本發(fā)明涉及一種大批量永磁材料高精度粘接成型的裝置及方法，屬于大型產(chǎn)品加工粘接成型技術領域。

背景技術：

傳統(tǒng)釹鐵硼的待加工產(chǎn)品粘接技術是將產(chǎn)品粘接面與加工制具粘接面進行粘接，其粘接工藝是將粘接面采用化學和機械方法進行處理，然后在粘接面涂抹粘接劑后，人工目測調整粘接角度，以配合設備加工范圍及垂直度，加壓，再將粘接基座裝入加工設備工作區(qū)進行加工。

然而隨著大型加工設備的開發(fā)，一次性大批量產(chǎn)品集中加工工藝的發(fā)展，就必須尋求一種可以在嚴格保證要求粘接成型尺寸精度、垂直度與粘接強度的前提下，將大批量待粘接毛坯一次性粘接成型的粘接方法及粘接裝置。

眾所周知，第一，由于傳統(tǒng)加工設備和加工尺寸所限，加工前的粘接方法主要采用人工操作，一次性僅能粘接少量產(chǎn)品且粘接方式繁瑣，導致加工效率較低，加工周期長。由于人工粘接，當遇到一次性粘接大批量產(chǎn)品，需要進行整體加工時，則無法滿足加工后產(chǎn)品的精度要求，所需要保證的大批量待粘接毛坯粘接成型后，粘接基座的尺寸精度、垂直度。第二，在大批量、大體積待加工產(chǎn)品的粘接過程中，產(chǎn)品粘接面涂抹粘合劑后，需對粘接產(chǎn)品進行擠壓，以增強產(chǎn)品的粘接強度。但當擠壓過后，物體需釋放擠壓過程中多余的應力，從而導致擠壓后粘接位置發(fā)生位移，使粘接基座尺寸及粘接強度無法達到加工要求。第三，在傳統(tǒng)的粘接方法中，粘接基座的尺寸精度主要靠操作人員在粘接過程中通過量具目測校對，當大批量粘接時則無法保證粘接基座尺寸精度的一致性。從而，在加工過程中因粘接基座尺寸一致性差導致加工出一定量的工殘產(chǎn)品，產(chǎn)生不必要的產(chǎn)品損失。

因此既要保證在擠壓過程中可一次達到粘接成型后粘接基座的尺寸精度、垂直度的加工要求，又需確保固化過程中不發(fā)生位移，并且在固化后在從制具中取出粘接基座時，不會因從縫隙中擠壓出來的粘合劑，將粘接基座與粘接裝置粘在一起，或因殘留的粘合劑粘在裝置基準面上影響粘接后成型精度。同時，還需在大批量粘接時確保粘接基座尺寸精度一致性好，作業(yè)重復性高及粘接強度高。這些就成為粘接大體積、大批量釹鐵硼待加工產(chǎn)品時必須攻克的技術關鍵。

所以，如何提供一種大批量，高精度粘接永磁材料待粘接毛坯磁體的粘接技術，以避免以上所述的種種缺點，已經(jīng)成為相關領域之業(yè)者亟待解決的關鍵技術。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中存在的上述不足，而提供一種可確保永磁材料待粘接毛坯、工件大批量、高精度一次性粘接成型，保證粘接基座的垂直度、尺寸精度及粘接強度，且粘接基座固化后尺寸精度一致性好、作業(yè)重復性高，為永磁材料毛坯、工件的高精度深加工提供了保障的大批量永磁材料高精度粘接成型的裝置及方法。

本發(fā)明解決上述問題所采用的技術方案是：一種大批量永磁材料高精度粘接成型的裝置，其特征在于：包括控制器、裝置底座、擋板、定位組件和帶有粘料基座的加工制具；所述控制器控制定位組件的運動；所述擋板包括頂端擋板、定位基準擋板和固定擋板；頂端擋板和定位基準擋板為坯料的定位基準，與裝置底座呈兩兩垂直固定；所述定位基準擋板和固定擋板截面均呈“L”型，分別固定在裝置底座的兩側；所述定位組件包括若干組橫向定位組件、縱向定位組件、上部定位組件和行程定位組件；所述橫向定位組件固定在固定擋板上，確保坯料的橫向位置精準度；所述縱向定位組件固定在裝置底座上，確保坯料的縱向位置精準度；所述上部定位組件安裝在頂端擋板上，確保坯料的垂直向位置精準度；所述加工制具通過行程定位組件連接在裝置底座上。

裝置以擋板為基準，配合定位組件可對粘接毛坯進行位置精準度的調整。通過控制器配合橫向定位組件、縱向定位組件、上部定位組件和行程定位組件一次性對大批量的毛坯的垂直度、各個方向的尺寸精度、粘接強度的均勻一致性進行嚴格把控，直接避免了人工操作存在的誤差，提高了毛坯粘接的位置精準度，在提高了毛坯粘接速度的同時還提高了毛坯后期加工的產(chǎn)品合格率，直接提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

所述裝置底座上設有燕尾滑條和鎖緊孔一，所述頂端擋板、定位基準擋板和固定擋板上均開有與燕尾滑條和鎖緊孔一相對應配合的燕尾槽和行位槽，所述鎖緊孔一和行位槽通過鎖緊螺栓固定連接。

對于頂端擋板和裝置底座，燕尾滑條和燕尾槽的配合可以對兩者的橫向和垂直向相對位置進行定位，頂端擋板與裝置底座垂直；對于定位基準擋板和裝置底座、固定擋板和裝置底座，燕尾滑條和燕尾槽的配合可以對這兩組關系的縱向和垂直向的相對位置進行定位，定位基準擋板與裝置底座垂直，固定擋板的與裝置底座呈一面垂直一面平行貼面方式固定。同時，頂端擋板又與定位基準擋板垂直，使得頂端擋板在縱向上的位置被確定在定位基準擋板的一端，從而實現(xiàn)對頂端擋板三個方位的定位。定位基準擋板和固定擋板的豎直面平行，通過行位槽、鎖緊孔一和鎖緊螺栓的配合，即可根據(jù)毛坯尺寸和粘接基座要求尺寸對定位基準擋板和固定擋板的橫向位置進行定位，以滿足不同型號的毛坯和尺寸要求。

進一步地，每組橫向定位組件包括橫向固定推料塊、定位銷一和橫向尺寸調節(jié)絲杠；所述橫向固定推料塊上設有橫向螺栓孔，所述固定擋板的豎直面上設有多組水平滑孔；所述定位銷一的一端通過橫向螺栓孔固定在橫向固定推料塊上，另一端穿過水平滑孔固定在固定擋板上；所述固定擋板上還設有多組橫向螺孔，所述橫向尺寸調節(jié)絲杠穿過橫向螺孔抵在橫向固定推料塊上。

多排式橫向固定推料塊可對每排已粘接待粘接毛坯、工件進行定位固定，即裝置的右側均為橫向固定推料塊，左側定位基準擋板為粘料垂直度、水平度基準面，通過調節(jié)橫向尺寸調節(jié)絲桿即可推進或退出橫向固定推料塊。

進一步地，所述縱向定位組件包括推料板、進給絲杠和搖輪；進給絲杠一端與推料板連接，另一端與相配套的搖輪連接，并通過推料基板上設有的相對應的縱向螺孔將縱向固定組件連接在推料基板上；裝置底座上設有縱向螺栓孔和鎖緊孔二，推料基板上設有垂直孔,鎖緊孔二內(nèi)設有鎖緊螺栓將垂直孔內(nèi)的定位銷二進行固定；所述縱向螺栓孔內(nèi)設有轉動軸連接推料基座和裝置底座。

每個縱向膠縫均由推料板擠壓控制，當膠縫達到要求尺寸后用橫向尺寸調節(jié)絲杠固定。并且橫向固定推料塊的尺寸均與粘料基座要求尺寸及實際操作過程中待粘接毛坯尺寸配合。

進一步地，所述上部定位組件包括上部傳動軸、上部壓桿；所述上部傳動軸一端連接在頂端擋板上，另一端連接上部壓桿；所述上部壓桿上裝有可滑動的壓桿滑塊，壓桿滑塊另一端裝有上部壓板。

上部壓板可對毛坯進行垂直向施壓，使得毛坯上部表面平整，同時通過壓桿滑塊即可調節(jié)上部壓板的縱向位置，完成對各個組的毛坯進行調整。

進一步地，所述行程定位組件包括定位條，所述裝置底座上開有與定位條相配合的導槽，頂端擋板和推料基板上設有制具行位槽；定位條通過導槽和緊固螺栓將加工制具固定連接在裝置底座上。

進一步地，每一組橫向定位組件和縱向定位組件均配有與控制器連接的步進裝置和進步數(shù)讀取裝置。配合步進裝置和進步數(shù)讀取裝置的使用，使作業(yè)過程中各個粘接環(huán)節(jié)均可精確定位粘接尺寸，解決了大型粘接體尺寸精度難以把控的技術難題，可以更好地對坯料的位置精度進行調控。

所述控制器包括控制按鈕、步進度數(shù)顯示屏和壓力度數(shù)顯示屏；所述頂端擋板和定位基準擋板的頂端設有尺寸讀數(shù)刻度?？刂瓢粹o直接控制橫向定位組件和縱向定位組件的啟動，步進度數(shù)顯示屏和壓力度數(shù)顯示屏可以分別顯示定位組件的移動程度以及毛坯受到的壓力大小，便于操作人員更好地控制。尺寸讀數(shù)刻度可以幫助更好地讀取數(shù)據(jù)。

進一步地，還包括防粘布，所述防粘布通過專用夾具固定在裝置與坯料的接觸面上；所述防粘布為特氟龍材料布或者鐵氟龍材料布。鋪設防粘布可以防止在粘合劑固化以后，專用制具、粘接基座和毛坯與裝置粘連無法取出。

一種通過上述大批量永磁材料高精度粘接成型的裝置批量粘接永磁坯料的方法，其特征在于：包括如下步驟：

（1）用鎖緊螺栓將頂端擋板、定位基準擋板、固定擋板按粘接體所要求的尺寸距離固定在裝置底座上；

（2）按待粘接毛坯尺寸及粘料基座要求尺寸裝配相對應的配套上部壓板和橫向固定推料塊；

（3）將裝置所有與粘接面接觸面、基準面進行清潔、酒精擦拭；將防粘布用專用夾具固定在已清潔裝置接觸面、基準面上；

（4）對待粘接毛坯粘接面清洗、烘干：依次進行粘接面打磨平整、煮洗去除表面油質或其他影響粘接的異物，烘干處理，然后用酒精擦拭粘接面進行二次清理；

（5）將加工制具插入制具行位槽中，以行位部分作為銜接載體，以保證專用制具插入裝置過程中不發(fā)生向兩側的偏移；

（6）把已清洗、烘干的粘料基座粘接于加工制具上，粘接面采用粘接刷按“川”字型或“豐”字型路徑涂抹粘合劑，粘合劑混合比為1:2~1:3，混合后均勻攪拌45~90秒；

（7）將待粘接毛坯粘接面清洗、烘干后，按加工要求，以頂端擋板和定位基準擋板垂直面為基準面，用粘合劑粘接待粘接毛坯第一排；

（8）當?shù)谝慌琶髡辰油戤吅?，啟動縱向定位組件、上部定位組件和橫向定位組件對毛坯的位置進行調整；

（9）第一排毛坯橫向定位后，將縱向推料板收回起始位置，以定位基準擋板和第一排已粘接毛坯垂直面為基準面進行第二排待粘接毛坯的粘接；

（10）第二排毛坯粘接完畢后，啟動縱向定位組件、上部定位組件和橫向定位組件對第二排毛坯進行位置調整；

（11）第二排毛坯橫向定位后，將縱向推料板收回起始位置，以定位基準擋板和第二排已粘接毛坯垂直面為基準面進行第三排待粘接毛坯的粘接，如此循環(huán)直至粘接完畢；

（12）用縱向推料板和橫向橫向固定推料塊將最后一排已粘接毛坯、工件固定后開始固化，固化時間為6~16小時，固化溫度為20℃~40℃；固化完成后，將推料基座打開，把已粘好成型的毛坯取出，完成毛坯的坯料粘接工作。

進一步地，采用樹脂砂輪或橡膠砂輪進行打磨平整，砂輪粒度號為100#~150#；采用除油劑與水的比例為1：40~1:60的煮洗液進行煮洗4~8分鐘，煮洗溫度為75℃~100℃；烘干溫度為50℃~70℃；擦拭時采用濃度為99.99%的工業(yè)酒精在常溫下對粘接面進行擦拭。

進一步地，在步驟（8）、（10）中，對毛坯位置進行調整的具體操作為：

1）首先啟動縱向定位裝置，用縱向推料板頂住第一排已粘接毛坯，進行縱向垂直度、尺寸精度定位；

2）調整上部壓桿滑塊相應位置，采用配合粘接要求尺寸的配套上部壓板對第一排已粘接毛坯進行上部擠壓，使粘接基座上部達到粘接平整要求；

3）按控制按鈕啟動橫向定位組件，推進橫向尺寸調節(jié)絲杠將橫向固定推料塊頂住第一排已粘接毛坯進行橫向垂直度、尺寸精度、壓力的形位固定，當達到步進度數(shù)顯示屏、壓力度數(shù)顯示屏所顯示的指定步進數(shù)值、壓力數(shù)值后，橫向定位組件自動停止；

4）按控制按鈕再啟動縱向定位裝置，推進縱向進給絲杠將推料板頂住第一排已粘接毛坯進行縱向垂直度、尺寸精度的形位固定，當達到步進度數(shù)顯示屏、壓力度數(shù)顯示屏所顯示指定步進數(shù)值、壓力數(shù)值后橫向定位組件自動停止；

5）橫向、縱向尺寸進度均根據(jù)進步數(shù)讀取裝置，壓力傳感器將傳感信號傳送至控制器中的PLC可編程邏輯控制器中通過PLC控制橫向、縱向待粘接毛坯整體尺寸，再通過尺寸讀數(shù)刻度上標尺進行定位確認；橫向、縱向尺寸進度再根據(jù)尺寸讀數(shù)刻度上標尺進行定位確認。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點和效果：本發(fā)明可將大批量待粘接毛坯、工件進行一次性成型粘接，并在粘接過程中對粘接成型體的垂直度、尺寸精度、粘接強度的均勻一致性嚴格把控。粘接裝置采用在固化過程中多級固定方法，以保證粘接性能、粘接基座垂直度等各項要求達到加工標準。粘接裝置操作簡單方便，為永磁材料毛坯、工件進行大批量、高精度深加工提供保障，滿足了新型釹鐵硼加工工藝生產(chǎn)的需求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明總體組裝結構示意圖。

圖2為本發(fā)明頂端擋板、定位條與裝置底座的連接固定結構示意圖。

圖3為本發(fā)明側面結構示意圖。

圖4為本發(fā)明加工制具在粘接裝置中定位示意圖。

圖5為本發(fā)明在加工制具與粘料基座的粘接面上涂抹膠液路徑示意圖。

圖6為本發(fā)明粘接第一排待粘接毛坯、工件示意圖。

圖7為本發(fā)明粘接第二排待粘接毛坯、工件示意圖。

圖8為本發(fā)明粘接完成狀態(tài)示意圖。

附圖中：1為裝置底座，2為頂端擋板，3為定位條，4為定位基準擋板，5為固定擋板，6為推料塊，7為橫向尺寸調節(jié)絲杠，8為搖輪，9為進給絲杠，10為推料板，11為定位銷一，12為鎖緊孔一，13為推料基板，14為轉動軸，15為行位槽，16為鎖緊螺栓，17為燕尾滑條，18為燕尾槽，19為滑孔，20為橫向螺栓孔，21為縱向螺栓孔，22為橫向螺孔，23為鎖緊孔二，24為夾具，25為特氟龍材料布，26為不僅裝置，27為步數(shù)讀取裝置，28為尺寸讀數(shù)刻度，29為上部傳動軸，30為上部壓桿，31為上部壓桿滑塊，32為上部壓板，33為垂直孔，34為控制器，35為步進度數(shù)顯示屏，36為壓力度數(shù)顯示屏，37為控制按鈕，38為定位銷二，39為制具行位槽，40為粘料基座，41為加工制具。

具體實施方式

下面結合附圖并通過實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，以下實施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實施例。

本實施例選取加工規(guī)格為59mm×17.05mm×2.55mm汽車產(chǎn)品，毛坯規(guī)格為59mm×17.05mm×35mm。傳統(tǒng)加工工藝為采用線切割單塊逐塊加工的方法?，F(xiàn)使用本發(fā)明裝置采用大批量永磁材料高精度粘接成型的粘接方法，可將大批量毛坯一次性加工成型。

參見圖1-圖8，本實施例包括控制器34、裝置底座1、擋板、定位組件和帶有粘料基座40的加工制具41。

擋板包括頂端擋板2、定位基準擋板4和固定擋板5。頂端擋板2和定位基準擋板4為坯料的定位基準，與裝置底座1呈兩兩垂直固定；定位基準擋板4和固定擋板5截面均呈“L”型，分別固定在裝置底座1的兩側。裝置底座1上設有燕尾滑條17和鎖緊孔一12，頂端擋板2、定位基準擋板4和固定擋板5上均開有與燕尾滑條17和鎖緊孔一12相對應配合的燕尾槽18和行位槽15，鎖緊孔一12和行位槽15通過鎖緊螺栓16固定連接。

對于頂端擋板2和裝置底座1，燕尾滑條17和燕尾槽18的配合可以對兩者的橫向和垂直向相對位置進行定位，頂端擋板2與裝置底座1垂直；對于定位基準擋板4和裝置底座1、固定擋板5和裝置底座1，燕尾滑條17和燕尾槽18的配合可以對這兩組關系的縱向和垂直向的相對位置進行定位，定位基準擋板4與裝置底座1垂直，固定擋板5的與裝置底座1呈一面垂直一面平行貼面方式固定。同時，頂端擋板2又與定位基準擋板4垂直，使得頂端擋板2在縱向上的位置被確定在定位基準擋板4的一端，從而實現(xiàn)對頂端擋板2三個方位的定位。定位基準擋板4和固定擋板5的豎直面平行，通過行位槽15、鎖緊孔一12和鎖緊螺栓16的配合，即可根據(jù)毛坯尺寸和粘接基座要求尺寸對定位基準擋板4和固定擋板5的橫向位置進行定位，以滿足不同型號的毛坯和尺寸要求。

定位組件包括若干組橫向定位組件、縱向定位組件、上部定位組件和行程定位組件。

每組橫向定位組件包括橫向固定推料塊6、定位銷一11和橫向尺寸調節(jié)絲杠7。橫向固定推料塊6上設有橫向螺栓孔20，固定擋板5的豎直面上設有多組水平滑孔19，定位銷一11的一端通過橫向螺栓孔20固定在橫向固定推料塊6上，另一端穿過水平滑孔19固定在固定擋板5上。固定擋板5上還設有多組橫向螺孔22，橫向尺寸調節(jié)絲杠7穿過橫向螺孔22抵在橫向固定推料塊6上。

在裝置底座1的另一端還設有與頂端擋板2平行的推料基板13。裝置底座1上設有縱向螺栓孔21和鎖緊孔二23，推料基板13上設有垂直孔33,鎖緊孔二23內(nèi)設有鎖緊螺栓16將垂直孔33內(nèi)的定位銷二38進行固定；縱向螺栓孔21內(nèi)設有轉動軸14連接推料基座和裝置底座1。

縱向定位組件包括推料板10、進給絲杠9和搖輪8；進給絲杠9一端與推料板10連接，另一端與相配套的搖輪8連接，并通過推料基板13上設有的相對應的縱向螺孔將縱向固定組件連接在推料基板13上。

每一組橫向定位組件和縱向定位組件均配有與控制器34連接的步進裝置26和進步進裝置26。

上部定位組件包括上部傳動軸29、上部壓桿30。上部傳動軸29一端連接在頂端擋板2上，另一端連接上部壓桿30。上部壓桿30上裝有可滑動的壓桿滑塊，壓桿滑塊另一端裝有上部壓板32。

行程定位組件包括定位條3。裝置底座1上開有與定位條3相配合的導槽，定位條3通過導槽和緊固螺栓連接在裝置底座1上。

控制器34包括控制按鈕37、步進度數(shù)顯示屏35和壓力度數(shù)顯示屏36。通過對控制按鈕37的操作可以直接控制橫向定位組件和縱向定位組件的啟動。

在安裝時，先用鎖緊螺栓16將頂端擋板2、定位基準擋板4、固定擋板5按加工粘接基座固定在裝置底座1上。

按待粘接毛坯尺寸及粘接基座要求將尺寸裝配相對應的配套上部壓板32、橫向固定推料塊6組裝至裝置上，上部壓板3232選用180mm×15mm×10mm規(guī)格，橫向固定推料塊66選用200mm×15mm×10mm規(guī)格。

將裝置所有與粘接面接觸面、基準面進行清潔、酒精擦拭；將用于防止粘接基座固化過程中與裝置粘接在一起的特氟龍材料布25用專用夾具24固定在已清潔裝置接觸基準面上。

對待粘接毛坯粘接面清洗、烘干工序：依次進行粘接面打磨平整、煮洗去除表面油質或其他影響粘接的異物，烘干處理，然后用酒精擦拭粘接面進行二次清理。打磨粘接面為：采用砂輪進行平磨處理，砂輪粒度號為100#，砂輪種類為樹脂砂輪；煮洗液為除油劑：水=1:45，煮洗時間為5min，煮洗溫度為100℃；烘干溫度為70℃。酒精擦拭采用濃度為：99.99%的工業(yè)酒精在常溫下對粘接面進行擦拭。

將加工設備的專用制具插入制具行位槽39中，以行位部分作為銜接載體，以保證加工專用制具插入裝置過程中不發(fā)生向兩側的偏移。

采用雙液性環(huán)氧粘合劑作為粘接粘合劑，膠液混合比為1:2，混合后均勻攪拌80s。

把已清洗、烘干的粘料基座40粘接于加工制具41上，粘接面涂抹粘合劑。粘料基座40與加工制具41粘接面間，在加工專用制具的粘接面上采用粘接刷按“川”字形路徑涂抹已調配粘接劑。在粘接前需對粘接刷進行清理處理，以確保粘接刷上干凈無異物。

將待粘接毛坯粘接面清洗、烘干后按加工要求，以頂端擋板2和定位基準擋板4垂直面為基準面，采用已調配好的粘合劑粘接待粘接毛坯第一排。每排粘接數(shù)量為8層，每層三塊毛坯粘接形成。

當?shù)谝慌琶髡辰油戤吅螅紫日{整上部壓桿滑塊31相應位置，采用配合粘接要求尺寸的配套上部壓板32對第一排已粘接毛坯進行上部擠壓，使粘接基座上部達到粘接平整要求。

隨后按控制按鈕37啟動橫向定位裝置，推進橫向尺寸調節(jié)絲杠7將橫向固定推料塊6頂住第一排已粘接毛坯進行橫向垂直度、尺寸精度、壓力的形位固定，當達到步進度數(shù)顯示屏35、壓力度數(shù)顯示屏36所顯示指定步進數(shù)值，壓力數(shù)值后橫向定位裝置自動停止。橫向毛坯間膠逢間距保持在0.1mm，橫向毛坯粘接成型寬度為177.2mm，高度為280.7mm。

然后按控制按鈕37再啟動縱向定位裝置，推進縱向進給絲杠9將縱向推料板10頂住第一排已粘接毛坯進行縱向垂直度、尺寸精度的形位固定，當達到步進度數(shù)顯示屏35、壓力度數(shù)顯示屏36所顯示指定步進數(shù)值，壓力數(shù)值后橫向定位裝置自動停止，使縱向平面保持平整。

橫向、縱向尺寸進度均根據(jù)尺寸讀數(shù)刻度28上標尺進行定位。第一排粘接基座橫向定位后，將縱向推料板10收回起始位置，進行第二排待加工產(chǎn)品的粘接。

以定位基準擋板4和第一排已粘接毛坯垂直面為基準面進行第二排待粘接毛坯的粘接，粘接完畢后啟動縱向定位裝置將縱向推料板10對第二排粘接毛坯進行整排擠壓。將第一排與第二排已粘接毛坯間縱向膠縫尺寸擠壓至0.5mm后并使縱向平面平整。調整上部壓桿滑塊31相應位置，采用配合粘接要求尺寸的配套上部壓板32對第二排已粘接毛坯進行上部擠壓，使粘接基座上部達到粘接平整要求。然后啟動控制按鈕37啟動橫向定位裝置，推進橫向尺寸調節(jié)絲杠7將橫向固定推料塊6頂住第二排已粘接毛坯進行橫向垂直度、尺寸精度、壓力的形位固定，當達到步進度數(shù)顯示屏35、壓力度數(shù)顯示屏36所顯示指定步進數(shù)值，壓力數(shù)值后橫向定位裝置自動停止。橫向毛坯間膠逢間距保持在0.1mm，橫向毛坯粘接成型寬度為177.2mm，側面與第一排已粘接毛坯面保持水平。橫向、縱向尺寸進度均根據(jù)尺寸讀數(shù)刻度28上標尺進行定位。第二排粘接基座橫向固定完畢后，將縱向推料板10收回起始位置，進行第三排待加工產(chǎn)品的粘接。

按此步驟循環(huán)操作粘接至加工要求數(shù)量后，用縱向推料板10和橫向固定推料塊6將最后一排已粘接毛坯、工件固定后開始固化。粘接基座總體排數(shù)為13排，八層，每層39塊毛坯組成，總塊數(shù)為312塊。

隨后粘接基座進行固化，固化時間為：10h；固化溫度為28℃。當固化完成后，將推料基座打開，把已粘好成型的粘接基座取出。

粘接成型后，粘接基座整體尺寸221.65mm×177.2mm×280.7mm，橫向膠逢尺寸為0.1mm，縱向膠逢尺寸為0.5mm，粘接基座由312塊毛坯粘接成型。粘接基座尺寸、垂直度、個方向平整度，以及各個待粘接毛坯間距離均合乎加工設備對粘接基座的尺寸垂直度、個方向平整度，以及各個待粘接毛坯間距離的要求。將粘接后粘接基座放入多線式切割設備中加工，該設備線間距為2mm，產(chǎn)品料皮厚度0.75mm，出片數(shù)量為4056片，合格產(chǎn)品為4054片，產(chǎn)品加工合格率為99.93%。

雖然本發(fā)明已以實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護范圍，任何熟悉該項技術的技術人員，在不脫離本發(fā)明的構思和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。