本發(fā)明涉及機械技術領域，尤其涉及一種電液舷側閥。

背景技術：

潛艇和船舶上的電液舷側閥應用在穿過船體的舷側部位，是艙內(nèi)管路與舷外連接的第一道閉鎖，內(nèi)部流通介質(zhì)為淡水、海水、污水和污油等。良好的密封可靠性對于電液舷側閥而言至關重要。

然而，現(xiàn)有技術的電液舷側閥中僅在閥蓋與閥桿部位采用o型密封圈和密封填料進行雙密封(該密封填料為：碳化纖維填料，耐火溫度為300℃左右)，其余部位均為單密封。例如，主密封僅通過一塊金屬密封塊實現(xiàn)硬密封。因此密封可靠性較低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例提供了一種電液舷側閥，用于至少解決現(xiàn)有技術電液舷側閥密封可靠性較低的技術問題。

本發(fā)明提供了一種電液舷側閥，包括閥體、閥瓣、閥桿、平衡腔活塞、閥蓋、閥座、螺栓、纏繞墊片和蝶形彈簧，所述閥瓣包括：

軟密封區(qū)域和硬密封區(qū)域；所述軟密封區(qū)域和所述硬密封區(qū)域位于所述閥瓣上兩個不同的平面；

所述軟密封區(qū)域上設置有熱塑性聚酰亞胺密封圈，所述硬密封區(qū)域上設置有金屬密封塊。

可選的，所述平衡腔活塞的外側設置有第一o型密封圈，位于所述第一o型密封圈上的第一填充材料以及位于所述第一填充材料上的第一填料壓蓋。

可選的，所述平衡腔活塞的內(nèi)側設置有第二o型密封圈，位于所述第二o型密封圈上的第二填充填料以及位于所述第二填充材料上的第二填料壓蓋。

可選的，設置在所述閥蓋和所述閥桿上的第三o型密封圈的材料具體為航空級別的氟橡膠，設置在所述閥桿上的第三填充材料具體為柔性石墨。

可選的，所述第一o型密封圈和所述第二o型密封圈的材料具體也為航空級別的氟橡膠，所述第一填充材料和所述第二填充材料具體也為柔性石墨。

可選的，所述蝶形彈簧的材料具體為鎳基高溫合金材料。

可選的，所述螺栓的材料具體為馬氏體沉淀硬化不銹鋼。

可選的，所述纏繞墊片的金屬帶的材料具體為奧氏體鉻鎳不銹鋼，所述纏繞墊片的填充帶為柔性石墨。

可選的，所述軟密封區(qū)域所位于的平面在密封方向上高于所述硬密封區(qū)域所位于的平面。

可選的，在所述軟密封區(qū)域和所述硬密封區(qū)域之間開設有溝槽。

本申請實施例中的上述一個或多個技術方案，至少具有如下一種或多種技術效果：

1、在本發(fā)明實施例的技術方案中，將現(xiàn)有技術中閥瓣的一個平面分為兩個不同的平面，一個平面上設置熱塑性聚酰亞胺密封圈，進而將該平面作為軟密封區(qū)域，另一個平面上設置硬質(zhì)的金屬密封塊，進而將該平面作為硬密封區(qū)域，故而通過兩種軟硬不同的材料實現(xiàn)電液舷側閥主密封(或稱閥面密封)的雙密封形式，從而解決了電液舷側閥密封可靠性較低的技術問題，實現(xiàn)了提高電液舷側閥密封可靠性的技術效果。另，上述雙密封中的軟密封主要提高了閥面的密封可靠性，而硬密封解決了閥面密封的耐火要求。

2、進一步，在平衡腔活塞的外側設置第一o型密封圈，并在所述第一o型密封圈上設置第一填充材料，且通過第一填料壓蓋壓制第一填充材料，由此實現(xiàn)了平衡腔活塞外側雙密封，進一步提高了所述電液舷側閥的密封可靠性。

3、更進一步，在所述平衡腔活塞的內(nèi)側設置第二o型密封圈，并在所述第二o型密封圈上設置第二填充材料，且通過第二填料壓蓋壓制第二填充材料，由此實現(xiàn)了平衡腔活塞內(nèi)側雙密封，進一步提高了所述電液舷側閥的密封可靠性。

4、更進一步，在本發(fā)明實施例的技術方案中，設置在閥蓋和閥桿上的第三o型密封圈的材料具體為航空級別的氟橡膠，通過航空級別的氟橡膠提高第三o型密封圈的尺寸精度，進而提高第三o型密封圈的密封性能，并且提高第三o性密封圈的使用壽命。設置在所述閥桿上的第三填充材料具體為柔性石墨，由于柔性石墨均為耐高溫材料，因此在高溫環(huán)境甚至船舶失火情況下，所述第三填充材料保證了密閉性，由此提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也提高了使用壽命。

5、更進一步，所述第一o型密封圈和所述第二o型密封圈的材料具體也為航空級別的氟橡膠，提高了第一o型密封圈和第二o型密封圈的密封性能和使用壽命。所述第一填充材料和所述第二填充材料具體也為柔性石墨，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

6、更進一步，所述電液舷側閥的蝶形彈簧的材料采用鎳基高溫合金材料，在高溫下所述蝶形彈簧不易蠕動和松弛，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫(800℃)情況下的密封可靠性，即提高了該電液舷側閥的耐火性能，同時也進一步提高了使用壽命。

7、更進一步，所述電液舷側閥的螺栓材料采用馬氏體沉淀硬化不銹鋼，使得所述螺栓在高溫(800℃)情況下不易形變，且強度不易下降，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

8、更進一步，所述電液舷側閥的纏繞墊片的金屬帶的材料為奧氏體鉻鎳不銹鋼，填充帶為柔性石墨，由此使得纏繞墊片可耐高溫(800℃)，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

9、更進一步，由于熱塑性聚酰亞胺密封圈形變系數(shù)大于金屬密封塊，本發(fā)明實施例通過將所述軟密封區(qū)域所位于的平面在密封方向上設置高于所述硬密封區(qū)域所位于的平面，由此消除在閥瓣壓緊密封時熱塑性聚酰亞胺密封圈與金屬密封塊之間的形變差，故而使得熱塑性聚酰亞胺密封圈實現(xiàn)的軟密封與金屬密封塊實現(xiàn)的硬密封達到同時密封的效果，進一步提高了密封可靠性。

10、更進一步，在所述軟密封區(qū)域和所述硬密封區(qū)域之間開設溝槽，在一定程度上隔離熱塑性聚酰亞胺密封圈和金屬密封塊，防止兩種密封材料相互干涉和影響，進一步提高密封可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中電液舷側閥的剖面示意圖；

圖2為圖1中a區(qū)域放大圖；

圖3為圖1中b區(qū)域放大圖。

具體實施方式

本發(fā)明實施例提供了一種電液舷側閥，用于至少解決現(xiàn)有技術電液舷側閥密封可靠性較低的技術問題。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供的技術方案總體思路如下：

在本發(fā)明實施例的技術方案中，將現(xiàn)有技術中閥瓣的一個平面分為兩個不同的平面，一個平面上設置熱塑性聚酰亞胺密封圈，進而將該平面作為軟密封區(qū)域，另一個平面上設置硬質(zhì)的金屬密封塊，進而將該平面作為硬密封區(qū)域，故而通過兩種軟硬不同的材料實現(xiàn)電液舷側閥主密封(或稱閥面密封)的雙密封形式，從而解決了電液舷側閥密封可靠性較低的技術問題，實現(xiàn)了提高電液舷側閥密封可靠性的技術效果。

下面通過附圖以及具體實施例對本發(fā)明技術方案做詳細的說明，應當理解本申請實施例以及實施例中的具體特征是對本申請技術方案的詳細的說明，而不是對本申請技術方案的限定，在不沖突的情況下，本申請實施例以及實施例中的技術特征可以相互組合。

本文中術語“和/或”，僅僅是一種描述關聯(lián)對象的關聯(lián)關系，表示可以存在三種關系，例如，a和/或b，可以表示：單獨存在a，同時存在a和b，單獨存在b這三種情況。另外，本文中字符“/”，一般表示前后關聯(lián)對象是一種“或”的關系。

請參考圖1，為本發(fā)明實施例中電液舷側閥的剖面示意圖。如圖1所示，電液舷側閥至少包括閥體1、閥瓣2、閥桿5、平衡腔活塞6、閥蓋12、閥座13、螺栓14、纏繞墊片28和蝶形彈簧17。進一步，電液舷側閥還可以包括第三o型密封圈29、第三填充材料27、第三填料壓蓋15、旁通閥桿10、螺塞11、外螺母16、活塞18、減速齒輪19、端蓋20、曲軸21、連桿蓋22、連桿23、小齒輪24、活塞齒條25、安裝座26和限位環(huán)8。其中，上述各個部件的連接方式與功能與現(xiàn)有技術中連接方式與功能類似，因此本文就不詳細一一贅述了。

由于現(xiàn)有技術中僅有閥蓋12與閥桿5之間采用了雙密封，因此導致密封可靠性較低。為了解決密封可靠性較低的技術問題，在本發(fā)明實施例中，如圖1和圖2所示，增加了主密封面的雙密封。

具體來講，本發(fā)明實施例中的閥瓣2包括兩個不同的平面，如圖2示出的兩個平面。在圖2中靠左的平面上設置熱塑性聚酰亞胺密封圈34。熱塑性聚酰亞胺為軟質(zhì)材料，因此設置熱塑性聚酰亞胺密封圈34的區(qū)域本發(fā)明稱為軟密封區(qū)域。而圖2中靠右的平面上則設置金屬密封塊35。由于金屬為硬質(zhì)材料，因此設置金屬密封塊35的區(qū)域本發(fā)明則稱為硬密封區(qū)域。金屬密封塊35的材料可選用鋁、銅、鐵或其他復合金屬，本發(fā)明不做具體限制。

相較于現(xiàn)有技術電液舷側閥的主密封采用硬質(zhì)金屬密封塊的單密封形式，由于軟質(zhì)的熱塑性聚酰亞胺密封圈具有彈性，密封操作力矩較小，所以能夠密封地更嚴實，因此，采用上述兩種材料軟硬結合的雙密封作為主密封，提高了電液舷側閥的密封可靠性。

進一步，本發(fā)明之所以采用軟硬結合的雙密封，而不是將主密封完全設置為熱塑性聚酰亞胺密封圈，原因在于：熱塑性聚酰亞胺密超過280℃將發(fā)生形變，最多超過600℃將發(fā)生分解，因此為了保證在高溫環(huán)境下、甚至在失火情況下主密封的密封可靠性，保留一個平面來設置金屬密封塊。因此，在正常情況下，對于主密封，熱塑性聚酰亞胺密封圈34起主要密封作用，金屬密封塊35起次要密封作用；而當出現(xiàn)高溫、失火情況，金屬密封塊35起主要密封作用，熱塑性聚酰亞胺密封圈34起次要密封作用，由此確保主密封在高溫情況下的密封可靠性。

更進一步，如圖2所示，在軟密封區(qū)域位于平面上，熱塑性聚酰亞胺密封圈34中還設置有第四o型密封圈4，進一步加強軟密封區(qū)的密封作用。在硬密封區(qū)域所位于的平面上，金屬密封塊35中還設置有增強型柔性石墨金屬波齒復合墊圈3。增強型柔性石墨具有較高的耐高溫性能，故而增強型柔性石墨金屬波齒復合墊圈3進一步加強了主密封面的耐火性。

由上述描述可以看出，本發(fā)明實施例中的電液舷側閥通過增加主密封面的雙密封，較現(xiàn)有技術僅在閥蓋和閥桿部位設置雙密封，提高了電液舷側閥的密封可靠性。

進一步，作為本發(fā)明第一種可選的實施方式，還增加了平衡腔活塞外側的雙密封。具體來講，如圖1和圖3所示，在平衡腔活塞6的兩邊外側設置有第一o型密封圈31，在第一o型密封圈31上設置有第一填充材料30，以及用于壓制和固定第一填充材料30的第一填料壓蓋9。

相較于現(xiàn)有技術平衡腔活塞外側的單密封，本發(fā)明實施例通過第一o型密封圈31密封，以及通過第一填充材料30密封，實現(xiàn)了平衡腔活塞6兩外側雙密封。因此，結合上述實施方式中主密封面雙密封，進一步提高了電液舷側閥的密封可靠性。

進一步，結合上述第一種可選的實施方式，作為本發(fā)明第二種可選實施方式，還增加了平衡腔活塞內(nèi)側的雙密封。

具體來講，如圖1和圖3所示，在平衡腔活塞6的兩邊內(nèi)側設置有第二o型密封圈33，在第二o型密封圈33上設置有第二填充材料32，以及用于壓制和固定第二填充材料32的第二填料壓蓋7。

相較于現(xiàn)有技術平衡腔活塞內(nèi)側的單密封，本發(fā)明實施例通過第二o型密封圈33密封，以及通過第二填充材料32密封，實現(xiàn)了平衡腔活塞6兩內(nèi)側雙密封。因此，結合上述實施方式中主密封面雙密封和平衡腔活塞外側雙密封，進一步提高了電液舷側閥的密封可靠性。

進一步，結合上述第二種可選的實施方式，作為本發(fā)明第三種可選實施方式，對于現(xiàn)有技術中已有的閥蓋12和閥桿5面的雙密封，在本發(fā)明實施例中，設置在閥蓋12和閥桿5上的第三o型密封圈29的材料選用航空級別的氟橡膠，而設置在閥桿5上的第三填充材料27選用柔性石墨。

具體來講，氟橡膠具有較好耐老化性，航空級別的氟橡膠耐老化性更為顯著。航空級別的氟橡膠可以制成精度高的部件。因此，通過航空級別的氟橡膠制成第三o型密封圈29，可以提高第三o性密封圈29的尺寸精度，進而提高第三o型密封圈29的密封性能，同時提高第三o性密封圈的使用壽命。而柔性石墨在840℃時，物理性質(zhì)幾乎不發(fā)生變化，故具有良好的耐高溫性。因此，通過柔性石墨作為第三填充材料27，提高了本發(fā)明實施例中的電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性。同時，耐高溫材料使得電液舷側閥不易燒毀，所以提高了電液舷側閥的使用壽命。

進一步，結合上述第三種可選的實施方式，作為本發(fā)明第四種可選實施方式，第一o型密封圈31和第二o型密封圈33的材料也采用航空級別的氟橡膠，提高了第一o型密封圈和第二o型密封圈的密封性能和使用壽命。第一填充材料30和第二填充材料32也具體為柔性石墨，進一步提高了本發(fā)明實施例中的電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

進一步，結合上述第四種可選的實施方式，作為本發(fā)明第五種可選實施方式，蝶形彈簧17的材料具體為鎳基高溫合金材料。在具體實現(xiàn)過程中，本發(fā)明所屬領域的普通技術人員可以選擇任意一種鎳基高溫合金材料制成蝶形彈簧17，本發(fā)明不做具體限制。

例如，選擇gh145來制作蝶形彈簧17。gh145具有較高的韌性和疲勞強度，在800℃的高溫下材料機械性能不會發(fā)生大的改變。

由于主密封面的密封力主要來自于滑塊內(nèi)蝶形彈簧17受壓后的反作用力，因此本發(fā)明實施例利用鎳基高溫合金材料制作蝶形彈簧17，使得蝶形彈簧17在高溫下不易蠕動和松弛，彈性模量e和切變模量g也不會發(fā)生大的改變，進而高溫情況下蝶形彈簧17的彈力不會下降，進而主密封面的密封力不會減小，由此提高了電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性。同時也進一步提高了使用壽命。

通過實驗驗證，蝶形彈簧17可耐800℃高溫。

進一步，結合上述第五種可選的實施方式，作為本發(fā)明第六種可選實施方式，本發(fā)明實施例中螺栓14的材料具體為馬氏體沉淀硬化不銹鋼。另外，電液舷側閥的主要傳動件、其他位置的螺栓和螺母也均可以采用馬氏體沉淀硬化不銹鋼來制成。

馬氏體沉淀硬化不銹鋼是一種耐高溫材料，在具體實現(xiàn)過程中，本發(fā)明所屬領域的普通技術人員可以根據(jù)實際選擇馬氏體沉淀硬化不銹鋼的型號或組分，本發(fā)明不做具體限制。

通過實驗驗證，以05cr17ni14cu4n6作為螺栓14的材料為較佳選擇。該材料固溶溫度達1040℃，沉淀硬化溫度達600℃以上，由該材料制作的零件在高溫條件下強度及形狀不會發(fā)生大的改變。

由上述描述可以看出，采用馬氏體沉淀硬化不銹鋼制作螺栓和其他零件，使得螺栓在高溫情況下不易形變，且強度不易下降，進一步提高了本發(fā)明實施例中的電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

通過實驗驗證，螺栓14等其它用馬氏體沉淀硬化不銹鋼制成的零件可耐800℃高溫。

進一步，結合上述第六種可選的實施方式，作為本發(fā)明第七種可選實施方式，纏繞墊片28的金屬帶的材料具體為奧氏體鉻鎳不銹鋼，纏繞墊片28的填充帶為柔性石墨。

奧氏體鉻鎳不銹鋼具有良好的耐高溫性，在具體實現(xiàn)過程中，本發(fā)明所屬領域的普通技術人員可以根據(jù)實際選擇奧氏體鉻鎳不銹鋼的型號或組分，本發(fā)明不做具體限制。

通過實驗驗證，若以310s(0cr25ni20)作為金屬帶的材料，結合柔性石墨作為填充帶材料，所制成的纏繞墊片28可耐800℃左右的高溫。

因此，以奧氏體鉻鎳不銹鋼作為電液舷側閥的纏繞墊片的金屬帶的材料，柔性石墨作為填充帶的材料，由此使得纏繞墊片可耐高溫，進一步提高了本發(fā)明實施例中的電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

通過實驗驗證，纏繞墊片28可耐800℃高溫。

進一步，結合上述第七種可選的實施方式，作為本發(fā)明第八種可選實施方式，軟密封區(qū)域所位于的平面在密封方向上高于硬密封區(qū)域所位于的平面。

具體來講，由于熱塑性聚酰亞胺為軟質(zhì)材料，形變系數(shù)大于金屬密封塊的形變系數(shù)，故而熱塑性聚酰亞胺密封圈34在作用力下產(chǎn)生的形變會大于金屬密封塊35的形變。為了抵消熱塑性聚酰亞胺密封圈34的形變，使形變后的熱塑性聚酰亞胺密封圈34與金屬密封塊35平行，進而使得主密封面密封更緊密，本發(fā)明實施例設置軟密封區(qū)域所在平面在密封方向上高于硬密封區(qū)域所在平面。請參考圖2，圖2中豎直方向為密封方向，靠左的平面高于靠右的平面。

在具體實現(xiàn)過程中，本領域普通技術人員可以根據(jù)熱塑性聚酰亞胺密封圈的形變系數(shù)以及厚度等實際參數(shù)設置軟密封區(qū)域所在平面與硬密封區(qū)域所在平面之間的高度差，本發(fā)明不做具體限制。

由上述描述可以看出，通過將軟密封區(qū)域所位于的平面在密封方向上設置高于硬密封區(qū)域所位于的平面，由此消除在閥瓣壓緊密封時熱塑性聚酰亞胺密封圈與金屬密封塊之間的形變差，故而使得熱塑性聚酰亞胺密封圈實現(xiàn)的軟密封與金屬密封塊實現(xiàn)的硬密封達到同時密封的效果，進一步提高了密封可靠性。

進一步，結合上述第八種可選的實施方式，作為本發(fā)明第九種可選實施方式，在軟密封區(qū)域和硬密封區(qū)域之間開設有溝槽。

具體來講，在軟密封區(qū)域所位于的平面和硬密封區(qū)域所位于的平面之間開設溝槽，兩個高度不同的平面以形似“凹”字形的方式連接。兩個平面之間的溝槽減弱了設置在軟密封區(qū)域上的熱塑性聚酰亞胺密封圈34和設置在硬密封區(qū)域上的密封金屬塊之間的接觸，故而兩種密封材料不易相互干涉和影響，由此進一步提高密封可靠性。

本申請實施例中的上述一個或多個技術方案，至少具有如下一種或多種技術效果：

1、在本發(fā)明實施例的技術方案中，將現(xiàn)有技術中閥瓣的一個平面分為兩個不同的平面，一個平面上設置熱塑性聚酰亞胺密封圈，進而將該平面作為軟密封區(qū)域，另一個平面上設置硬質(zhì)的金屬密封塊，進而將該平面作為硬密封區(qū)域，故而通過兩種軟硬不同的材料實現(xiàn)電液舷側閥主密封(或稱閥面密封)的雙密封形式，從而解決了電液舷側閥密封可靠性較低的技術問題，實現(xiàn)了提高電液舷側閥密封可靠性的技術效果。另，上述雙密封中的軟密封主要提高了閥面的密封可靠性，而硬密封解決了閥面密封的耐火要求。

2、進一步，在平衡腔活塞的外側設置第一o型密封圈，并在所述第一o型密封圈上設置第一填充材料，且通過第一填料壓蓋壓制第一填充材料，由此實現(xiàn)了平衡腔活塞外側雙密封，進一步提高了所述電液舷側閥的密封可靠性。

3、更進一步，在所述平衡腔活塞的內(nèi)側設置第二o型密封圈，并在所述第二o型密封圈上設置第二填充材料，且通過第二填料壓蓋壓制第二填充材料，由此實現(xiàn)了平衡腔活塞內(nèi)側雙密封，進一步提高了所述電液舷側閥的密封可靠性。

4、更進一步，在本發(fā)明實施例的技術方案中，設置在閥蓋和閥桿上的第三o型密封圈的材料具體為航空級別的氟橡膠，通過航空級別的氟橡膠提高第三o型密封圈的尺寸精度，進而提高第三o型密封圈的密封性能，并且提高第三o性密封圈的使用壽命。設置在所述閥桿上的第三填充材料具體為柔性石墨，由于柔性石墨均為耐高溫材料，因此在高溫環(huán)境甚至船舶失火情況下，所述第三填充材料保證了密閉性，由此提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也提高了使用壽命。

5、更進一步，所述第一o型密封圈和所述第二o型密封圈的材料具體也為航空級別的氟橡膠，提高了第一o型密封圈和第二o型密封圈的密封性能和使用壽命。所述第一填充材料和所述第二填充材料具體也為柔性石墨，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

6、更進一步，所述電液舷側閥的蝶形彈簧的材料采用鎳基高溫合金材料，在高溫下所述蝶形彈簧不易蠕動和松弛，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫(800℃)情況下的密封可靠性，即提高了該電液舷側閥的耐火性能，同時也進一步提高了使用壽命。

7、更進一步，所述電液舷側閥的螺栓材料采用馬氏體沉淀硬化不銹鋼，使得所述螺栓在高溫(800℃)情況下不易形變，且強度不易下降，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

8、更進一步，所述電液舷側閥的纏繞墊片的金屬帶的材料為奧氏體鉻鎳不銹鋼，填充帶為柔性石墨，由此使得纏繞墊片可耐高溫(800℃)，進一步提高了本發(fā)明實施例中的所述電液舷側閥在高溫情況下的密封可靠性，同時也進一步提高了使用壽命。

9、更進一步，由于熱塑性聚酰亞胺密封圈形變系數(shù)大于金屬密封塊，本發(fā)明實施例通過將所述軟密封區(qū)域所位于的平面在密封方向上設置高于所述硬密封區(qū)域所位于的平面，由此消除在閥瓣壓緊密封時熱塑性聚酰亞胺密封圈與金屬密封塊之間的形變差，故而使得熱塑性聚酰亞胺密封圈實現(xiàn)的軟密封與金屬密封塊實現(xiàn)的硬密封達到同時密封的效果，進一步提高了密封可靠性。

10、更進一步，在所述軟密封區(qū)域和所述硬密封區(qū)域之間開設溝槽，在一定程度上隔離熱塑性聚酰亞胺密封圈和金屬密封塊，防止兩種密封材料相互干涉和影響，進一步提高密封可靠性。

顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。