；所述點(diǎn)焊焊接的位置優(yōu)選為鋼板層(3)與外圓金屬軸套(I)相接觸的兩端位置和中間位置，目的是保證點(diǎn)焊焊接后無焊疤。在本發(fā)明中，所述鋼板層(3)的厚度優(yōu)選為Imm?1.5mm。
[0039]在本發(fā)明中，所述鋼板層(3)具有多個(gè)通孔(4)。請(qǐng)參閱圖5，圖5為本發(fā)明實(shí)施例提供的鋼板層展開后通孔分布的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，3為鋼板層，4為通孔。在本發(fā)明中，所述多個(gè)通孔(4)優(yōu)選為均勻規(guī)則排布，目的是便于進(jìn)一步進(jìn)行注塑加工，同時(shí)增加本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承在使用過程中摩擦熱的散發(fā)，從而有利于降低磨損。在本發(fā)明中，所述多個(gè)通孔(4)的孔徑均優(yōu)選為3mm?4mm，更優(yōu)選為3mm。在本發(fā)明中，所述通孔(4)的孔面積優(yōu)選為所述鋼板層(3)面積的15%?25%，更優(yōu)選為20%。
[0040]在本發(fā)明中，所述鋼板層(3)上固定有塑料層(5);所述塑料層(5)包括耐磨層
(6)和固定層(7);所述耐磨層(6)與所述鋼板層(3)內(nèi)表面相接觸；所述固定層(7)填充在所述鋼板層⑶的通孔⑷內(nèi)和所述外圓金屬軸套⑴的內(nèi)徑環(huán)槽⑵內(nèi)。在本發(fā)明中，所述塑料層(5)的材質(zhì)優(yōu)選為POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一種或多種，更優(yōu)選為POM塑料。在本發(fā)明中，所述塑料層(5)的耐磨層(6)在使用過程中起到耐磨的作用，保證本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承在使用過程中避免拉傷格林柱；所述塑料層(5)的固定層(7)填充在所述鋼板層(3)的通孔(4)內(nèi)和所述外圓金屬軸套(I)的內(nèi)徑環(huán)槽⑵內(nèi)，大大提高了塑料層(5)與鋼板層(3)之間的結(jié)合強(qiáng)度，使本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承在使用過程中，塑料層(5)不會(huì)發(fā)生滑動(dòng)或脫落。在本發(fā)明中，所述耐磨層(6)的厚度優(yōu)選為0.75mm?1.5_。
[0041]本發(fā)明還提供了一種上述技術(shù)方案所述的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承的制作方法，包括以下步驟:
[0042]a)將金屬軸套內(nèi)表面進(jìn)行機(jī)械加工，得到外圓金屬軸套；所述外圓金屬軸套內(nèi)表面設(shè)置有內(nèi)徑環(huán)槽；
[0043]b)將鋼板依次進(jìn)行沖孔、剪板、卷圓和機(jī)械加工，得到鋼板層；所述鋼板層具有多個(gè)通孔；
[0044]c)將所述鋼板層壓入所述外圓金屬軸套固定后，進(jìn)行注塑，得到塑料層；所述塑料層包括耐磨層和固定層；所述耐磨層與所述鋼板層內(nèi)表面相接觸；所述固定層填充在所述鋼板層的通孔內(nèi)和所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑環(huán)槽內(nèi)；
[0045]所述步驟a)與步驟b)沒有順序限制。
[0046]在本發(fā)明中，將金屬軸套內(nèi)表面進(jìn)行機(jī)械加工，得到外圓金屬軸套；所述外圓金屬軸套內(nèi)表面設(shè)置有內(nèi)徑環(huán)槽。在本發(fā)明中，所述金屬軸套為圓筒狀機(jī)械零件，本發(fā)明對(duì)所述金屬軸套的外壁形狀沒有特殊限制，可根據(jù)實(shí)際使用要求采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行機(jī)械加工。本發(fā)明對(duì)所述金屬軸套的材質(zhì)沒有特殊限制，優(yōu)選為45#鋼材、20#鋼材和Gcr15鋼中的一種或多種，更優(yōu)選為45#鋼材。在本發(fā)明中，所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑優(yōu)選為40mm?120mm，壁厚優(yōu)選為5_?20mm，高度優(yōu)選為30mm?150mm。
[0047]在本發(fā)明中，步驟a)中所述機(jī)械加工為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方案，目的是在所述金屬軸套內(nèi)表面設(shè)置內(nèi)徑環(huán)槽；所述機(jī)械加工后得到的內(nèi)徑環(huán)槽為圓環(huán)狀凹槽，所述內(nèi)徑環(huán)槽的內(nèi)孔精度為H7 ;本發(fā)明對(duì)所述內(nèi)徑環(huán)槽的數(shù)量沒有特殊限制，可根據(jù)外圓金屬軸套的高度進(jìn)行設(shè)置，優(yōu)選為2個(gè)。在本發(fā)明中，所述內(nèi)徑環(huán)槽的深度優(yōu)選為Imm?
1.5mm,寬度優(yōu)選為7.5mm?27.5mm。
[0048]得到外圓金屬軸套的同時(shí)，本發(fā)明將鋼板依次進(jìn)行沖孔、剪板、卷圓和機(jī)械加工，得到鋼板層；所述鋼板層具有多個(gè)通孔。在本發(fā)明中，所述鋼板的材質(zhì)優(yōu)選為冷軋低碳鋼板或不銹鋼板，更優(yōu)選為冷軋低碳鋼板。在本發(fā)明中，所述鋼板的厚度優(yōu)選為Imm?1.5mm。
[0049]在本發(fā)明中，步驟b)中所述沖孔為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方案，目的是在所述鋼板上設(shè)置多個(gè)通孔；在本發(fā)明中，所述多個(gè)通孔優(yōu)選為均勻規(guī)則排布，目的是便于進(jìn)一步進(jìn)行注塑加工，同時(shí)增加本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承在使用過程中摩擦熱的散發(fā)，從而有利于降低磨損。在本發(fā)明中，所述多個(gè)通孔的孔徑均優(yōu)選為3mm?4mm，更優(yōu)選為3mm。在本發(fā)明中，所述通孔⑷的孔面積優(yōu)選為所述鋼板層(3)面積的15%?25%，更優(yōu)選為20%。
[0050]完成所述沖孔后，本發(fā)明將沖孔后的鋼板進(jìn)行剪板。在本發(fā)明中，所述剪板為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方案，目的是得到符合長(zhǎng)寬要求的鋼板；所述鋼板的高度與外圓金屬軸套的高度相匹配，長(zhǎng)度滿足進(jìn)一步加工得到的鋼板層能夠與外圓金屬軸套的內(nèi)徑相匹配。
[0051]完成所述剪板后，本發(fā)明將得到的符合長(zhǎng)寬要求的鋼板進(jìn)行卷圓和機(jī)械加工，得到鋼板層。在本發(fā)明中，步驟b)中所述機(jī)械加工為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方案，目的是對(duì)卷圓后的鋼板進(jìn)行整形，保證內(nèi)外徑圓整度和總高度與外圓金屬軸套的尺寸相匹配的，同時(shí)設(shè)置兩端倒角，便于進(jìn)一步壓入過程的進(jìn)行。
[0052]將步驟b)得到的鋼板層壓入步驟a)得到的外圓金屬軸套固定。在本發(fā)明中，所述壓入過程的壓力優(yōu)選為10kg?500kg，更優(yōu)選為200kg。本發(fā)明對(duì)所述鋼板層與所述外圓金屬軸套固定方式?jīng)]有特殊限制，優(yōu)選為點(diǎn)焊焊接；所述點(diǎn)焊焊接的位置優(yōu)選為鋼板層與外圓金屬軸套相接觸的兩端位置和中間位置，目的是保證點(diǎn)焊焊接后無焊疤。
[0053]完成鋼板層與外圓金屬軸套的固定后，本發(fā)明將得到的固定有鋼板層的外圓金屬軸套進(jìn)行注塑，得到塑料層；所述塑料層包括耐磨層和固定層；所述耐磨層與所述鋼板層內(nèi)表面相接觸；所述固定層填充在所述鋼板層的通孔內(nèi)和所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑環(huán)槽內(nèi)。在本發(fā)明中，所述注塑過程所用的塑料優(yōu)選為POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一種或多種，更優(yōu)選為POM塑料。在本發(fā)明中，所述注塑為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方案，目的是得到填充在所述鋼板層的通孔內(nèi)和所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑環(huán)槽內(nèi)的固定層，同時(shí)在鋼板層內(nèi)表面得到耐磨層。在本發(fā)明中，所述耐磨層的厚度優(yōu)選為0.75mm?1.5mm。
[0054]最后，采用機(jī)加工的形式加工軸套各尺寸到位。
[0055]本發(fā)明提供了一種整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承，包括:外圓金屬軸套，所述外圓金屬軸套內(nèi)表面設(shè)置有內(nèi)徑環(huán)槽；固定在所述外圓金屬軸套內(nèi)的鋼板層，所述鋼板層外表面與所述外圓金屬軸套內(nèi)表面相接觸，且所述鋼板層具有多個(gè)通孔；固定在所述鋼板層上的塑料層；所述塑料層包括耐磨層和固定層；所述耐磨層與所述鋼板層內(nèi)表面相接觸；所述固定層填充在所述鋼板層的通孔內(nèi)和所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑環(huán)槽內(nèi)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承采用外圓金屬軸套作為基材，成本低，材料易得；更重要的是，本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承具有良好的耐磨性，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在1.2MPa、0.7m/s 一次性涂油的工況下，試驗(yàn)50h，磨損量小于0.1mm，與銅合金襯套磨損量相當(dāng)，且對(duì)磨軸無拉傷，摩擦系數(shù)低，實(shí)驗(yàn)穩(wěn)定溫度在70-80°C之間，耐磨層與金屬軸套無脫層剝離現(xiàn)象。
[0056]此外，本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承中塑料層的填充在所述鋼板層的通孔內(nèi)和所述外圓金屬軸套的內(nèi)徑環(huán)槽內(nèi)，大大提高了塑料層與鋼板層之間的結(jié)合強(qiáng)度，使本發(fā)明提供的整體式金屬基高分子復(fù)合自潤(rùn)滑軸承在使用過程中，塑料層不會(huì)發(fā)生滑動(dòng)或脫落。
[0057]為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面通過以下實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明。本發(fā)明以下實(shí)施例中所用的POM塑料由日本寶理廠家提供。
[0058]實(shí)施例1
[0059](I)將45#鋼材軸套內(nèi)表面進(jìn)行機(jī)械加工，得到內(nèi)徑為75mm，外徑為85.3mm，高度為59mm的外圓金屬軸套；所述外圓金屬軸套內(nèi)表面設(shè)置2個(gè)內(nèi)徑環(huán)槽，所述內(nèi)徑環(huán)槽的深度為1mm，寬度為21.5mm。
[0060](2)將牌號(hào)為SPCC，厚度為1.5mm的冷軋低碳鋼板按照?qǐng)D5所示的通孔分布進(jìn)行沖孔，再剪板、卷圓和機(jī)械加工，得到內(nèi)徑為72mm，厚度為1.5mm，高度為52mm的鋼板層；所述鋼板層具有多個(gè)通孔，所述多個(gè)通孔的孔徑均為3mm。