本發(fā)明涉及氣動(dòng)離合器領(lǐng)域，具體是涉及一種用于氣動(dòng)離合器中的軸向鎖緊裝置。

背景技術(shù)：

目前，溢流型球磨機(jī)的傳動(dòng)部件普遍使用同步電動(dòng)機(jī)，并配套使用氣動(dòng)離合器。由于安裝時(shí)難以保證同步電動(dòng)機(jī)的絕對(duì)水平，當(dāng)球磨機(jī)停車時(shí)氣動(dòng)離合器打開后，即會(huì)出現(xiàn)電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子由高端向低端自然竄動(dòng)。如圖1所示，所述氣動(dòng)離合器包括安裝在所述電機(jī)主軸上的星輪以及安裝在與磨機(jī)連接的從動(dòng)軸上的輪轂，為消除同步電動(dòng)機(jī)出現(xiàn)的轉(zhuǎn)子軸向竄動(dòng)，在安裝所述氣動(dòng)離合器時(shí)，在所述電機(jī)主軸與從動(dòng)軸之間安裝軸向鎖緊裝置。在檢修過程中，拆裝氣動(dòng)離合器必然會(huì)涉及拆裝軸向鎖緊裝置，此軸向鎖緊裝置中的調(diào)整墊片套在定位軸上且位于軸承座內(nèi)部，如圖2所示，在安裝時(shí)軸向定位無法一次精準(zhǔn)調(diào)整到位，要反復(fù)兩次才能安裝成功，可操作性差，并且每次調(diào)整都要將軸向鎖緊裝置解體并連同從動(dòng)軸一同拆下，也就是說要反復(fù)的吊裝從動(dòng)軸，其次，調(diào)整時(shí)軸向鎖緊裝置還要解體，非常繁瑣，需耗掉大量時(shí)間，影響檢修進(jìn)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種用于氣動(dòng)離合器中的軸向鎖緊裝置，該軸向鎖緊裝置安裝調(diào)整一次到位，無需反復(fù)拆裝從動(dòng)軸，大大提高了檢修進(jìn)度。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：

一種用于氣動(dòng)離合器中的軸向鎖緊裝置，該軸向鎖緊裝置通過第一連接螺栓與氣動(dòng)離合器的星輪固定連接以及通過第二連接螺栓與氣動(dòng)離合器的輪轂固定連接,所述第一連接螺栓、第二連接螺栓的軸向與電機(jī)主軸的軸向平行布置，該軸向鎖緊裝置與所述星輪之間設(shè)有套在所述第一連接螺栓上的第一調(diào)整墊片，該軸向鎖緊裝置與所述輪轂之間設(shè)有套在所述第二連接螺栓上的第二調(diào)整墊片。

進(jìn)一步的，該軸向鎖緊裝置包括位于所述星輪與輪轂之間且與電機(jī)主軸同軸布置的定位軸，所述定位軸一端套設(shè)有安裝在第一軸承座上的第一軸承，所述定位軸另一端套設(shè)有安裝在第二軸承座上的第二軸承，所述第一軸承座與所述星輪通過多個(gè)所述第一連接螺栓固定連接，所述第二軸承座與所述輪轂通過多個(gè)所述第二連接螺栓固定連接。

進(jìn)一步的，所述星輪上設(shè)有對(duì)所述第一調(diào)整墊片進(jìn)行調(diào)整更換的檢修孔。

進(jìn)一步的，所述定位軸軸端分別螺紋連接有用于固定所述第一軸承的第一鎖緊螺母以及用于固定所述第二軸承的第二鎖緊螺母，所述第一鎖緊螺母與第一軸承端面之間設(shè)有第一止動(dòng)墊圈，所述第二鎖緊螺母與第二軸承端面之間設(shè)有第二止動(dòng)墊圈。

上述技術(shù)方案的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

(1)本發(fā)明針對(duì)軸向鎖緊裝置軸向定位尺寸難以調(diào)整的不足，按逆向思維，提出將調(diào)整墊片設(shè)置在軸承座外側(cè)的方法，使軸向鎖緊裝置在軸向定位尺寸調(diào)整過程中不用反復(fù)拆裝以及吊裝從動(dòng)軸，一次即可將軸向鎖緊裝置安裝定位成功。其次，制作不同厚度規(guī)格的同批次調(diào)整墊片，只需在每個(gè)固定連接螺栓處等厚度均分布置使用所述調(diào)整墊片，實(shí)現(xiàn)了軸向鎖緊裝置的方便安裝，既可靠又安全省力。即使軸向鎖緊裝置安裝后，也可以在不對(duì)軸向鎖緊裝置進(jìn)行整體拆卸的情況下進(jìn)行軸向定位尺寸的調(diào)整，而是只通過更換不同厚度的第一調(diào)整墊片即可，無需重復(fù)吊裝從動(dòng)軸，為生產(chǎn)過程帶來了極大的便利，且省時(shí)省力。本發(fā)明能夠很好的對(duì)軸向定位尺寸進(jìn)行調(diào)整的同時(shí)，只需一次拆裝從動(dòng)軸即可完成軸向鎖緊裝置的安裝，軸向間隙調(diào)整便捷，達(dá)到了較好的技術(shù)效果。

(2)由于將現(xiàn)有技術(shù)中軸承座內(nèi)部的調(diào)整墊片移去，那么軸向鎖緊裝置的軸向總長(zhǎng)度可以相應(yīng)縮短，這加大了星輪與從動(dòng)軸之間拆裝過程的活動(dòng)間隙，以便于拆裝所述軸向鎖緊裝置。

(3)所述檢修孔便于在不拆裝以及吊裝從動(dòng)軸的情況下，對(duì)所述軸向鎖緊裝置的調(diào)整墊片進(jìn)行更換或調(diào)整，即通過該檢修孔人手或檢修工具可以伸入離合器外殼內(nèi)，擰動(dòng)所述第一連接螺栓實(shí)現(xiàn)對(duì)第一調(diào)整墊片的更換。

附圖說明

圖1為軸向鎖緊裝置安裝結(jié)構(gòu)大致示意圖。

圖2為現(xiàn)有軸向鎖緊裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明軸向鎖緊裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)注符號(hào)的含義如下：

1-星輪 2-輪轂 3-電機(jī)主軸 4-定位軸 5-第一軸承座

6-第一軸承 7-第二軸承座 8-第二軸承 9-第一連接螺栓

10-第二連接螺栓 11-第一調(diào)整墊片 12-第二調(diào)整墊片

13-檢修孔 14-第一鎖緊螺母 15-第二鎖緊螺母

16-第一止動(dòng)墊圈 17-第二止動(dòng)墊圈 18-從動(dòng)軸

具體實(shí)施方式

現(xiàn)結(jié)合附圖說明本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，如圖3所示：

本發(fā)明軸向鎖緊裝置包括位于氣動(dòng)離合器的星輪1與輪轂2之間且與電機(jī)主軸3同軸布置的定位軸4，所述定位軸4一端套設(shè)有安裝在第一軸承座5上的第一軸承6，所述定位軸4另一端套設(shè)有安裝在第二軸承座7上的第二軸承8，所述第一軸承座5與所述星輪1通過多個(gè)第一連接螺栓9固定連接，所述第二軸承座7與所述輪轂2通過多個(gè)第二連接螺栓10固定連接，所述第一連接螺栓9、第二連接螺栓10的軸向與所述定位軸4的軸向平行布置，所述第一軸承座5與所述星輪1之間設(shè)有套在所述第一連接螺栓9上的第一調(diào)整墊片11，所述第二軸承座7與輪轂2之間設(shè)有套在所述第二連接螺栓10上的第二調(diào)整墊片12。所述第一連接螺栓9沿著第一軸承座5圓周方向均勻分布，所述第二連接螺栓沿著第二軸承座7圓周方向均勻分布。

本發(fā)明針對(duì)軸向鎖緊裝置軸向定位尺寸難以調(diào)整的不足，按逆向思維，提出將第一調(diào)整墊片11、第二調(diào)整墊片12設(shè)置在軸承座外側(cè)的方法，使軸向鎖緊裝置在軸向定位尺寸調(diào)整過程中不用反復(fù)拆裝以及吊裝從動(dòng)軸18，一次即可將軸向鎖緊裝置安裝定位成功，同時(shí)加大了星輪1與從動(dòng)軸18之間拆裝過程的活動(dòng)間隙。其次，制作不同厚度規(guī)格的同批次調(diào)整墊片，只需在每個(gè)固定連接螺栓處等厚度均分布置使用所述第一調(diào)整墊片11、第二調(diào)整墊片12，實(shí)現(xiàn)了軸向鎖緊裝置的方便安裝，既可靠又安全省力。即使軸向鎖緊裝置安裝后，也可以在不對(duì)軸向鎖緊裝置進(jìn)行整體拆卸的情況下進(jìn)行軸向定位尺寸的調(diào)整，而是只通過更換不同厚度的第一調(diào)整墊片11即可，無需重復(fù)吊裝從動(dòng)軸18，為生產(chǎn)過程帶來了極大的便利，且省時(shí)省力。本發(fā)明能夠很好的對(duì)軸向定位尺寸進(jìn)行調(diào)整的同時(shí)，只需一次拆裝從動(dòng)軸18即可完成軸向鎖緊裝置的安裝，軸向間隙調(diào)整便捷，達(dá)到了較好的技術(shù)效果。

所述星輪1上設(shè)有對(duì)所述第一調(diào)整墊片11進(jìn)行調(diào)整更換的檢修孔13。所述檢修孔13便于在不拆裝以及吊裝從動(dòng)軸18的情況下，對(duì)所述軸向鎖緊裝置的調(diào)整墊片進(jìn)行更換或調(diào)整，即通過該檢修孔13人手或檢修工具可以伸入離合器外殼內(nèi)，擰動(dòng)所述第一連接螺栓9實(shí)現(xiàn)對(duì)第一調(diào)整墊片11的更換。

所述定位軸4軸端分別螺紋連接有用于固定所述第一軸承6的第一鎖緊螺母14以及用于固定所述第二軸承8的第二鎖緊螺母15，所述第一鎖緊螺母14與第一軸承6端面之間設(shè)有第一止動(dòng)墊圈16，所述第二鎖緊螺母15與第二軸承8端面之間設(shè)有第二止動(dòng)墊圈17。即所述第一鎖緊螺母14、第二鎖緊螺母15分別對(duì)所述第一軸承6、第二軸承8進(jìn)行軸向限位。