑地進行，轉(zhuǎn)向操作也可幾乎無阻力地進行。

接下來，對本實施例的推力滑動軸承100的特征進行詳細(xì)說明。

在將合成樹脂制滑動軸承片130組裝到上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)的組裝工序中，當(dāng)合成樹脂制滑動軸承片130被壓入上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)時，若在不考慮合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110的角度的所謂相位的條件下進行單純的安裝，則如圖6所示，合成樹脂制滑動軸承片130的8個部位的止轉(zhuǎn)卡合突起131a全部都不與上部殼110的全部12個部位的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa相卡合的情況多。

以下，對于組裝時的狀態(tài)進行說明。

在本實施例中，如圖6所示，合成樹脂制滑動軸承片130在合成樹脂制滑動軸承片130的外周緣131上具有向徑向外側(cè)突出并與上部殼110的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa卡合自如的多個止轉(zhuǎn)卡合突起131a，并被壓入上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)。

由此，在合成樹脂制滑動軸承片130的外周緣131及止轉(zhuǎn)卡合突起131a與上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周之間產(chǎn)生摩擦力，合成樹脂制滑動軸承片130與上部殼110之間的摩擦力大于合成樹脂制滑動軸承片130與下部殼120之間的摩擦力，要將合成樹脂制滑動軸承片130保持在上部殼110側(cè)的保持力起作用。

另外，如圖7所示，利用四輪車輛的轉(zhuǎn)向操作，即使在合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110轉(zhuǎn)動的情況下，止轉(zhuǎn)卡合突起131a也會與止轉(zhuǎn)卡合槽112aa相卡合，將合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110的轉(zhuǎn)動限制在360度以內(nèi)而保持合成樹脂制滑動軸承片130。

此外，圓環(huán)狀金屬板140的表面鍍敷得到保持，能夠維持防銹效果。

另外，在本實施例中，包括如圖5A所示的止轉(zhuǎn)卡合突起131a在內(nèi)的合成樹脂制滑動軸承片130的假想最大外徑r1大于圖4B所示的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周面112a的、不包括止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的假想最大內(nèi)徑r2。

由此，合成樹脂制滑動軸承片130變?yōu)閴喝肷喜繗?nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)的狀態(tài)。

此外，作為一例，在本實施例中，如圖4B所示，在活塞桿SS1的圓周方向R上等間隔地設(shè)置有12個止轉(zhuǎn)卡合槽112aa。

另外，作為一例，如圖5A所示，在圓周方向R上等間隔地設(shè)置有8個止轉(zhuǎn)卡合突起131a。

止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的數(shù)量12與止轉(zhuǎn)卡合突起131a的數(shù)量8之間的關(guān)系規(guī)定為具有公約數(shù)4的關(guān)系。

由此，如圖6及圖7所示，合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110直到轉(zhuǎn)動成如下角度為止，即，作為止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的均分角度30度與止轉(zhuǎn)卡合突起131a的均分角度45度之間的最大公約數(shù)的值15的15度角度為止，多個中的一部分的止轉(zhuǎn)卡合突起131a與一部分的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa相卡合。

即，合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110的旋轉(zhuǎn)角度為小角度即可。

另外，在本實施例中，止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的數(shù)量12與止轉(zhuǎn)卡合突起131a的數(shù)量8之間的最大公約數(shù)4規(guī)定為3以上。

由此，止轉(zhuǎn)卡合槽112aa與止轉(zhuǎn)卡合突起131a之間的卡合部位為3個部位以上。

即，上部殼110的中心與合成樹脂制滑動軸承片130的中心可以高精度地同心。

此外，如圖1所示，上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112進入下部殼120的環(huán)狀槽125。

下部殼120的外側(cè)圓筒狀突出部122的卡合突條122ab與上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的卡合突條112ba相卡合。

另外，如圖5C所示，沿著合成樹脂制滑動軸承片130的下部面133的外周緣131向軸向上側(cè)退避而形成的外周緣凸緣部134與下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的外周緣對置。

換言之，合成樹脂制滑動軸承片130不與下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的外周緣相接觸。

由此，即使在因超負(fù)荷而導(dǎo)致合成樹脂制滑動軸承片130變形的情況下，合成樹脂制滑動軸承片130的變形的部分也不會進入下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的外周緣與上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周面112a之間。

即，可以避免因產(chǎn)生所謂的楔效應(yīng)而妨礙上部殼110與下部殼120之間的相對的轉(zhuǎn)動的情況。

另外，在本實施例中，止轉(zhuǎn)卡合突起131a具有作為在軸向上側(cè)相對于軸向Y傾斜的錐面的上側(cè)錐面131aa。

同樣地，止轉(zhuǎn)卡合突起131a具有作為配設(shè)在軸向下側(cè)上相對于軸向Y傾斜的錐面的下側(cè)錐面131ab。

由此，在將合成樹脂制滑動軸承片130組裝到上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)的組裝工序中，上側(cè)錐面131aa與上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112抵接并引導(dǎo)合成樹脂制滑動軸承片130。

另外，當(dāng)合成樹脂制滑動軸承片130的上部面、下部面顛倒組裝時，下側(cè)錐面131ab與上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112抵接并引導(dǎo)合成樹脂制滑動軸承片130，無需考慮合成樹脂制滑動軸承片130的上部面132及下部面133。

即，無需考慮合成樹脂制滑動軸承片130的正反。

關(guān)于如此獲得的作為本發(fā)明的實施例的推力滑動軸承100，上部殼110至少與圓環(huán)狀的上部殼基部111以及作為上部殼圓筒部的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112構(gòu)成為一體，所述圓環(huán)狀的上部殼基部111形成了圓環(huán)狀下部面111a，所述上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112從所述上部殼基部111的圓環(huán)狀下部面111a垂下設(shè)置，并與下部殼120相嵌合，上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112在與合成樹脂制滑動軸承片130對置的內(nèi)周面112a上具有在軸向Y上延伸設(shè)置的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa，且合成樹脂制滑動軸承片130在該合成樹脂制滑動軸承片130的外周緣131上具有向徑向外側(cè)突出并與上部殼110的止轉(zhuǎn)卡合槽112aa卡合自如的多個止轉(zhuǎn)卡合突起131a，并且固定于上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)，由此，可抑制合成樹脂制滑動軸承片130與圓環(huán)狀金屬板140之間的滑動，避免圓環(huán)狀金屬板140的表面鍍敷的磨耗，例如，可以避免由表面鍍敷的摩擦屑所引起的合成樹脂制滑動軸承片130的異常磨損，并可以避免由表面鍍敷的摩擦屑所引起的油脂的變色，即使在合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110轉(zhuǎn)動的情況下，也能夠防止此后的合成樹脂制滑動軸承片130與圓環(huán)狀金屬板140之間的滑動，即使在針對用于汽車的懸架的溫度、沖擊、粉塵、濕度、泥土等的使用條件惡劣的狀況下，也能夠維持圓環(huán)狀金屬板140的強度并支撐汽車。

另外，包括止轉(zhuǎn)卡合突起131a在內(nèi)的合成樹脂制滑動軸承片130的假想最大外徑r1大于上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周面112a的、不包括止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的假想最大內(nèi)徑r2，由此可易于在合成樹脂制滑動軸承片130的外周緣131及止轉(zhuǎn)卡合突起131a與上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周之間產(chǎn)生摩擦力。

此外，作為一例，在活塞桿SS1的圓周方向R上等間隔地設(shè)置有12個止轉(zhuǎn)卡合槽112aa，在圓周方向R上等間隔地設(shè)置有8個止轉(zhuǎn)卡合突起131a，止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的數(shù)量12與止轉(zhuǎn)卡合突起131a的數(shù)量8之間的關(guān)系規(guī)定為具有公約數(shù)4的關(guān)系，由此使得合成樹脂制滑動軸承片130相對于上部殼110轉(zhuǎn)動的角度為小角度即可。

另外，止轉(zhuǎn)卡合槽112aa的數(shù)量12與止轉(zhuǎn)卡合突起131a的數(shù)量8之間的最大公約數(shù)4規(guī)定為3以上，由此能夠?qū)⒑铣蓸渲苹瑒虞S承片130的中心與上部殼110的中心對準(zhǔn)來避免偏心。

此外，下部殼120至少與圓環(huán)狀的下部殼基部121以及外側(cè)圓筒狀突出部122構(gòu)成為一體，所述圓環(huán)狀的下部殼基部121形成了與上部殼110的圓環(huán)狀下部面111a對置的圓環(huán)狀上部面121a，所述外側(cè)圓筒狀突出部122從所述下部殼基部121的圓環(huán)狀下部面121b的外周端向上部殼基部111突出，比下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a更靠徑向外側(cè)的環(huán)狀槽125由下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a、下部殼基部121及外側(cè)圓筒狀突出部122形成，上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112進入下部殼120的環(huán)狀槽125，并且，在作為下部殼120的外側(cè)圓筒狀突出部122的內(nèi)周面的圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面122a上沿著圓周方向R形成的環(huán)狀的卡合突條122ab與在作為上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的外周面的圓環(huán)狀卡合外周面112b上沿著圓周方向R形成的環(huán)狀的卡合突條112ba相卡合，沿著合成樹脂制滑動軸承片130的下部面133的外周緣131向軸向上側(cè)退避而形成的外周緣凸緣部134與下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的外周緣對置，由此，即使在因超負(fù)荷而導(dǎo)致合成樹脂制滑動軸承片130變形的情況下，也能夠避免因合成樹脂制滑動軸承片130的變形的部分進入下部殼基部121的圓環(huán)狀上部面121a的外周緣與上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)周面112a之間所產(chǎn)生的所謂的楔效應(yīng)而妨礙上部殼110與下部殼120之間的相對轉(zhuǎn)動的情況。

另外，圓環(huán)狀金屬板140具有分為所述圓環(huán)狀金屬板140的徑向外側(cè)和所述圓環(huán)狀金屬板140的徑向內(nèi)側(cè)這兩部分的圓環(huán)狀臺階部141，并且比所述圓環(huán)狀臺階部141更靠徑向外側(cè)的金屬板外側(cè)部142的金屬板外側(cè)下部面142a與合成樹脂制滑動軸承片130的上部面132對置并接觸，比圓環(huán)狀臺階部141更靠徑向內(nèi)側(cè)的金屬板內(nèi)側(cè)部143與形成于上部殼110的金屬板卡合孔111b相卡合，由此圓環(huán)狀金屬板140能夠可靠地承受來自合成樹脂制滑動軸承片130的推力負(fù)荷，能夠高精度地確定在徑向X上推力滑動軸承100相對于活塞桿SS1的位置，因此可可靠地承受來自活塞桿SS1的負(fù)荷。

此外，止轉(zhuǎn)卡合突起131a具有配設(shè)于軸向上側(cè)及軸向下側(cè)并相對于軸向Y傾斜的錐面，由此在將合成樹脂制滑動軸承片130組裝到上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)的組裝工序中，能夠?qū)⒑铣蓸渲苹瑒虞S承片130順暢地壓入上部殼110的上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部112的內(nèi)側(cè)，對于合成樹脂制滑動軸承片130來說，能夠避免裝配方向的錯誤等的錯誤裝配，其效果顯著。

(附圖標(biāo)記的說明)

100：推力滑動軸承；110：上部殼；111：上部殼基部；111a：圓環(huán)狀下部面；

111b：金屬板卡合孔；112：上部殼內(nèi)側(cè)圓筒部(上部殼圓筒部)；112a：內(nèi)周面；

112aa：止轉(zhuǎn)卡合槽；112b：圓環(huán)狀卡合外周面(外周面)；112ba：卡合突條；

113：上部殼外側(cè)圓筒部；120：下部殼；121：下部殼基部；121a：圓環(huán)狀上部面；

121b：圓環(huán)狀下部面；122：外側(cè)圓筒狀突出部；

122a：圓環(huán)狀卡合內(nèi)周面(內(nèi)周面)；122ab：卡合突條；123：內(nèi)側(cè)圓筒狀突出部；

124：下側(cè)圓筒部；125：環(huán)狀槽；130：合成樹脂制滑動軸承片；131：外周緣；

131a：止轉(zhuǎn)卡合突起；131aa：上側(cè)錐面；131ab：下側(cè)錐面；132：上部面；

132a：周向槽；133：下部面；133a：周向槽；134：外周緣凸緣部；

140：圓環(huán)狀金屬板；141：圓環(huán)狀臺階部；142：金屬板外側(cè)部；

142a：金屬板外側(cè)下部面；142b：金屬板外側(cè)上部面；143：金屬板內(nèi)側(cè)部；

AT：安裝機構(gòu)；AT1：芯棒；AT2：彈性部件；AT3：間隔部件；R：圓周方向；

r1：包括止轉(zhuǎn)卡合突起在內(nèi)的合成樹脂制滑動軸承片的假想最大外徑；

r2：上部殼圓筒部的內(nèi)周面的、不包括止轉(zhuǎn)卡合槽的假想最大內(nèi)徑；

SS：滑柱式懸架；SS1：活塞桿；SS1a：桿大徑部；SS1b：桿小徑部；

SS1c：桿螺紋部；SS2：阻尼彈簧；SS3：上部彈簧座部件；SS4：泵塞；

SS5：螺母；X：徑向；Y：軸向