本發(fā)明涉及一種聯(lián)軸裝置，特別涉及一種用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置。

背景技術(shù)：

聯(lián)軸裝置主要用來(lái)聯(lián)接軸與軸以傳遞運(yùn)動(dòng)與轉(zhuǎn)矩。聯(lián)軸裝置可容忍所聯(lián)接軸之間由于制造安裝導(dǎo)致的軸向、徑向和傾斜誤差。自身直徑較大(直徑為600mm)且該裝置上集成安裝有軸角測(cè)量裝置的機(jī)械，都需要聯(lián)軸裝置精確傳遞運(yùn)動(dòng)位置，但是，傳統(tǒng)方式的精確傳遞運(yùn)動(dòng)位置的聯(lián)軸裝置自身尺寸較小且制造復(fù)雜不能滿足當(dāng)前需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，便于制作安裝，成本低，安裝誤差小的用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：提供一種用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置，包括撥盤和滑盤，所述撥盤安裝在輸出軸上，所述撥盤下表面的設(shè)置有若干撥盤凸緣，所述滑盤的上表面安裝有若干與所述撥盤凸緣一一對(duì)應(yīng)的滑座，所述滑座上表面設(shè)置有凹槽，所述撥盤凸緣卡裝在對(duì)應(yīng)所述滑座的凹槽內(nèi)；

所述滑盤的下表面均勻設(shè)置有若干滑盤凸緣，輸入軸上安裝有若干與所述滑盤凸緣一一對(duì)應(yīng)的滑座，所述滑盤凸緣卡裝在對(duì)應(yīng)所述滑座的凹槽內(nèi)。

本發(fā)明采用以上技術(shù)方案，達(dá)到的技術(shù)效果為：本發(fā)明提供的用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置的撥盤安裝在輸出端上，撥盤下表面設(shè)置的撥盤凸緣，滑盤的下表面設(shè)置有滑盤凸緣，滑盤的上表面安裝有若干滑座，輸入端上安裝有若干滑座，撥盤凸緣卡裝在滑盤上表面安裝的滑座凹槽內(nèi)，滑盤凸緣卡裝在輸入端上安裝的滑座凹槽內(nèi)，撥盤凸緣和滑盤凸緣可以在對(duì)應(yīng)的凹槽內(nèi)滑動(dòng)，很好的彌補(bǔ)了輸入軸和輸出軸間的安裝誤差。上述用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，便于制作安裝，成本低，具有很高的實(shí)用性。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述聯(lián)軸裝置還包括若干彈性回復(fù)組件，所述滑座上所述凹槽的兩側(cè)均設(shè)置有貫穿所述滑座并連通所述凹槽安裝孔，所述安裝孔在所述凹槽兩側(cè)對(duì)稱設(shè)置，若干所述彈性回復(fù)組件分別可拆卸式安裝在對(duì)應(yīng)的所述安裝孔內(nèi)，所述彈性回復(fù)組件靠近所述凹槽的一端與對(duì)應(yīng)的所述撥盤凸緣或所述滑盤凸緣的外側(cè)壁相抵。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：彈性回復(fù)組件靠近凹槽的一端與對(duì)應(yīng)的撥盤凸緣或滑盤凸緣的外側(cè)壁相抵，很好的消除了凹槽與撥盤凸緣和滑盤凸緣之間的間隙，保證了輸入軸和輸出軸間的精確傳遞。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述彈性回復(fù)組件包括旋塞、彈性回復(fù)件、導(dǎo)柱以及鋼珠，所述鋼珠、所述導(dǎo)柱、所述彈性回復(fù)件以及所述旋塞由內(nèi)至外依次順序放置在所述安裝孔內(nèi)，所述旋塞將所述安裝孔遠(yuǎn)離所述凹槽一端的開(kāi)口封閉。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：旋塞將彈性回復(fù)件、導(dǎo)柱以及鋼珠限定在安裝孔內(nèi)，很好的確保了彈性回復(fù)組件的回復(fù)能力，進(jìn)一步確保了輸入軸和輸出軸間的精確傳遞。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述彈性回復(fù)件為回復(fù)彈簧，所述導(dǎo)柱與所述回復(fù)彈簧相接觸的位置設(shè)置有定位柱，所述定位柱的直徑小于等于所述回復(fù)彈簧的內(nèi)徑，所述導(dǎo)柱與所述鋼珠接觸的位置設(shè)置有與所述鋼珠外表面相匹配的定位槽。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：回復(fù)彈簧獲取或制作更加的簡(jiǎn)單，定位柱的設(shè)置，確保了導(dǎo)柱能夠與安裝孔同軸，為定位槽的設(shè)置避免了定位柱和鋼珠縱向的運(yùn)動(dòng)。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述凹槽的深度大于等于所述撥盤凸緣以及所述滑盤凸緣的高度。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：確保了撥盤凸緣和滑盤凸緣能夠全部卡裝在凹槽內(nèi)，在一定程度上確保了輸入軸和輸出軸間的傳動(dòng)能力，進(jìn)一步，撥盤的下表面與滑盤上安裝的滑座的上表面相抵，滑盤下表面與輸入軸上安裝的滑座的上表面相抵，確保了可消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述撥盤包括半圓環(huán)形的第一撥盤和第二撥盤，所述輸出軸的輸出端穿過(guò)所述第一撥盤和所述第二撥盤拼成的圓環(huán)，所述第一撥盤和所述第二撥盤遠(yuǎn)離所述輸出軸的一端均設(shè)置有連接部，所述撥盤凸緣設(shè)置在所述連接部的下表面，所述第一撥盤和所述第二撥盤與所述輸出軸相抵的面均為弧面。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：使得撥盤與輸出軸間的安裝組合更加的簡(jiǎn)單方便。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述第一撥盤和所述第二撥盤靠近所述輸出軸一端均設(shè)置有與所述輸出軸輸入端相匹配的半圓環(huán)形的限位槽，所述限位槽分別設(shè)置在所述第一撥盤和所述第二撥盤的下表面，所述第一撥盤和所述第二撥盤上的限位槽拼成一圓環(huán)限位槽，所述輸出軸的輸入端卡裝在所述圓環(huán)限位槽內(nèi)。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：限位槽的設(shè)置，為輸出軸提供了很好的限位作用，能夠更好的避免側(cè)向滑動(dòng)，進(jìn)一步，第一撥盤和第二撥盤靠近輸出軸的一端為曲面，能夠更好的與輸出軸的外側(cè)壁緊密貼合。

較優(yōu)地，在上述技術(shù)方案中，所述聯(lián)軸裝置還包括若干支座，若干所述支座均安裝在所述輸入軸上與所述滑盤上所述滑座相對(duì)的位置，若干所述支座的上表面均與所述滑盤的下表面相抵。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：支座的設(shè)置為滑盤提供了更好的支撐作用，同時(shí)也為滑盤上的滑座提供了很好的支撐。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明：

圖1是本發(fā)明提供的用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置的示意圖；

圖2是圖1中滑座安裝在滑盤上的示意圖；

圖3是彈性回復(fù)件與滑座的組合示意圖；

圖4是圖1中滑盤正反面的示意圖；

圖5是圖1中撥盤的示意圖；

圖6是支座的示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1至圖6所示，本發(fā)明提供的用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置，包括撥盤110和滑盤120，撥盤110安裝在輸出軸200上，撥盤110下表面的設(shè)置有若干撥盤凸緣1156，滑盤120的上表面安裝有若干與撥盤凸緣1156一一對(duì)應(yīng)的滑座130，滑座130上表面設(shè)置有凹槽135，撥盤凸緣1156卡裝在對(duì)應(yīng)滑座130的凹槽135內(nèi)；

滑盤120的下表面均勻設(shè)置有若干滑盤凸緣125，輸入軸300上安裝有若干與滑盤凸緣125一一對(duì)應(yīng)的滑座130，滑盤凸緣125卡裝在對(duì)應(yīng)滑座130的凹槽135內(nèi)。

作為一種可實(shí)施方式，聯(lián)軸裝置還包括若干彈性回復(fù)組件150，滑座130上凹槽135的兩側(cè)均設(shè)置有貫穿滑座130并連通凹槽135安裝孔136，安裝孔136在凹槽135兩側(cè)對(duì)稱設(shè)置，若干彈性回復(fù)組件150分別可拆卸式安裝在對(duì)應(yīng)的安裝孔136內(nèi)，彈性回復(fù)組件150靠近凹槽135的一端與對(duì)應(yīng)的撥盤凸緣1156或滑盤凸緣125的外側(cè)壁相抵。彈性回復(fù)組件150靠近凹槽135的一端與對(duì)應(yīng)的撥盤凸緣1156或滑盤凸緣125的外側(cè)壁相抵，很好的消除了凹槽135與撥盤凸緣1156和滑盤凸緣125之間的間隙，保證了輸入軸300和輸出軸200間的精確傳遞。

作為一種可實(shí)施方式，彈性回復(fù)組件150包括旋塞152、彈性回復(fù)件153、導(dǎo)柱154以及鋼珠155，鋼珠155、導(dǎo)柱154、彈性回復(fù)件153以及旋塞152由內(nèi)至外依次順序放置在安裝孔136內(nèi)，旋塞152將安裝孔136遠(yuǎn)離凹槽135一端的開(kāi)口封閉。旋塞152將彈性回復(fù)件153、導(dǎo)柱154以及鋼珠155限定在安裝孔136內(nèi)，很好的確保了彈性回復(fù)組件150的回復(fù)能力，進(jìn)一步確保了輸入軸300和輸出軸200間的精確傳遞。

作為一種可實(shí)施方式，彈性回復(fù)件153為回復(fù)彈簧，導(dǎo)柱154與回復(fù)彈簧相接觸的位置設(shè)置有定位柱，定位柱的直徑小于等于回復(fù)彈簧的內(nèi)徑，導(dǎo)柱154與鋼珠155接觸的位置設(shè)置有與鋼珠155外表面相匹配的定位槽?；貜?fù)彈簧獲取或制作更加的簡(jiǎn)單，定位柱的設(shè)置，確保了導(dǎo)柱154能夠與安裝孔136同軸，為定位槽的設(shè)置避免了定位柱和鋼珠155縱向的運(yùn)動(dòng)。

作為一種可實(shí)施方式，凹槽135的深度大于等于撥盤凸緣1156以及滑盤凸緣125的高度。確保了撥盤凸緣1156和滑盤凸緣125能夠全部卡裝在凹槽135內(nèi)，在一定程度上確保了輸入軸300和輸出軸200間的傳動(dòng)能力，進(jìn)一步，撥盤110的下表面與滑盤120上安裝的滑座130的上表面相抵，滑盤120下表面與輸入軸300上安裝的滑座130的上表面相抵，確保了可消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

作為一種可實(shí)施方式，撥盤110包括半圓環(huán)形的第一撥盤115和第二撥盤116，輸出軸200的輸出端穿過(guò)第一撥盤115和第二撥盤116拼成的圓環(huán)，第一撥盤115和第二撥盤116遠(yuǎn)離輸出軸200的一端均設(shè)置有連接部1155，撥盤凸緣1156設(shè)置在連接部1155的下表面，第一撥盤115和第二撥盤116與輸出軸200相抵的面均為弧面。使得撥盤110與輸出軸200間的安裝組合更加的簡(jiǎn)單方便。

作為一種可實(shí)施方式，第一撥盤115和第二撥盤116靠近輸出軸200一端均設(shè)置有與輸出軸200輸入端相匹配的半圓環(huán)形的限位槽1154，限位槽(1154)分別設(shè)置在第一撥盤115和第二撥盤116的下表面，第一撥盤115和第二撥盤116上的限位槽1154拼成一圓環(huán)限位槽，輸出軸200的輸入端卡裝在圓環(huán)限位槽內(nèi)。限位槽1154的設(shè)置，為輸出軸200提供了很好的限位作用，能夠更好的避免側(cè)向滑動(dòng)，進(jìn)一步，第一撥盤115和第二撥盤116靠近輸出軸200的一端為曲面，能夠更好的與輸出軸200的外側(cè)壁緊密貼合。

作為一種可實(shí)施方式，聯(lián)軸裝置還包括若干支座140，若干支座140均安裝在輸入軸300上與滑盤120上滑座130相對(duì)的位置，若干支座140的上表面均與滑盤120的下表面相抵。支座140的設(shè)置為滑盤120提供了更好的支撐作用，同時(shí)也為滑盤120上的滑座130提供了很好的支撐。

本發(fā)明采用以上技術(shù)方案，達(dá)到的技術(shù)效果為：本發(fā)明提供的用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置的撥盤安裝在輸出端上，撥盤下表面設(shè)置的撥盤凸緣，滑盤的下表面設(shè)置有滑盤凸緣，滑盤的上表面安裝有若干滑座，輸入端上安裝有若干滑座，撥盤凸緣卡裝在滑盤上表面安裝的滑座凹槽內(nèi)，滑盤凸緣卡裝在輸入端上安裝的滑座凹槽內(nèi)，撥盤凸緣和滑盤凸緣可以在對(duì)應(yīng)的凹槽內(nèi)滑動(dòng)，很好的彌補(bǔ)了輸入軸和輸出軸間的安裝誤差。上述用于消除側(cè)隙的聯(lián)軸裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，便于制作安裝，成本低，具有很高的實(shí)用性。

上述實(shí)施方式旨在舉例說(shuō)明本發(fā)明可為本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員實(shí)現(xiàn)或使用，對(duì)上述實(shí)施方式進(jìn)行修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見(jiàn)的，故本發(fā)明包括但不限于上述實(shí)施方式，任何符合本權(quán)利要求書(shū)或說(shuō)明書(shū)描述，符合與本文所公開(kāi)的原理和新穎性、創(chuàng)造性特點(diǎn)的方法、工藝、產(chǎn)品，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。