本實用新型涉及一種改良型飛輪齒圈總成，屬于發(fā)動機技術領域。

背景技術：

在汽車整個動力傳動系統(tǒng)中，飛輪齒圈總成是安裝在發(fā)動機曲軸后端且呈較大圓盤狀的零件，它具有較大的轉(zhuǎn)動慣量，能將發(fā)動機在做功行程中的部分能量儲存起來，以克服在其它行程時的阻力，使曲軸均勻旋轉(zhuǎn)；并通過安裝在飛輪上的離合器，把發(fā)動機和汽車傳動系統(tǒng)連接起來傳遞動力。另外，在飛輪上裝的與起動機接合的齒圈，便于發(fā)動機起動。

目前的飛輪齒圈總成的原理及結構已趨于成熟，企業(yè)針對該飛輪齒圈總成的改進主要集中于飛輪齒圈總成的使用結構強度、使用信號抗干擾能力、改進結構及性能合理性等細節(jié)方面，以進一步提升飛輪齒圈總成的性能及使用穩(wěn)定性。本實用新型即在此基礎之上進行研發(fā)設計。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術中的不足之處，本實用新型旨在提供一種改良型飛輪齒圈總成，其結構設計合理，穩(wěn)定可靠，提高了整個總成對曲軸等部件裝配的穩(wěn)定性及準確性，進而保證整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性能。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術方案：一種改良型飛輪齒圈總成，其包括有飛輪本體及熱壓裝于該飛輪本體上的齒圈本體，所述飛輪本體外圈上具有若干信號齒及處于該信號齒齒周上的信號缺齒，其特征在于：所述飛輪本體沿中心軸線具有曲軸孔及圍繞該曲軸孔的數(shù)個第一裝配孔，該數(shù)個第一裝配孔均布設于所述飛輪本體端面的同一圓周上；所述飛輪本體一端面具有與所述曲軸孔相連通的大徑沉孔部，該大徑沉孔部與所述齒圈本體分處于所述飛輪本體兩端，且在所述齒圈本體所在的飛輪本體端面上具有兩個位置相對且與所述大徑沉孔部相連通的第二通孔，該第二通孔所在的圓周直徑大于所述第一裝配孔所在的圓周直徑。

進一步的，所述第一裝配孔數(shù)量為八個；所述大徑沉孔部底部具有沉臺，所述八個第一裝配孔及曲軸孔的一端端口均處于該沉臺上。

進一步的，所述飛輪本體外圈一端具有環(huán)形臺階，所述齒圈本體裝配于該環(huán)形臺階上，且所述齒圈本體外圈齒頂圓半徑大于所述飛輪本體上信號齒的齒頂圓半徑；所述飛輪本體具有可與離合器相連接的數(shù)個安裝螺孔及定位孔，該安裝螺孔、定位孔處于所述飛輪本體端面上的同一圓周上，且該安裝螺孔、定位孔于所述飛輪本體端面上的投影均處于所述齒圈本體上。

進一步的，所述安裝螺孔數(shù)量為六個，所述定位孔數(shù)量為三個，該六個安裝螺孔、三個定位孔分別均勻布置于所述飛輪本體端面上的同一圓周上，且該定位孔、安裝螺孔間隔設置。

本實用新型的有益效果：結構設計合理，穩(wěn)定可靠，通過飛輪本體上曲軸孔及第一裝配孔、第二通孔的位置關系設定，并結合飛輪本體上齒圈本體與安裝螺孔的專用設置，提高了整個總成對曲軸等部件裝配的穩(wěn)定性及準確性，進而保證整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性能。

附圖說明

圖1是本實用新型的結構圖；

圖2是圖1中沿A-A線的剖視圖；

圖3是圖1中沿N-N線的旋轉(zhuǎn)剖視圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例及附圖來進一步詳細說明本實用新型。

一種如圖1-圖3所示的改良型飛輪齒圈總成，其包括有飛輪本體1及熱壓裝于該飛輪本體1上的齒圈本體2，飛輪本體1外圈上具有若干信號齒及處于該信號齒齒周上的信號缺齒，飛輪本體1沿中心軸線具有曲軸孔1c及圍繞該曲軸孔1c的數(shù)個第一裝配孔1d，該數(shù)個第一裝配孔1d均布設于飛輪本體1端面的同一圓周上；飛輪本體1一端面具有與曲軸孔1c相連通的大徑沉孔部3，該大徑沉孔部3與齒圈本體2分處于飛輪本體1兩端，且在齒圈本體2所在的飛輪本體1端面上具有兩個位置相對且與大徑沉孔部3相連通的第二通孔1f，該第二通孔1f所在的圓周直徑大于第一裝配孔1d所在的圓周直徑。

本實用新型中的飛輪本體1采用球墨鑄鐵QT500-7一體壓鑄成型，熱處理達到HB170-230，齒圈本體2采用45鋼一體機加工成型，熱處理HRC45-55后，將齒圈本體2加熱到180-210℃范圍內(nèi)壓裝在飛輪本體1上，并保證壓裝后齒圈本體2端面與飛輪本體1端面緊貼，同時要求達到飛輪總成在轉(zhuǎn)速12000rpm，持續(xù)時間60s的狀態(tài)下，不出現(xiàn)任何裂紋、材料飛脫等破損或失效現(xiàn)象。本例中，根據(jù)發(fā)動機的整體運行工況要求，將飛輪本體1上的信號齒數(shù)量設計為58個，及一信號缺齒，該信號缺齒將額外兩個連續(xù)的信號齒銑削而成，同時，信號齒的寬度與其相鄰間的間隙寬度一致。

具體地，第二通孔1f用于配合第一裝配孔1d實現(xiàn)對發(fā)動機曲軸的裝配，由于發(fā)動機曲軸的型號不同，導致其裝配結構也不相同，本例中，該飛輪本體1中的第一裝配孔1d數(shù)量為八個；大徑沉孔部3底部具有沉臺，八個第一裝配孔1d及曲軸孔的一端端口均處于該沉臺上。同時，第二通孔1f處于大徑沉孔部3的孔壁附近位置。

飛輪本體1外圈一端具有環(huán)形臺階，齒圈本體2裝配于該環(huán)形臺階上，且齒圈本體2外圈齒頂圓半徑大于飛輪本體1上信號齒的齒頂圓半徑；飛輪本體1具有可與離合器相連接的數(shù)個安裝螺孔1a及定位孔1b，該安裝螺孔1a、定位孔1b處于飛輪本體1端面上的同一圓周上，且該安裝螺孔1a、定位孔1b于飛輪本體1端面上的投影均處于齒圈本體2上。具體地，安裝螺孔1a數(shù)量為六個，定位孔1b數(shù)量為三個，該六個安裝螺孔1a、三個定位孔1b分別均勻布置于飛輪本體1端面上的同一圓周上，且該定位孔1b、安裝螺孔1a間隔設置。

另外，飛輪本體1上具有減重凹槽，該減重凹槽與齒圈本體2處于飛輪本體1同一端面上，在該減重凹槽內(nèi)可設置去重孔，該去重孔的數(shù)量為0～7個，且每個去重孔直徑小于等于12mm，深度小于等于10mm，相鄰去重孔孔邊距大于等于20mm。該去重孔處于飛輪本體1上直徑為180mm的圓周上，整體裝配完成后，進行動平衡試驗，要求不平衡量小于等于5g.cm。

以上對本實用新型實施例所提供的技術方案進行了詳細介紹，本文中應用了具體個例對本實用新型實施例的原理以及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只適用于幫助理解本實用新型實施例的原理；同時，對于本領域的一般技術人員，依據(jù)本實用新型實施例，在具體實施方式以及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本實用新型的限制。