本發(fā)明涉及油泵的技術領域，具體講是一種可變排量機油泵。

背景技術：

汽車發(fā)動機在工作時，各運動零件均以一定的力作用在另一個零件上，并且發(fā)生高速的相對運動，有了相對運動，零件表面必然要產生磨擦，從而加速磨損。因此，為了減輕磨損，減小磨擦阻力，延長使用壽命，發(fā)動機上都必須有潤滑系統(tǒng)。潤滑系統(tǒng)的主要部件有機油泵等各種設備，機油泵的作用是將機油提高到一定壓力后，強制地壓送到發(fā)動機各零件的運動表面上。傳統(tǒng)的機油泵由于結構限制，機油泵的排量是一定的，機油泵的出口流量與機油泵轉速成正比，隨著機油泵轉速的提高，機油泵的出口流量會成比例增加，所以當機油泵高轉速運轉時油泵泵油能力過剩，機油壓力偏高，需要增加泄壓閥來排出過剩的機油。而可變排量機油泵雖然可以通過調節(jié)機構減小機油泵的排量，但是為了兼顧各轉速下的機油壓力要求，高轉速時機油泵泵油能力也會過剩，因此，也需要在可變排量機油泵的出油口處設置泄壓閥，來保證機油泵工作的安全性。但是，這種設置了泄壓閥的變排量機油泵存在的缺點是：由于汽車發(fā)動機本身裝配的空間有限，決定了相關的零配件體積越小越好，但是，在變排量機油泵上增加了泄壓閥后，一方面增加了零件成本，另一方面泄壓閥包含的螺塞、彈簧、導桿和活塞等零件，增加了機油泵的結構復雜性，同時也增加了機油泵的整體體積。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是，提供一種既不增加機油泵的整體體積，又能節(jié)省成本的可變排量機油泵。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供的可變排量機油泵，包括通過反饋油路與系統(tǒng)主油道連通的泵體、擺動環(huán)、彈簧、偏心環(huán)和安裝有多個葉片的葉片輪，泵體內設有內腔，內腔中從外到內依次設有偏心環(huán)和葉片輪，多個葉片將偏心環(huán)與葉片輪之間的容腔分割成多個容積值不等的液壓腔；所述的擺動環(huán)的外周壁與泵體之間分別設有鉸接點、第一密封點、第二密封點和第三密封點，第一密封點和第二密封點分別位于鉸接點的兩側，擺動環(huán)上的擺臂與泵體之間的連接處為第三密封點；所述擺臂與泵體之間設有彈簧，該彈簧位于第三密封點和第二密封點之間；所述泵體與擺動環(huán)之間形成空腔，鉸接點與第三密封點之間包含有第一密封點的空腔為機油泵的減排量腔，鉸接點與第三密封點之間包含第二密封點的空腔為增排量腔；所述的鉸接點到第一密封點的距離大于鉸接點到第二密封點的距離，并且第一密封點到鉸接點之間的腔室與第二密封點到鉸接點之間的腔室均與機油泵的出油口相通。

所述的鉸接點處包括圓柱銷，鉸接點處的泵體內腔側壁上設有能容置圓柱銷部分外圓周壁的配合槽，配合槽處的內腔腔底設有容置圓柱銷端部的沉孔；該鉸接點處的擺動環(huán)上設有弧形突起，弧形突起的頂部具有與圓柱銷其余部分外圓周壁配合的鉸接槽，并且鉸接槽的槽壁邊緣均為圓角過渡。

所述的擺動環(huán)的外側壁上在第一密封點處具有第一密封臺，第一密封臺的端面為圓心經過鉸接點的第一內弧面，相應的泵體內腔在第一密封點處的側壁為與第一密封臺的第一內弧面相配合的圓心經過鉸接點的第一外弧面；所述的第一密封點處包括第一密封件，第一密封件嵌接在第一密封臺上并且與泵體的第一外弧面密封連接。

所述的擺動環(huán)的外側壁上在第二密封點處具有第二密封臺，第二密封臺的端面為圓心經過鉸接點的第二內弧面，相應的泵體內腔在第二密封點處的側壁為與第二密封臺的第二內弧面相配合的圓心經過鉸接點的第二外弧面；所述的第二密封點處包括第二密封件，第二密封件嵌接在第二密封臺上并且與泵體的第二外弧面密封連接。

所述的擺動環(huán)的擺臂外端面為圓心經過鉸接點的第三內弧面，相應的泵體內腔在第三密封點處的側壁為與第三內弧面相配合的圓心經過鉸接點的第三外弧面；所述的第三密封點處包括第三密封件，第三密封件嵌接在擺臂上并且與泵體的第三外弧面密封連接。

采用以上結構后，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下的優(yōu)點：由于在擺動環(huán)與泵體之間設置了第一密封點、第二密封點和第三密封點，并且第一密封點到鉸接點之間的腔室與第二密封點到鉸接點之間的腔室均與機油泵的出油口相通，這樣一來，當機油泵出油口壓力過高時，通過第一密封點到鉸接點的距離與第二密封點到鉸接點的距離的不等長關系，使兩點處的擺動環(huán)的扭矩發(fā)生變化，從而調整擺動環(huán)，進一步調整偏心距，最后達到平衡后減少機油泵的輸出排量，進而降低機油泵出油口壓力。因此，通過機油泵內部的自動調整來實現(xiàn)機油泵出油口壓力的調整，節(jié)省了現(xiàn)有技術中設有的泄壓閥，這樣一來，一方面減少了零件數(shù)量，從而降低產品成本；另一方面進一步簡化了機油泵的結構，同時也減少了機油泵的整體體積。

附圖說明

圖1是本發(fā)明可變排量機油泵的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明中泵體的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明中擺動環(huán)的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明的原理示意圖。

其中，1、泵體；2、擺動環(huán)；3、偏心環(huán)；4、葉片；5、葉片輪；6、鉸接點；7、第一密封件；8、第二密封件；9、第三密封件；10、彈簧；11、第一密封點；12、第二密封點；13、第三密封點；14、圓柱銷；15、擺臂；16、配合槽；17、沉孔；18、第一外弧面；19、第二外弧面；20、第三外弧面；21、第一內弧面；22、第二內弧面；23、第三內弧面；24、鉸接槽；25、弧形突起；26、第一密封臺；27、第二密封臺。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細地說明。

由圖1～圖4所示的本發(fā)明可變排量機油泵的原理示意圖可知，它包括通過反饋油路與系統(tǒng)主油道連通的泵體1、擺動環(huán)2、彈簧10、偏心環(huán)3和安裝有多個葉片4的葉片輪5，泵體1內設有內腔，內腔中從外到內依次設有偏心環(huán)3和葉片輪5，多個葉片4將偏心環(huán)3與葉片輪5之間的容腔分割成多個容積值不等的液壓腔。其特征在于：所述的擺動環(huán)2的外周壁與泵體1之間分別設有鉸接點6、第一密封點11、第二密封點12和第三密封點13，第一密封點11和第二密封點12分別位于鉸接點6的兩側，擺動環(huán)2上的擺臂15與泵體1之間的連接處為第三密封點13。所述擺臂15與泵體1之間設有彈簧10，該彈簧10位于第三密封點13和第二密封點12之間。所述泵體1與擺動環(huán)2之間形成空腔，鉸接點6與第三密封點13之間包含有第一密封點11的空腔為機油泵的減排量腔，鉸接點6與第三密封點13之間包含第二密封點12的空腔為增排量腔。所述的鉸接點6到第一密封點11的距離大于鉸接點6到第二密封點12的距離，并且第一密封點11到鉸接點6之間的腔室與第二密封點12到鉸接點6之間的腔室均與機油泵的出油口相通。

所述的鉸接點6處包括圓柱銷14，鉸接點6處的泵體1內腔側壁上設有能容置圓柱銷14部分外圓周壁的配合槽16，配合槽16處的內腔腔底設有容置圓柱銷14端部的沉孔17。該鉸接點6處的擺動環(huán)2上設有弧形突起25，弧形突起25的頂部具有與圓柱銷14其余部分外圓周壁配合的鉸接槽24，并且鉸接槽24的槽壁邊緣均為圓角過渡。

所述的擺動環(huán)2的外側壁上在第一密封點11處具有第一密封臺26，第一密封臺26的端面為圓心經過鉸接點6的第一內弧面21，相應的泵體1內腔在第一密封點11處的側壁為與第一密封臺26的第一內弧面21相配合的圓心經過鉸接點6的第一外弧面18。所述的第一密封點11處包括第一密封件，第一密封件嵌接在第一密封臺26上并且與泵體1的第一外弧面18密封連接。

所述的擺動環(huán)2的外側壁上在第二密封點12處具有第二密封臺27，第二密封臺27的端面為圓心經過鉸接點6的第二內弧面22，相應的泵體1內腔在第二密封點12處的側壁為與第二密封臺27的第二內弧面22相配合的圓心經過鉸接點6的第二外弧面19。所述的第二密封點12處包括第二密封件8，第二密封件8嵌接在第二密封臺27上并且與泵體1的第二外弧面19密封連接。

所述的擺動環(huán)2的擺臂15外端面為圓心經過鉸接點6的第三內弧面23，相應的泵體1內腔在第三密封點13處的側壁為與第三內弧面23相配合的圓心經過鉸接點6的第三外弧面20。所述的第三密封點13處包括第三密封件9，第三密封件9嵌接在擺臂15上并且與泵體1的第三外弧面20密封連接。

根據(jù)附圖4，當機油泵出油口壓力變大時，擺動環(huán)2第一密封臺26處的油壓和第二密封臺27處的油壓是相同的，但是，鉸接點6到第一密封點11的距離大于鉸接點6到第二密封點12的距離，因此第一密封點11處的扭矩要大于第二密封點12處的扭矩，擺動環(huán)2發(fā)生扭轉，促使擺臂15向第二密封點12方向偏轉，從而增大機油泵減排量腔的體積，從而使機油泵出油口的壓力下降，實現(xiàn)自主泄壓的功能。

以上所述，僅是本發(fā)明較佳可行的實施示例，不能因此即局限本發(fā)明的權利范圍，對熟悉本領域的技術人員來說，凡運用本發(fā)明的技術方案和技術構思做出的其他各種相應的改變都應屬于在本發(fā)明權利要求的保護范圍之內。