本發(fā)明涉及一種核電能發(fā)電中的閥門控制領(lǐng)域，具體涉及一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置。

背景技術(shù)：

先導(dǎo)式安全閥是安裝在設(shè)備、容器或管路等流體壓力系統(tǒng)上，是用于進(jìn)行超壓保護(hù)的重要裝置，尤其是在核反應(yīng)堆一回路系統(tǒng)中使用的核安全級安全閥，是保證核反應(yīng)堆一回路系統(tǒng)管道和設(shè)備安全的關(guān)鍵設(shè)備。當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)的壓力升高并超過安全閥的整定值時，安全閥自動開啟，通過主閥部件排放系統(tǒng)介質(zhì)，防止系統(tǒng)繼續(xù)升壓；當(dāng)壓力降低到回座壓力時，能自動及時關(guān)閉，保證系統(tǒng)繼續(xù)安全運行。主閥的功能就是實現(xiàn)系統(tǒng)介質(zhì)的排放。在核反應(yīng)堆系統(tǒng)發(fā)生超壓工況時，如果安全閥主閥不開啟或開啟后不回座，將會引起嚴(yán)重的事故。在系統(tǒng)正常運行時，不允許主閥有任何內(nèi)漏和外漏的情形出現(xiàn)，因而必須確保閥座的密封性和對周圍環(huán)境的密封性。

先導(dǎo)式安全閥的主閥結(jié)構(gòu)有多種形式，大多數(shù)先導(dǎo)式安全閥的主閥采用壓力自緊式密封形式，由先導(dǎo)閥感受系統(tǒng)壓力并先行動作，從而驅(qū)動主閥的開啟和關(guān)閉。但是現(xiàn)有安全閥的主閥啟閉壓差比較大，動作壽命不高，大多數(shù)主閥結(jié)構(gòu)無法加裝遠(yuǎn)程強制釋放功能模塊、冗余先導(dǎo)閥模塊、位置指示器模塊等輔助功能模塊，不能夠滿足新一代核電技術(shù)對重要系統(tǒng)核安全級安全閥的動作精度及壽命的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的即在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置，解決現(xiàn)有安全閥的主閥啟閉壓差比較大，動作壽命不高，大多數(shù)主閥結(jié)構(gòu)無法加裝遠(yuǎn)程強制釋放功能模塊、冗余先導(dǎo)閥模塊、位置指示器模塊等輔助功能模塊的問題。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置，包括上封頭和閥體，所述上封頭頂部設(shè)置有位置指示器；所述上封頭底端設(shè)置在閥體上端，所述上封頭內(nèi)部從上自下依次設(shè)置有位置感應(yīng)塊和連接桿，所述感應(yīng)塊與連接桿連接；所述閥體內(nèi)部從上自下依次設(shè)置有復(fù)位彈簧、閥桿、活塞組件、閥瓣和閥座，所述閥桿與連接桿連接，所述活塞組件設(shè)置在閥桿上，所述閥桿底部設(shè)置有閥瓣，所述閥瓣緊密貼合于閥座上，所述閥座可直接堆焊于閥體，也可嵌套固定于閥體底部，所述復(fù)位彈簧套設(shè)在閥桿上，復(fù)位彈簧頂端作用在上封頭內(nèi)，復(fù)位彈簧底端作用在活塞組件上；所述閥體上部側(cè)面開有多個流道孔，所述流道孔與閥體內(nèi)的主閥活塞腔連通，所述閥體上部側(cè)面開有主閥入口，所述閥體底端開設(shè)有主閥出口。

進(jìn)一步的，所述活塞組件由活塞及活塞環(huán)組成，所述活塞環(huán)鑲套在活塞上，并與主閥活塞腔閥體內(nèi)表面配合，避免了熱脹冷縮對活塞組件運動的影響。進(jìn)一步的，所述活塞組件與閥桿通過閥桿螺母固定在一起。

進(jìn)一步的，所述主閥入口上設(shè)置有入口法蘭，所述入口法蘭通過螺栓與閥體連接，并通過密封墊圈密封。

進(jìn)一步的，所述主閥出口上設(shè)置有出口法蘭，所述出口法蘭通過螺栓與閥體連接，并將閥座壓緊于閥體底部。

進(jìn)一步的，所述閥瓣設(shè)置在閥桿下部，為柔性閥瓣結(jié)構(gòu)設(shè)計；所述閥座可直接堆焊于閥體，也可嵌套固定于閥體底部，閥瓣與閥座密封面均堆焊硬質(zhì)合金。

進(jìn)一步的，所述閥桿是運動連接件，其上部通過連接有位置感應(yīng)塊，其下部連接于閥瓣。

進(jìn)一步的，所述位置指示器采用干簧管式位置指示器或是電磁式位置指示器，用于指示閥瓣的開啟高度和啟閉狀態(tài)。

進(jìn)一步的，所述閥桿與連接桿通過螺紋連接，并通過鎖緊螺母鎖緊。

進(jìn)一步的，所述閥座可直接堆焊于閥體底部，也可嵌套固定于閥體底部，

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

1、采用壓力自緊式密封結(jié)構(gòu)，即介質(zhì)壓力作用在閥瓣的周圍，系統(tǒng)壓力越大，密封力越大，因此密封性能可靠。

2、主閥體側(cè)面可以開多個流道孔，可分別與多個先導(dǎo)閥和釋放閥連通，實現(xiàn)自動超壓保護(hù)及遠(yuǎn)程強制釋放功能，且可以實現(xiàn)冗余設(shè)計，提高了安全閥的可靠性。

3、其頂部安裝有位置指示器，用于指示主閥瓣的開啟高度和啟閉狀態(tài)，方便檢測主閥的動作性能。

4、閥瓣采用柔性結(jié)構(gòu)設(shè)計，其密封面堆焊硬質(zhì)合金，并利用高精度閥桿導(dǎo)向，保證了主閥在啟閉循環(huán)后的內(nèi)密封性能可靠。

5、閥座為可直接堆焊于閥體，也可嵌套固定于閥體底部，有利于保證其垂直度，其密封面堆焊硬質(zhì)合金，保證密封壽命。

6、主閥所有高壓外密封結(jié)構(gòu)均采用金屬纏繞墊片進(jìn)行密封，并設(shè)置有限位槽或凸臺，防止墊片壓潰。

7、所有零部件的連接均采用螺栓或螺紋連接，沒有焊接結(jié)構(gòu)，拆裝、維修方便。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為利用本發(fā)明的實施例先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例中先導(dǎo)閥的結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖中標(biāo)記及相應(yīng)的零部件名稱：

1、位置感應(yīng)塊，2、連接桿，3、復(fù)位彈簧，4、鎖緊螺母，5、密封墊圈，6、閥桿螺母，7、活塞， 8、活塞環(huán)，9、閥桿，10、閥瓣，11、入口法蘭，12、閥座，13、金屬O型環(huán)，14、出口法蘭，15、上封頭，16、閥體，17、流道孔，18、主閥入口，19、主閥出口，20-位置指示器，21-主閥活塞腔，22-主閥，23-先導(dǎo)閥，24-釋放閥，25-上端感壓腔入口，26-排放孔，27-中繼閥進(jìn)口，28-中繼閥出口，29-隔離閥，30-先導(dǎo)閥體，31-感壓腔，32-預(yù)緊整定腔，33-第一級先導(dǎo)閥排放腔，34-流體控制腔，35-隔板A，36-波紋管A，37-先導(dǎo)閥桿，38-隔板B，39-預(yù)緊彈簧A，40-擋板，41-支座，42-隔板C，43-閥座A，44-底板，45-閥座B，46-閥瓣A，47-活塞A，48-閥瓣B，49-預(yù)緊彈簧B，50-預(yù)緊彈簧C， 51-波紋管B，52-支撐板，53-導(dǎo)桿，54-整定螺套，55-中繼閥活塞腔，56-中繼閥。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。

實施例1

如圖1所示，本發(fā)明一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置，包括上封頭15和閥體16。上封頭15頂部與位置指示器連接，其內(nèi)部從上自下依次安裝有位置感應(yīng)塊1、連接桿2及鎖緊螺母4，位置感應(yīng)塊1與連接桿2通過螺紋連接；閥體16與上封頭15通過螺栓連接，并通過密封墊圈5密封，閥體16內(nèi)部從上自下依次安裝有預(yù)緊彈簧3、閥桿螺母6、閥桿9、活塞組件（7、8）、閥瓣10、閥座12，閥桿9與連接桿2通過螺紋連接，并通過鎖緊螺母4鎖緊，通過閥桿螺母6將閥桿9與活塞組件（7、8）固定在一起，活塞組件（7、8）位于閥體16的內(nèi)，閥桿9底部設(shè)置有閥瓣10，閥瓣10緊密貼合于閥座12上，閥座12可直接堆焊于閥體16內(nèi)，也可嵌套固定于閥體16底部，閥體16側(cè)面開有兩個以上流道孔17，可分別與先導(dǎo)閥23、釋放閥24等連通實現(xiàn)自動超壓保護(hù)和強制釋放的控制；入口法蘭11通過螺栓與閥體16連接，通過密封墊圈密封；出口法蘭14通過螺栓與閥體16連接，通過金屬O型環(huán)13密封。

系統(tǒng)壓力正常時，主閥22處于關(guān)閉密封狀態(tài)，系統(tǒng)介質(zhì)通過入口法蘭11進(jìn)入閥體16內(nèi)部，充滿閥瓣10上部整個空間，形成壓力自緊式密封。當(dāng)系統(tǒng)壓力升高達(dá)到安全閥整定壓力時，先導(dǎo)閥23打開，通過閥體16側(cè)面的流道孔17將主閥活塞7上腔的壓力介質(zhì)泄放掉，使主閥22的活塞7上下腔形成壓力差，推動活塞7向上運動，帶動固定于活塞7上的閥桿9運動，從而拉開固定在閥桿9上的閥瓣10，實現(xiàn)系統(tǒng)泄壓；當(dāng)系統(tǒng)壓力降低到關(guān)閉壓力時，先導(dǎo)閥23重新關(guān)閉，主閥活塞7上腔的壓力介質(zhì)停止泄放，活塞7上下兩端的壓力迅速平衡，活塞7在復(fù)位彈簧3的作用下向下運動，帶動固定于活塞7上的閥桿9運動，從而使固定在閥桿9上的閥瓣10重新貼合于閥座12上形成密封，從而完成一次自動啟閉循環(huán)。

當(dāng)系統(tǒng)需要手動遠(yuǎn)程強制泄壓時，打開釋放閥24，通過閥體16側(cè)面的流道孔17將主閥活塞7上腔的壓力介質(zhì)泄放掉，使主閥活塞7上下腔形成壓力差，推動活塞7向上運動，帶動固定于活塞7上的閥桿9運動，從而拉開固定在閥桿9上的閥瓣10，實現(xiàn)系統(tǒng)泄壓。當(dāng)關(guān)閉釋放閥24，主閥活塞7上腔的壓力介質(zhì)停止泄放，活塞7上下兩端的壓力迅速平衡，活塞7在復(fù)位彈簧3的作用下向下運動，帶動固定于活塞7上的閥桿9運動，從而使固定在閥桿9上的閥瓣10重新貼合于閥座12上形成密封，從而完成一次強制啟閉循環(huán)。

優(yōu)選的，活塞組件由活塞7及活塞環(huán)8組成，所述活塞環(huán)8鑲套在活塞7上，并與主閥活塞腔21閥體16內(nèi)表面配合，避免了熱脹冷縮對活塞組件運動的影響。

優(yōu)選的，閥桿9是運動連接件，其上部通過連接有位置感應(yīng)塊1，下部設(shè)置有閥瓣10；

優(yōu)選的，閥瓣10密封面（與閥座12密封配合面）堆焊硬質(zhì)合金，是主閥關(guān)閉件之一，其采用柔性結(jié)構(gòu)設(shè)計，利用高精度閥桿9導(dǎo)向；

優(yōu)選的，閥座12是主閥關(guān)閉件之一，可直接堆焊于閥體16內(nèi)，也可嵌套固定于閥體16底部，其密封面（與閥瓣10密封配合面）堆焊硬質(zhì)合金。

實施例2：

如圖2所示，本發(fā)明一種用于先導(dǎo)式安全閥系統(tǒng)的主閥裝置實施方式，主閥22上設(shè)置有主閥入口18、主閥出口19和流道孔17，先導(dǎo)閥23上設(shè)有上端感壓腔入口25、排放孔26、中繼閥進(jìn)口27和中繼閥出口28，主閥入口18通過管道及隔離閥29與先導(dǎo)閥23的上端感壓腔入口25連通，流道孔17通過管道及隔離閥29與先導(dǎo)閥23的中繼閥進(jìn)口27連通，主閥23的主閥出口19通過管道及隔離閥29分別與先導(dǎo)閥23的排放孔26和中繼閥出口28連通。

系統(tǒng)壓力正常時，主閥22、先導(dǎo)閥23、中繼閥56及釋放閥24均處于關(guān)閉密封狀態(tài)，均利用系統(tǒng)壓力作為自緊密封力，屬于壓力自緊式密封；所有隔離閥29處于常開狀態(tài)。當(dāng)系統(tǒng)壓力升高達(dá)到先導(dǎo)閥23的整定壓力時，先導(dǎo)閥23的波紋管組件和碟彈組件產(chǎn)生位移，從而驅(qū)動閥桿頂開先導(dǎo)閥瓣，先導(dǎo)閥23打開；中繼閥活塞腔55的壓力介質(zhì)通過先導(dǎo)閥23泄放使得中繼閥活塞腔55壓力降低，中繼閥的活塞A47在壓力差的作用下運動，拉開中繼閥閥瓣B48，中繼閥56打開；主閥活塞腔21的壓力介質(zhì)通過中繼閥56泄放使得主閥活塞腔21壓力降低，主閥22的活塞7在壓力差的作用下運動，拉開主閥22的閥瓣10，主閥22打開，實現(xiàn)系統(tǒng)泄壓的目的。當(dāng)系統(tǒng)壓力降低到關(guān)閉壓力時，先導(dǎo)閥23閥瓣在碟型彈簧和預(yù)緊彈簧的作用下重新關(guān)閉；使得中繼閥活塞A47上下兩端的壓力迅速平衡，中繼閥閥瓣B48在復(fù)位彈簧的作用下關(guān)閉；使得主閥22的活塞7上下兩端的壓力迅速平衡，主閥22的閥瓣10在復(fù)位彈簧3的作用下關(guān)閉，從而完成一次自動啟閉循環(huán)。

釋放閥24入口通過管道及隔離閥29與流道孔17連通，釋放閥24出口通過管道及隔離閥29與主閥出口19連通，釋放閥24通過遠(yuǎn)程手動控制主閥22啟閉而實現(xiàn)強制釋放功能。

當(dāng)系統(tǒng)需要手動遠(yuǎn)程強制泄壓時，接通釋放閥24電源，釋放閥24的閥瓣在電磁力的作用下被拉開，主閥活塞腔21的壓力介質(zhì)通過釋放閥24泄放使得主閥活塞腔23壓力降低，主閥22的活塞7在壓力差的作用下運動，拉開主閥22的閥瓣10，主閥22打開，實現(xiàn)系統(tǒng)泄壓。當(dāng)關(guān)閉釋放閥24電源，釋放閥24的閥瓣在復(fù)位彈簧作用下關(guān)閉，使得主閥22活塞上下兩端的壓力迅速平衡，主閥22閥瓣在復(fù)位彈簧的作用下關(guān)閉，從而完成一次強制啟閉循環(huán)。

閥體16上部側(cè)面開有2-3個流道孔17，所述主閥22上的主閥入口18、主閥出口19和每個流道孔17配套布置有一套先導(dǎo)閥，所述先導(dǎo)閥分別通過設(shè)置不同的整定壓力而實現(xiàn)主閥22自動超壓保護(hù)功能的可靠性。

主閥22是泄放系統(tǒng)壓力實現(xiàn)自動超壓保護(hù)功能和遠(yuǎn)程強制釋放功能的主要部件，采用壓力自緊式密封結(jié)構(gòu)及泄壓開啟式結(jié)構(gòu)；先導(dǎo)閥23是感知系統(tǒng)壓力控制主閥啟閉執(zhí)行自動超壓保護(hù)功能的導(dǎo)閥，是高精度小口徑閥，采用壓力自緊式密封結(jié)構(gòu)，可以布置2到3個，分別設(shè)置不同的整定壓力而實現(xiàn)冗余設(shè)計；所述的中繼閥是用來放大先導(dǎo)閥流量的閥，與先導(dǎo)閥為一體式設(shè)計，通過內(nèi)部管道連通，采用壓力自緊式密封和泄壓開啟式結(jié)構(gòu)；所述的釋放閥24是通過遠(yuǎn)程手動控制來控制主閥啟閉而實現(xiàn)強制釋放功能的導(dǎo)閥，采用壓力自緊式密封結(jié)構(gòu)，利用電磁力通過遠(yuǎn)程電源控制其啟閉；所述的隔離閥29是控制各個流道通斷的部件，為一種小型高溫高壓截止閥，并設(shè)置有用于在線檢定及試驗的孔道；位置指示器20是用來指示安全閥主閥開啟高度的部件，可顯示閥門的關(guān)閉和開啟的狀態(tài)。這里所述的中繼閥實質(zhì)上是活塞A、閥瓣B、閥座B、預(yù)緊彈簧C、中繼閥進(jìn)口、閥體下端部和中繼閥出口等構(gòu)成的一個小型釋放閥，起到流量放大作用。

實施例3

如圖3所示，實施例2中的先導(dǎo)閥23可采用本實施例的結(jié)構(gòu)實現(xiàn)其先導(dǎo)控制功能，使用先導(dǎo)閥23用于控制主閥22的啟閉，包括先導(dǎo)閥體30以及設(shè)置于先導(dǎo)閥體30內(nèi)的第一級先導(dǎo)閥和第二級中繼閥，所述的先導(dǎo)閥體30的內(nèi)部空間沿從上到下的方向由多個隔板依次分隔為感壓腔31、預(yù)緊整定腔32、第一級先導(dǎo)閥排放腔33和流體控制腔34，隔板與先導(dǎo)閥體30為一體，閥體為分段設(shè)計，各段之間采用密封連接。分隔感壓腔31和預(yù)緊整定腔32的隔板A35的上部安裝有波紋管A36，波紋管A36的上開口由芯棒焊接密封，波紋管A36的下開口的端面與隔板A35焊接密封連接，第一級先導(dǎo)閥的先導(dǎo)閥桿37從波紋管A36的下開口伸入波紋管A36內(nèi)部并與波紋管A36的芯棒接觸，隔板A35上設(shè)置有供先導(dǎo)閥桿37穿過的通孔，且通孔位于波紋管A36內(nèi)，從而保證波紋管A36和隔板能夠封隔感壓腔31和預(yù)緊整定腔32，先導(dǎo)閥桿37的下端依次貫穿預(yù)緊整定腔32和第一級先導(dǎo)閥排放腔33，預(yù)緊整定腔32和第一級先導(dǎo)閥排放腔33由隔板B38分隔，隔板B38上設(shè)置有供先導(dǎo)閥桿37穿過的通孔，且先導(dǎo)閥桿37上帶有波紋管，保證預(yù)緊整定腔32和第一級先導(dǎo)閥排放腔33的封隔，先導(dǎo)閥桿37位于預(yù)緊整定腔32內(nèi)的部分的外部套裝有預(yù)緊彈簧A39，先導(dǎo)閥桿37上固定設(shè)置用于對預(yù)緊彈簧A39上端進(jìn)行限位的擋板40，預(yù)緊整定腔32內(nèi)設(shè)置有用于支撐預(yù)緊彈簧A39下端的支座41，從而預(yù)緊彈簧A39由先導(dǎo)閥桿37上固設(shè)的擋板40和設(shè)置于預(yù)緊整定腔32內(nèi)的支座41壓緊固定，分隔第一級先導(dǎo)閥排放腔33和流體控制腔34的隔板C42的下表面設(shè)置有閥座A43，閥座A43內(nèi)設(shè)置有貫穿隔板C42的通孔，先導(dǎo)閥桿37的下端位于閥座A43的通孔內(nèi)，先導(dǎo)閥體30的底板44的上表面設(shè)置有閥座B45，閥座B45內(nèi)設(shè)置有貫穿先導(dǎo)閥體30底板44的通孔，流體控制腔34內(nèi)設(shè)置有與閥座A43相配合的閥瓣A46和活塞A47，活塞A47的下部設(shè)置有與閥座B45相配合的閥瓣B48，與閥座A43相配合的閥瓣A46由預(yù)緊彈簧B49壓緊于閥座A43上，閥瓣B48由預(yù)緊彈簧C50壓緊于位于閥座B45上，流體控制腔34內(nèi)填充滿流體，先導(dǎo)閥體30上設(shè)置有連通感壓腔31的上端感壓腔入口55和連通位于活塞A47下部的流體控制腔34的中繼閥進(jìn)口27。在先導(dǎo)閥桿37下部焊接有具有密封功能的波紋管B51，波紋管B51的另一端焊接于隔板C42上起密封作用，防止第一級先導(dǎo)閥排放腔33中的排放物進(jìn)入到預(yù)緊整定腔32中；所述第一級先導(dǎo)閥排放腔33上設(shè)置有排放孔26, 所述排放孔26用于排放第一級先導(dǎo)閥排放腔33中的排放物。

本發(fā)明的先導(dǎo)閥可用于核反應(yīng)堆一回路系統(tǒng)中，使用時，主閥入口18通過管道及隔離閥29與先導(dǎo)閥23的上端感壓腔入口25連通，流道孔21通過管道及隔離閥29與先導(dǎo)閥23的中繼閥進(jìn)口27連通，主閥22的主閥出口19通過管道及隔離閥29分別與先導(dǎo)閥23的排放孔26和中繼閥出口28連通。

感壓腔31內(nèi)的波紋管A36感知壓力源的變化，即主閥入口18內(nèi)流體壓力的變化。當(dāng)系統(tǒng)壓力低于整定壓力時，第一級先導(dǎo)閥和第二級中繼閥都關(guān)閉，閥瓣A46和閥瓣B48分別在預(yù)緊彈簧B49和預(yù)緊彈簧C50的預(yù)緊壓力下緊密貼合于閥座A43和閥座B45上，流體控制腔34內(nèi)的流體被閥瓣A46和閥瓣B48密封，該流體充滿了流體控制腔34，因而其對閥瓣A46、閥瓣B48都起到壓緊的作用力，構(gòu)成閥瓣與閥座之間的密封力，為壓力自緊式密封結(jié)構(gòu)。

當(dāng)系統(tǒng)壓力達(dá)到整定壓力時，壓力源處傳來的推力驅(qū)動波紋管A36產(chǎn)生位移時，波紋管A36帶動先導(dǎo)閥桿37向下移動，從而先導(dǎo)閥桿37向下頂壓閥瓣A46，閥瓣A46離開閥座A43，第一級先導(dǎo)閥開啟，因此起到先導(dǎo)開啟的作用，流體控制腔34內(nèi)的流體通過閥座A43流入第一級先導(dǎo)閥排放腔33，并且從排放孔26排向外界。進(jìn)而活塞A47在主閥活塞腔21流體的作用下向上移動，使得閥瓣B48離開閥座B45，第二級中繼閥開啟，主閥活塞腔21內(nèi)的流體經(jīng)第二級中繼閥排出，主閥22的活塞7向上移動，活塞7通過閥桿9帶動閥瓣10離開閥座12，主閥22打開。第二級中繼閥實質(zhì)上是一個小型釋放閥，起到流量放大作用。

通過主閥釋放系統(tǒng)介質(zhì)，系統(tǒng)壓力下降，到達(dá)回座壓力時，預(yù)緊彈簧A39推動先導(dǎo)閥桿37向上運動，波紋管A36形狀回復(fù)，使閥瓣A46逐漸接近閥瓣B48，最終在預(yù)緊彈簧B49的作用下使第一級先導(dǎo)閥關(guān)閉；同時，活塞A47下腔的介質(zhì)通過活塞上的小孔流入活塞A47上腔，活塞A47上下腔內(nèi)的壓力達(dá)到平衡，第二級中繼閥在預(yù)緊彈簧C50的作用下關(guān)閉，在復(fù)位彈簧3作用下，主閥重新關(guān)閉，完成啟閉循環(huán)。

位于活塞A47上部的流體控制腔34內(nèi)固定設(shè)置有支撐板52，支撐板52上設(shè)置有供流體通過的通孔，預(yù)緊彈簧B49一端抵壓于閥瓣A46的下端，預(yù)緊彈簧B48的另一端抵壓于支撐板52上，從而與閥座A43相配合的閥瓣A46由預(yù)緊彈簧B49壓緊于閥座A43上，預(yù)緊彈簧C50設(shè)置于支撐板52與活塞A47之間，預(yù)緊彈簧C50一端抵壓于支撐板52上，預(yù)緊彈簧C50另一端抵壓于活塞A47上，從而閥瓣B48由預(yù)緊彈簧C50壓緊于位于閥座B45上。

閥瓣A46的下端連接有導(dǎo)桿53，預(yù)緊彈簧B49套裝于導(dǎo)桿53的外部。先導(dǎo)閥體30內(nèi)設(shè)置有用于對先導(dǎo)閥桿37進(jìn)行導(dǎo)向的整定螺套54，利于先導(dǎo)閥桿37的平滑移動。同時，整定螺套可以對預(yù)緊彈簧A進(jìn)行預(yù)緊和調(diào)節(jié)，以調(diào)整安全閥的整定壓力。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。