本發(fā)明屬于機械領(lǐng)域中管路連接的彎頭，具體的說是一種具有橡膠內(nèi)襯的組合式局部更換彎頭。

背景技術(shù)：

在管路系統(tǒng)中，彎頭是改變管路方向的管件，在礦山和化工領(lǐng)域輸送料漿、粉料方面具有廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)有的彎頭一般都是金屬材質(zhì)，在輸送料漿、粉料時，由于料漿和粉料具有一定的壓力，在管道輸送過程中會沖擊到彎頭的特定內(nèi)壁，從而導(dǎo)致該部分極易磨損，限制彎頭使用壽命的主要因素即為此，由于現(xiàn)有的彎頭都是一體成型的，一旦局部磨損就會導(dǎo)致整個彎頭報廢，不僅提高了生產(chǎn)的成本，而且也導(dǎo)致生產(chǎn)彎頭的材料的浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中彎頭使用壽命短、局部磨損后需要整體更換所導(dǎo)致的成本高的問題，本發(fā)明提供了一種具有橡膠內(nèi)襯的組合式局部更換彎頭，本發(fā)明通過將彎頭易磨損點替換為可更換的密封件，并在密封件內(nèi)設(shè)置橡膠內(nèi)襯層，不僅大幅度增強了該部位的耐磨耐沖刷性能，大幅度提高了彎頭的使用壽命，而且該部位一旦出現(xiàn)磨損，可以直接更換該部位即可，不用再更換整個彎頭，從而降低了生產(chǎn)成本。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種具有橡膠內(nèi)襯的組合式局部更換彎頭，包括彎頭部、設(shè)置在彎頭部兩側(cè)的進料端和出料端，所述彎頭部上具有一開口，該開口位于彎頭部上對應(yīng)進料端沖刷的位置，且開口上通過連接體可拆卸設(shè)置有密封件，密封件的內(nèi)表面設(shè)置有橡膠內(nèi)襯層，其中，橡膠內(nèi)襯層包括與密封件內(nèi)表面連接的橡膠基層和與橡膠基層連接的表面耐磨層，且表面耐磨層內(nèi)表面為弧形凹面，并正對進料管的沖擊點。

所述連接體為分別設(shè)置在彎頭部上開口處和設(shè)置在密封件上的法蘭盤，密封件與其上的連接法蘭盤通過螺栓可拆卸連接，且該連接法蘭盤將密封件內(nèi)的橡膠內(nèi)襯層卡在密封件內(nèi)表面上，兩個連接法蘭盤通過螺栓連接，且兩者之間設(shè)置有密封墊片。

所述橡膠內(nèi)襯層通過粘接或固定機構(gòu)固定在密封件的內(nèi)表面上，所述固定機構(gòu)包括連接螺栓、固定螺母和埋設(shè)在表面耐磨層內(nèi)的固定片，且連接螺栓穿過密封件上的通孔后由固定螺母將橡膠內(nèi)襯層固定在密封件的內(nèi)表面上。

所述橡膠內(nèi)襯層中，表面耐磨層與橡膠基層通過橡膠粘接劑粘接固定，且表面耐磨層的厚度為橡膠基層厚度的1/4～1/2。

所述表面耐磨層的表面通過熱硫化工藝或粘接有耐磨陶瓷片層。

按照重量比，所述橡膠基層由40～50份的芳綸橡膠、10～20份的錦綸纖維、1～3份的硫化劑、3～4份的促進劑、7～9份的炭黑、2～3份的碳酸鈣和1～2份的滑石粉在60～80℃條件下混煉而成。

按照重量比，所述表面耐磨層由30～40份的錦綸纖維、10～15份的氟橡膠、4～5份的碳纖維、2～3份的硫化劑、5～7份的炭黑、1～2份的氧化鋁微粉和4～6份的補強劑在60～80℃條件下混煉而成，所述補強劑由4～5份海泡石絨、1～2份的納米鋅粉、10～15份正硅酸乙酯制成。

所述補強劑的制備方法為：按照重量比，取10～15份正硅酸乙酯與去離子水按照1:8-10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、4～5份海泡石絨和1～2份的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率350-370khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末，最后將固體粉末在有氧條件下充分灼燒除去碳粉即得到補強劑。

有益效果：本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具備以下優(yōu)點：

1）本發(fā)明通過將彎頭易磨損部位設(shè)置成一個開口，然后在該開口上設(shè)置可更換的密封件，密封件內(nèi)設(shè)置橡膠內(nèi)襯層，不僅大幅度增強了該部位的耐磨耐沖刷性能，大幅度提高了彎頭的使用壽命，而且該部位一旦出現(xiàn)磨損，可以直接更換該部位即可，不用再更換整個彎頭，從而降低了生產(chǎn)成本；

2）本發(fā)明通過在表面耐磨層中加入由海泡石絨、納米鋅粉和正硅酸乙酯制成的補強粉，從而使得表面耐磨層具有優(yōu)良的耐磨、耐沖刷和耐腐蝕性能，在制備補強粉時，冰醋酸將納米鋅粉溶解生成醋酸鋅，而且由于海泡石絨具有很大的內(nèi)表面積，在超聲波作用下會破壞掉一部分海泡石絨的結(jié)構(gòu)，從而使正硅酸乙酯水解產(chǎn)生的二氧化硅以及醋酸鋅直接進入到海泡石絨內(nèi)部，從而改善了二氧化硅的表面特性以及海泡石絨的物理性能，這樣在作為補強粉與橡膠混煉時，能夠充分與橡膠結(jié)合，從而大幅度提高橡膠的耐磨、耐沖刷和耐腐蝕性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明密封件的結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖標記：1、密封件，2、彎頭部，3、進料端，4、出料端，5、連接體，6、橡膠內(nèi)襯層，601、橡膠基層，602、表面耐磨層，603、耐磨陶瓷片層，7、固定機構(gòu)，701、固定片，702、固定螺母，703、連接螺栓。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步的闡述，以下各實施例中所用的原料均為本領(lǐng)域常規(guī)的原料或者是從市面上能夠購買得到。

如圖所示，一種具有橡膠內(nèi)襯的組合式局部更換彎頭，包括彎頭部2、設(shè)置在彎頭部2兩側(cè)的進料端3和出料端4，所述彎頭部2上具有一開口，該開口位于彎頭部2上對應(yīng)進料端3沖刷的位置，且開口上通過連接體5可拆卸設(shè)置有密封件1，密封件1的內(nèi)表面設(shè)置有橡膠內(nèi)襯層6，其中，橡膠內(nèi)襯層6包括與密封件1內(nèi)表面連接的橡膠基層601和與橡膠基層601連接的表面耐磨層602，且表面耐磨層602內(nèi)表面為弧形凹面，并正對進料管3的沖擊點。

以上為本發(fā)明的基本實施方式，可在以上基礎(chǔ)上作進一步的優(yōu)化、限定和改進：

如，所述連接體5為分別設(shè)置在彎頭部2上開口處和設(shè)置在密封件1上的法蘭盤，密封件1與其上的連接法蘭盤通過螺栓可拆卸連接，且該連接法蘭盤將密封件1內(nèi)的橡膠內(nèi)襯層6卡在密封件1內(nèi)表面上，兩個連接法蘭盤通過螺栓連接，且兩者之間設(shè)置有密封墊片；

又如，所述橡膠內(nèi)襯層6通過粘接或固定機構(gòu)7固定在密封件1的內(nèi)表面上，所述固定機構(gòu)7包括連接螺栓703、固定螺母702和埋設(shè)在表面耐磨層602內(nèi)的固定片701，且連接螺栓703穿過密封件1上的通孔后由固定螺母702將橡膠內(nèi)襯層6固定在密封件1的內(nèi)表面上；

再如，所述橡膠內(nèi)襯層6中，表面耐磨層602與橡膠基層601通過橡膠粘接劑粘接固定，且表面耐磨層602的厚度為橡膠基層701厚度的1/4～1/2；

再如，所述表面耐磨層602的表面通過熱硫化工藝或粘接有耐磨陶瓷片層603，以進一步增強橡膠內(nèi)襯層6的耐磨性，所述的耐磨陶瓷片層603為市售的耐磨陶瓷片固定在表面耐磨層602上形成的陶瓷片層；

再如，按照重量比，所述橡膠基層601由40～50份的芳綸橡膠、10～20份的錦綸纖維、1～3份的硫化劑、3～4份的促進劑、7～9份的炭黑、2～3份的碳酸鈣和1～2份的滑石粉在60～80℃條件下混煉而成；

再如，按照重量比，所述表面耐磨層602由30～40份的錦綸纖維、10～15份的氟橡膠、4～5份的碳纖維、2～3份的硫化劑、5～7份的炭黑、1～2份的氧化鋁微粉和4～6份的補強劑在60～80℃條件下混煉而成，所述補強劑由4～5份海泡石絨、1～2份的納米鋅粉、10～15份正硅酸乙酯制成；

進一步的，所述補強劑的制備方法為：按照重量比，取10～15份正硅酸乙酯與去離子水按照1:8-10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、4～5份海泡石絨和1～2份的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率350-370khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末，最后將固體粉末在有氧條件下充分灼燒除去碳粉即得到補強劑。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明橡膠內(nèi)襯層的制作做進一步的闡述，以下具體實施例中，橡膠基層601和表面耐磨層602所用的混煉方法采用現(xiàn)有橡膠的混煉方式即可，所用的硫化劑和促進劑均為現(xiàn)有技術(shù)中常用的硫化劑和促進劑。

橡膠內(nèi)襯層制作方式一

1）按照重量比，取10份正硅酸乙酯與去離子水按照1:8的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、4份海泡石絨和1份的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率350khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末，最后將固體粉末在有氧條件下充分灼燒除去碳粉即得到補強劑；

2）按照重量比，稱取30份的錦綸纖維、10份的氟橡膠、4份的碳纖維、2份的硫化劑、5份的炭黑、1份的氧化鋁微粉和4份步驟1）制備的補強劑在60℃條件下混煉制成表面耐磨層602；

3）按照重量比，稱取40份的芳綸橡膠、10份的錦綸纖維、1份的硫化劑、3份的促進劑、7份的炭黑、2份的碳酸鈣和1份的滑石粉在60℃條件下混煉制成橡膠基層601；

4）將表面耐磨層602與橡膠基層601通過橡膠粘接劑粘接固定，且表面耐磨層602的厚度為橡膠基層601厚度的1/4。

橡膠內(nèi)襯層制作方式二

1）按照重量比，取10份正硅酸乙酯與去離子水按照1:10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、5份海泡石絨和2份的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率370khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末，最后將固體粉末在有氧條件下充分灼燒除去碳粉即得到補強劑；

2）按照重量比，稱取40份的錦綸纖維、15份的氟橡膠、5份的碳纖維、3份的硫化劑、7份的炭黑、2份的氧化鋁微粉和6份步驟1）制備的補強劑在80℃條件下混煉制成表面耐磨層602；

3）按照重量比，稱取50份的芳綸橡膠、20份的錦綸纖維、3份的硫化劑、4份的促進劑、9份的炭黑、3份的碳酸鈣和2份的滑石粉在80℃條件下混煉制成橡膠基層601；

4）將表面耐磨層602與橡膠基層601通過橡膠粘接劑粘接固定，且表面耐磨層602的厚度為橡膠基層601厚度的1/2。

橡膠內(nèi)襯層制作方式三

1）按照重量比，取12.5份正硅酸乙酯與去離子水按照1:9的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、4.5份海泡石絨和1.5份的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率360khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末，最后將固體粉末在有氧條件下充分灼燒除去碳粉即得到補強劑；

2）按照重量比，稱取35份的錦綸纖維、12.5份的氟橡膠、4.5份的碳纖維、2.5份的硫化劑、6份的炭黑、1.5份的氧化鋁微粉和5份步驟1）制備的補強劑在70℃條件下混煉制成表面耐磨層602；

3）按照重量比，稱取45份的芳綸橡膠、15份的錦綸纖維、2份的硫化劑、3.5份的促進劑、8份的炭黑、2.5份的碳酸鈣和1.5份的滑石粉在70℃條件下混煉制成橡膠基層601；

4）將表面耐磨層602與橡膠基層601通過橡膠粘接劑粘接固定，且表面耐磨層602的厚度為橡膠基層601厚度的1/3。