本發(fā)明涉及潤滑冷卻系統(tǒng)，尤其是涉及一種用于制粒機(jī)的強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有的制粒機(jī)，如專利文獻(xiàn)1(CN2543705)記載的一種錐輥平模制粒機(jī)，如圖4所示，適用于飼料、肥料、藥品等顆粒的加工裝置，包括進(jìn)料斗、筒狀機(jī)體、電動機(jī)、皮帶及皮帶輪，機(jī)體內(nèi)設(shè)置有壓輥、輥軸、平模板、轉(zhuǎn)軸、割刀和甩料盤，其壓輥為均布的2-4只圓錐臺形輥，壓輥軸外端設(shè)有滑塊式壓緊機(jī)構(gòu)，平模板下方設(shè)有旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)式割刀。

上述制粒機(jī)采用摩擦帶動，存在摩擦力不均衡，壓制不充分，出料慢，產(chǎn)量低，進(jìn)料不均勻，棒料密度不夠，成型不好容易碎，成品率低，摩擦力不夠，壓制密度低燃值低，品質(zhì)差的缺陷。并且，潤滑系統(tǒng)效率低，不能有效的進(jìn)行全機(jī)的潤滑和冷卻。有鑒于此，有必要對現(xiàn)有的制粒機(jī)進(jìn)行改進(jìn)，以克服現(xiàn)存的制粒機(jī)不能連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的不足，尤其對制粒機(jī)的潤滑系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中軸承容易燒壞，潤滑油脂消耗量大，維修率高的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機(jī)進(jìn)行強(qiáng)制性潤滑，具有油量大，潤滑充分，散熱效果好，軸承壽命高以及能耗低的優(yōu)點(diǎn)，并且閉路回流重復(fù)利用基本無流失。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機(jī)的潤滑冷卻，所述制粒機(jī)包括：主軸和壓輥軸，以及設(shè)置在主軸和壓輥軸上的強(qiáng)制壓輥旋轉(zhuǎn)做功部件，此外還包括外部動力設(shè)備。

進(jìn)一步的，強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)包括油箱、油泵、濾芯、回油路、給油路、旋轉(zhuǎn)接頭、壓輥軸給油路、壓輥軸內(nèi)油路和支撐座油池；

進(jìn)一步的，其中油箱設(shè)置在制粒機(jī)的外殼的下底部一側(cè)的位置，給油路從油箱中抽取潤滑油，用于對主軸、壓輥軸以及設(shè)置在主軸和壓輥軸上的強(qiáng)制壓輥旋轉(zhuǎn)做功部件進(jìn)行潤滑。

進(jìn)一步的，在油箱上部設(shè)置油泵，通過油泵的抽吸作用將油箱中的潤滑油抽取到位于上部的外殼中。

進(jìn)一步的，通過油泵的抽吸作用，給油路中的潤滑油能夠流到位于制粒機(jī)高點(diǎn)位置的主軸頂部的旋轉(zhuǎn)接頭處，旋轉(zhuǎn)接頭與主軸配合，以便于接收給油路過來的潤滑油。

進(jìn)一步的，旋轉(zhuǎn)接頭后接連接管路和接頭，以便將潤滑油進(jìn)一步從主軸頂端處引導(dǎo)進(jìn)入壓輥軸給油路，用于對壓輥軸上的第三軸承提供潤滑油。

進(jìn)一步的，壓輥軸給油路進(jìn)一步通過接頭與壓輥軸的壓輥軸內(nèi)油路連接，壓輥軸內(nèi)油路位于壓輥軸的中心內(nèi)部，使得進(jìn)入壓輥軸內(nèi)油路的潤滑油可以順著壓輥軸的中心軸線往下流動，同時，軸承裝配壓蓋上下位置也設(shè)有潤滑油流路，迫使?jié)櫥土鹘?jīng)軸承內(nèi)腔達(dá)到潤滑和冷卻，回流的油再經(jīng)過壓輥軸內(nèi)油路流入下部。

進(jìn)一步的，在壓輥軸的第一軸承和第二軸承處開設(shè)橫向的潤滑油路，使得壓輥軸內(nèi)油路的潤滑油能夠順著該橫向的潤滑油路流出，從而潤滑位于壓輥軸外部承接的第一軸承和第二軸承，并且潤滑后的潤滑油能夠流回壓輥軸內(nèi)油路。

進(jìn)一步的，潤滑油最終匯集在位于制粒機(jī)支撐架上設(shè)置的支撐座油池中，然后，通過回油路，支撐座油池中的潤滑油回流到油箱中。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖。

圖2為本發(fā)明的油箱結(jié)構(gòu)圖。

圖3為本發(fā)明的壓制部件示意圖。

圖4為現(xiàn)有技術(shù)的制粒機(jī)結(jié)構(gòu)圖。

(注意：附圖中的所示結(jié)構(gòu)只是為了說明本發(fā)明特征的示意，并非是要依據(jù)附圖所示結(jié)構(gòu)。)

具體實(shí)施方式

如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明所述的強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機(jī)的潤滑冷卻，所述制粒機(jī)包括：主軸1和壓輥軸2，以及設(shè)置在主軸1和壓輥軸2上的強(qiáng)制壓輥旋轉(zhuǎn)做功部件，此外還包括外部動力設(shè)備，所述外部動力設(shè)備包括減速機(jī)、聯(lián)軸器和驅(qū)動電機(jī)。

其中，驅(qū)動電機(jī)產(chǎn)生動力，經(jīng)聯(lián)軸器將動力傳遞給減速機(jī)，減速機(jī)進(jìn)一步將動力傳遞給制粒機(jī)的主軸1。

具體的，根據(jù)本發(fā)明所述的制粒機(jī)，采用立式結(jié)構(gòu)，具有外殼，外殼上具有入料口，外殼內(nèi)具有：主軸1、壓輪總成、中心輪、過橋輪、中間軸、壓輥輪、第一軸承、第二軸承、第三軸承、壓輥軸2、上支架、下支架，以及模盤、上托板和旋轉(zhuǎn)隔板。

其中，主軸位于機(jī)體的中心，在其周圍均布三根壓輥軸。

進(jìn)一步的，壓輪總成包括與壓輥軸固接的壓輥芯以及在壓輥芯外套裝的壓輪，壓輥芯與壓輪之間通過固定板，用緊固件連接在一起。

優(yōu)選的，上述用于固定板的緊固件為螺栓或螺釘。

進(jìn)一步的，上支架和下支架采用三角形支架的形式，均具有用于穿過主軸的中心孔，以及位于三角形三個角的軸承孔。

上支架的軸承孔用于安裝位于壓輥軸頂端的第三軸承，下支架的軸承孔用于安裝位于壓輥軸下部的第一軸承和第二軸承。

進(jìn)一步的，主軸1采用徑向尺寸逐級減縮的結(jié)構(gòu)，在其下部通過軸套裝置固定在下支架中心處，在主軸1的最下部位置固連一個中心輪，中心輪與主軸連接的上端面位置處設(shè)有密封件。在主軸1的上端位置，通過鍵連接的方式還固定有上支架。

在主軸1的旁邊位置，間隔一定距離均勻的設(shè)置三個壓輥軸2。其中壓輥軸2與主軸1平行，且二者均為豎直設(shè)置。

外殼的徑向凸出位置處為料倉位置，在料倉位置內(nèi)，在主軸1上還設(shè)置有旋轉(zhuǎn)隔板，同時壓輥軸2也穿過旋轉(zhuǎn)隔板，并且旋轉(zhuǎn)隔板徑向外側(cè)連接上托板，上托板徑向外側(cè)連接模盤。

其中，旋轉(zhuǎn)隔板和壓輥軸中間有軸承和油封，防止物料碎屑進(jìn)入軸承及潤滑系統(tǒng)。

所述壓輥軸2最下端為壓輥輪，壓輥輪上部為壓輥套。其中，壓輥套套接在壓輥軸的外部，壓輥套與壓輥軸之間通過上下一次設(shè)置的第二軸承和第一軸承承接。

優(yōu)選的，第一軸承、第二軸承、第三軸承采用滾子軸承。

在壓輥套的上部位置，在壓輥軸上設(shè)置壓輪總成。

進(jìn)一步的，所述壓輥輪與主軸1上的中心輪之間設(shè)置一中間軸，所述中間軸上設(shè)置一過橋輪，從而使得主軸1上的中心輪與壓輥輪形成轉(zhuǎn)動嚙合關(guān)系，并且通過過橋輪將主軸1上的中心輪的轉(zhuǎn)動傳遞到壓輥軸2上的壓輥輪上。

如圖3所示，所述采用至少三組壓輥軸2，由此，形成一種無動力源帶動的結(jié)構(gòu)。也就是說，三組壓輥軸2無需額外的電機(jī)帶動旋轉(zhuǎn)，而是由本制粒機(jī)的主軸1轉(zhuǎn)動帶動三個壓輪沿順時針方向公轉(zhuǎn)，而三個壓輪是在磨盤與成型套之間形成的料腔內(nèi)旋轉(zhuǎn)的。由于壓輪與成型套之間的間距較小，只有2-3mm左右，物料在順時針轉(zhuǎn)動壓輪時就進(jìn)入到壓輪與成型套之間形成摩擦力帶動壓輪向反時針方向轉(zhuǎn)，形成自轉(zhuǎn)，由自轉(zhuǎn)將物料擠入成型套，形成壓制，由成型套另一端排出的料變成棒狀顆粒。

再次如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明所述的強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，包括：油箱9、油泵8、濾芯10、回油路11、給油路7、旋轉(zhuǎn)接頭3、壓輥軸給油路4、壓輥軸內(nèi)油路5和支撐座油池6。

如圖2所示，其中油箱9設(shè)置在制粒機(jī)的外殼的下底部一側(cè)的位置，包括三個隔斷12，每個隔斷12都設(shè)置有過濾網(wǎng)。給油路7從油箱9中抽取潤滑油，用于對主軸1、壓輥軸2以及中心齒輪、過橋齒輪和壓輥輪(未圖示)等部件進(jìn)行潤滑。

在油箱9上部設(shè)置油泵8，通過油泵的抽吸作用將油箱9中的潤滑油抽取到位于上部的外殼中。

通過油泵8的抽吸作用，給油路7中的潤滑油能夠流到位于制粒機(jī)高點(diǎn)位置的主軸1頂部的旋轉(zhuǎn)接頭3處，由于主軸1是旋轉(zhuǎn)的，因此設(shè)置一體式或優(yōu)選的設(shè)置旋轉(zhuǎn)接頭3與主軸1配合，以便于接收給油路7過來的潤滑油。該潤滑油用于對主軸1上設(shè)置的中心輪等部件進(jìn)行潤滑。

接著，旋轉(zhuǎn)接頭3后接連接管路和接頭，以便將潤滑油進(jìn)一步從主軸1頂端處引導(dǎo)進(jìn)入壓輥軸給油路4，用于對壓輥軸2上的第三軸承提供潤滑油。

壓輥軸給油路4進(jìn)一步通過接頭與壓輥軸2的壓輥軸內(nèi)油路5連接，壓輥軸內(nèi)油路5位于壓輥軸2的中心內(nèi)部，使得進(jìn)入壓輥軸內(nèi)油路5的潤滑油可以順著壓輥軸2的中心軸線往下流動。同時，軸承裝配壓蓋上下位置也設(shè)有潤滑油流路，迫使?jié)櫥土鹘?jīng)軸承內(nèi)腔達(dá)到潤滑和冷卻?；亓鞯挠驮俳?jīng)過壓輥軸內(nèi)油路5流入下部的第一軸承和第二軸承部位繼續(xù)潤滑下面的第一軸承和第二軸承。

進(jìn)一步的，在壓輥軸2的第一軸承和第二軸承處開設(shè)橫向的潤滑油路，使得壓輥軸內(nèi)油路5的潤滑油能夠順著該橫向的潤滑油路流出，從而潤滑位于壓輥軸2外部承接的第一軸承和第二軸承，并且潤滑后的潤滑油能夠流回壓輥軸內(nèi)油路5。

參見圖1，潤滑油從主軸1頂部的旋轉(zhuǎn)接頭3流入，從主軸1底部流出，另一路潤滑油從壓輥軸2的壓輥軸給油路4流入，從壓輥軸2底部流出。上述兩部分潤滑油最終匯集在位于制粒機(jī)支撐架上設(shè)置的支撐座油池6中。然后，通過回油路11，支撐座油池6中的潤滑油回流到油箱9中。

過橋輪、中間輪以及壓輥輪位于支撐座油池6上部，從而可以充分的得到潤滑。

并且，為了過濾凈化潤滑油，在回油路11的出口位置設(shè)置濾芯10，用于對使用過的潤滑油進(jìn)行過濾凈化。

根據(jù)本發(fā)明所述的強(qiáng)制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1.油量大、潤滑充分。每分鐘有4升以上的油流量。

2.散熱效果好，提高軸承壽命。

3.消耗少，由于流量大，軸承溫升低基本無揮發(fā)，閉路回流重復(fù)利用基本無流失，解決了同類產(chǎn)品靠高壓注黃油的潤滑方式。黃油潤滑每四小時就要注一次油，每次注油就要停機(jī)，不能連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，黃油注了四小時就因高溫消耗掉成本高，并且它的潤滑效果永遠(yuǎn)沒有本裝置大流量的效果好，軸承容易燒壞，維修率高。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。