本實(shí)用新型涉及閥門設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種充液閥。
背景技術(shù)：
目前市場(chǎng)大流量充液閥的均采用相同的控制介質(zhì)和充液介質(zhì)，對(duì)于這種充液閥，一方面充液介質(zhì)和控制介質(zhì)互相混合，內(nèi)泄較大，另一方面還要求充液介質(zhì)和控制介質(zhì)均要求有潤(rùn)滑性，要求較苛刻，不利于降低成本，較難在各種行業(yè)使用。因此有必要提出一種新型充液閥，解決上述問題。
本實(shí)用新型提出一種充液閥，采用不同的充液介質(zhì)和控制介質(zhì)，降低了對(duì)充液介質(zhì)的要求標(biāo)準(zhǔn)，可以實(shí)現(xiàn)在多個(gè)行業(yè)中使用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種充液閥，所述充液閥采用不同的充液介質(zhì)和控制介質(zhì)，無(wú)需要求充液介質(zhì)具有潤(rùn)滑性，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。
為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提出一種充液閥，包括油缸，活塞，頂桿，充液口，閥座，閥芯，復(fù)位彈簧，導(dǎo)桿，孔盤，導(dǎo)液孔，閥蓋；
所述活塞設(shè)置于所述油缸內(nèi)部，所述頂桿與所述活塞相連接并伸出油缸之外到達(dá)所述閥芯，所述充液口與所述閥座相連通，所述閥座與所述閥芯相匹配，所述復(fù)位彈簧一端與所述閥芯相連接，另一端與所述導(dǎo)桿相連接，所述孔盤設(shè)置在所述導(dǎo)桿和所述閥蓋之間。
優(yōu)選地，所述油缸設(shè)置有油缸上蓋和油缸下蓋，所述油缸上蓋設(shè)置有上油口，所述油缸下蓋設(shè)置有下油口，所述油缸的下蓋設(shè)置有第一通孔，其大小，形狀及位置與所述頂桿相匹配，所述第一通孔邊緣處設(shè)置有反向密封件，用于包裹所述頂桿。
優(yōu)選地，所述活塞的高度小于油缸的高度，所述活塞與所述油缸形狀及大小相匹配，且所述活塞將所述油缸分成上下兩個(gè)密封區(qū)域。
優(yōu)選地，所述閥座呈U形包括閥座U形壁和閥座U形底，所述閥芯呈U形，包括閥芯U形壁和閥芯U形底。
優(yōu)選地，所述閥座套住所述閥芯，所述閥座U形底上設(shè)置有第二通孔，所述頂桿穿過第二通孔與所述閥芯U形底外側(cè)相連接，所述第二通孔的內(nèi)徑大于頂桿的外徑，所述第二通孔與所述充液口相連通。
優(yōu)選地，所述閥芯U形底的剖面呈梯形，所述閥芯U形底的最大外徑大于所述閥座U形底上第二通孔的內(nèi)徑，最小外徑小于所述第二通孔的內(nèi)徑。
優(yōu)選地，所述閥芯U形壁上至少設(shè)置有一個(gè)復(fù)位孔，所述復(fù)位彈簧的外徑小于或等于閥芯U形壁的內(nèi)徑，所述復(fù)位彈簧伸入所述閥芯的U形開口中，其一端與所述閥芯U形底相連接。
優(yōu)選地，所述閥芯U形壁的外徑小于所述閥座U形壁的內(nèi)徑，在閥芯U形壁與閥座U形壁之間形成流液間隙，所述流液間隙與所述導(dǎo)液口相連通。
優(yōu)選地，所述導(dǎo)液孔是設(shè)置在孔盤上的通孔，所述閥蓋底部設(shè)置有第三通孔，所述第三通孔與所述導(dǎo)液孔相連通。
優(yōu)選地，還設(shè)置有閥套，所述閥套內(nèi)部至少設(shè)置有所述充液口，閥座，閥芯，復(fù)位彈簧，導(dǎo)桿，孔盤，導(dǎo)液孔，閥蓋部件，所述閥套上還設(shè)置有一個(gè)開口，其大小，形狀及位置與所述充液口的大小，形狀及位置相匹配。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于：
1、本實(shí)用新型所述的充液介質(zhì)和控制介質(zhì)分別設(shè)置于不同的部件中，不會(huì)混合充液介質(zhì)和控制介質(zhì)，適用不同的充液介質(zhì)且對(duì)充液介質(zhì)的材料性能要求不高，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。
2、本實(shí)用新型所述的閥芯U形壁上至少設(shè)置有一個(gè)復(fù)位孔，保持閥芯內(nèi)外壓力平衡，便于所述充液閥更好的完成充液過程及停止充液過程。
3、本實(shí)用新型所述的所述油缸與所述閥套連接之處還設(shè)置有反向密封件，用于包裹所述頂桿，防止控制介質(zhì)沿頂桿滲漏到閥座中，導(dǎo)致控制介質(zhì)和充液介質(zhì)混合。
附圖說明
圖1為本實(shí)用新型一種充液閥的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本實(shí)用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
如圖1所示，一種充液閥，包括油缸1，活塞2，頂桿3，充液口4，閥座5，閥芯6，復(fù)位彈簧7，導(dǎo)桿8，孔盤9，導(dǎo)液孔10，閥蓋11；
所述活塞2設(shè)置于所述油缸1內(nèi)部，所述頂桿3與所述活塞2底部相連接并伸出油缸1之外到達(dá)所述閥芯6頂面，所述充液口4與所述閥座5相連通，所述閥座5底面與所述閥芯6頂面相匹配，所述復(fù)位彈簧7上面與所述閥芯6底面相連接，下面與所述導(dǎo)桿8的頂面相連接，所述導(dǎo)桿8的底面與所述孔盤9頂面連接，所述孔盤9設(shè)置在所述閥蓋11上。
所述油缸還設(shè)置有油缸上蓋和油缸下蓋，用于密封油缸。所述油缸上蓋設(shè)置有上油口12，所述油缸下蓋設(shè)置有下油口13和第一通孔，上油口12和下油口13均用于注入控制介質(zhì)，所述第一通孔用于容納頂桿3。
所述活塞2設(shè)置于所述油缸1的內(nèi)部，其高度小于油缸的高度，且所述活塞與所述油缸除高度以外的各處的形狀及大小相匹配，故所述活塞將所述油缸分成上下兩個(gè)密封區(qū)域，若從上油口注入控制介質(zhì)，所述油缸的上半部分區(qū)域的壓力增大，從而推動(dòng)活塞向下運(yùn)動(dòng)，若從下油口注入控制介質(zhì)，所述油缸1的下半部分區(qū)域的壓力增大，從而推動(dòng)活塞向下運(yùn)動(dòng)。
所述頂桿3與所述活塞2的底部相連接，并通過油缸下蓋上的第一通孔伸出油缸之外,當(dāng)所述活塞做上下運(yùn)動(dòng)時(shí)，所述頂桿跟隨所述活塞一起上下運(yùn)動(dòng)，進(jìn)一步的，所述油缸下蓋上的第一通孔的形狀，大小及所在位置與所述頂桿的形狀，大小及所要經(jīng)過的位置相匹配，為了防止油缸內(nèi)的控制介質(zhì)順著頂桿泄露出去，導(dǎo)致控制介質(zhì)和充液介質(zhì)相混合，本實(shí)用新型還在油缸下蓋上的第一通孔邊緣處設(shè)置有反向密封件14。
所述閥座5呈U形，包括閥座U形底和閥座U形壁，所述閥座U形底和所述閥座U形壁呈一體結(jié)構(gòu)，所述閥座U形壁的開口端與所述孔盤相連接，且其與所述孔盤之間的連接為密封連接；所述閥座U形底上設(shè)置有第二通孔，便于頂桿貫穿閥座U形底到達(dá)閥芯，另一方面，所述導(dǎo)液口與所述閥座U形底上的第二通孔相連通，便于充液介質(zhì)經(jīng)過閥座U形底進(jìn)入到閥座內(nèi)部。
所述閥芯6呈U形，包括閥芯U形底和閥芯U形壁，所述閥芯U形底和所述閥芯U形壁呈一體結(jié)構(gòu)。所述閥芯U形底的剖面呈梯形，即閥芯U形底外徑從上到下逐漸遞增，且所述閥芯U形底的最大外徑大于所述閥座U形底上第二通孔的內(nèi)徑，所述閥芯U形底的最小外徑小于所述閥座U形底上第二通孔的內(nèi)徑，即所述閥芯U形底部分插入所述閥座U形底的第二通孔，閥芯U形底的外側(cè)與所述閥座U形底上的第二通孔的內(nèi)壁相連接，即可實(shí)現(xiàn)閥芯與閥座之間的密封，可以阻隔充液介質(zhì)進(jìn)入到閥座內(nèi)部。所述閥芯U形壁上還設(shè)置有至少一個(gè)復(fù)位孔，便于充液介質(zhì)進(jìn)入閥芯內(nèi)部，保持閥芯內(nèi)外壓力平衡，順利完成充液或停止充液過程。進(jìn)一步地，閥芯U形壁的外徑小于閥座U形壁的內(nèi)徑，當(dāng)閥芯套入到閥座凹U形內(nèi)部時(shí)，閥座U形壁和閥芯被指之間形成了流液間隙15，便于充液介質(zhì)經(jīng)過閥座U形底上的第二通孔，流經(jīng)流液間隙15，到達(dá)導(dǎo)液孔10處。
所述復(fù)位彈簧是一種圓柱狀彈性構(gòu)件，其外徑小于或所述閥芯U形壁的內(nèi)徑，并伸入所述閥芯的凹U形中，其上面與所述閥芯U形底相連接，下面與所述導(dǎo)桿的頂部相連接。
所述導(dǎo)液孔是設(shè)置在孔盤上的通孔，所述閥蓋底部還設(shè)置有第三通孔，其與所述導(dǎo)液孔相連通。
進(jìn)一步的，所述充液閥還設(shè)置有閥套16，其內(nèi)部至少設(shè)置有充液口4，閥座5，閥芯6，復(fù)位彈簧7，導(dǎo)桿8，孔盤9，導(dǎo)液孔10，閥蓋11等部件，所述閥套16上還設(shè)置有一個(gè)開口，其大小，形狀及位置與所述充液口4的大小，形狀及位置相匹配。
本實(shí)用新型所述的一種充液閥具體的充液過程如下：非充液情況下，所述活塞處于所述油缸的中間位置，所述復(fù)位彈簧處于正常狀態(tài)（即非壓縮狀態(tài)且非拉伸狀態(tài)），所述閥芯U形底與所述閥座U形底的第二通孔正好相接觸，即所述閥芯和所述閥座之間處于密封狀態(tài)，充液介質(zhì)無(wú)法進(jìn)入所述充液閥內(nèi)，需要充液時(shí)，從所述油缸的上油口注入控制介質(zhì)，油缸內(nèi)的上半部分區(qū)域內(nèi)的壓力增大，頂桿跟隨活塞向下運(yùn)動(dòng)，推動(dòng)閥芯向下運(yùn)動(dòng)，復(fù)位彈簧慢慢被壓縮，閥芯U形底離開所述閥座U形底的第二通孔，即所述閥芯和所述閥座之間處于非密封狀態(tài)，充液介質(zhì)從閥芯U形底和閥座U形底的第二通孔之間的間隙，流經(jīng)流液間隙，導(dǎo)液孔，閥蓋底部上的第三通孔到達(dá)所需充液的設(shè)備中。
停止充液過程：從所述油缸的下油口注入控制介質(zhì)，油缸內(nèi)的下半部分區(qū)域內(nèi)的壓力增大，頂桿跟隨活塞向上運(yùn)動(dòng)，所述頂桿離開所述閥芯U形底，處于壓縮狀態(tài)下的復(fù)位彈簧推動(dòng)閥芯向上運(yùn)動(dòng)，閥芯U形底慢慢接近閥座U形底的第二通孔，直到與其相連接，所述閥芯和閥座之間處于密封狀態(tài)，充液介質(zhì)無(wú)法進(jìn)入充液閥內(nèi)部，即可停止充液。
本實(shí)用新型所述的充液閥所采用的充液介質(zhì)和控制介質(zhì)可以是同一介質(zhì)，也可以是不同介質(zhì)，具體可根據(jù)實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)的需要進(jìn)行選擇，如本設(shè)備作為一種注水設(shè)備，即可選擇充液介質(zhì)為水，控制介質(zhì)選擇一種具有潤(rùn)滑性的油即可。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于：
1、本實(shí)用新型所述的充液介質(zhì)和控制介質(zhì)分別設(shè)置于不同的部件中，不會(huì)混合充液介質(zhì)和控制介質(zhì)，適用不同的充液介質(zhì)且對(duì)充液介質(zhì)的材料性能要求不高，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。
2、本實(shí)用新型所述的閥芯U形壁上至少設(shè)置有一個(gè)復(fù)位孔，保持閥芯內(nèi)外壓力平衡，便于所述充液閥更好的完成充液過程及停止充液過程。
3、本實(shí)用新型所述的所述油缸與所述閥套連接之處還設(shè)置有反向密封件，用于包裹所述頂桿，防止控制介質(zhì)沿頂桿滲漏到閥座中，導(dǎo)致控制介質(zhì)和充液介質(zhì)混合。
以上所述是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。