雙階擠注機的液控單向連接器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了雙階擠注機的液控單向連接器，包括主體，所述主體內設置有供料流通的流道，兩條流道之間設置有分割部從而將流道分為第一流道和第二流道，所述主體上方安裝有液壓油缸，所述液壓油缸設置有活塞桿，所述活塞桿伸入所述主體內的流道處，所述活塞桿端部設置有閥芯，所述閥芯配合所述分割部從而密閉所述流道使得所述一流道和所述第二流道無法連通。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的液控單向連接器結構簡單可靠，制造方便成本低，操作方便，具有不易漏料、控制可調、磨損小壽命長和安裝維護方便等優(yōu)點。
【專利說明】
雙階擠注機的液控單向連接器
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及一種注塑機的設備領域，尤其涉及雙階擠注機的液控單向連接器。
【背景技術】
[0002]隨著超大克重注塑機的發(fā)展，螺桿直徑也日趨變大，在現(xiàn)有加工條件下已無法滿足超大直徑螺桿的加工及相關配套裝置的發(fā)展，在此背景下雙階擠注機就相應而生。雙階擠注機儲料和注射時原料分流是一個難點，目前市場上在生產的雙階擠注機其儲料注射轉換器存在易磨損，易漏料，更換成本大，使用壽命短等問題，一直制約著雙階擠注機的發(fā)展。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中的不足，提供了一種不易漏料、控制可調、磨損小壽命長、安裝維護方便的雙階擠注機的液控單向連接器。
[0004]為了解決上述技術問題，本發(fā)明通過下述技術方案得以解決:雙階擠注機的液控單向連接器，包括主體，所述主體內設置有供料流通的流道，兩條流道之間設置有分割部從而將流道分為第一流道和第二流道，所述主體上方安裝有液壓油缸，所述液壓油缸設置有活塞桿，所述活塞桿伸入所述主體內的流道處，所述活塞桿端部設置有閥芯，所述閥芯配合所述分割部從而密閉所述流道使得所述一流道和所述第二流道無法連通，所述活塞桿上套設有襯套，所述襯套被鎖緊螺帽緊固安裝在所述主體上，所述活塞桿上設置有臺階部，所述臺階部配合所述襯套對所述活塞桿的移動進行限制。
[0005]上述技術方案中，優(yōu)選地，所述活塞桿上設置有螺帽且該螺帽限制所述閥芯在所述活塞桿上的位置。
[0006]上述技術方案中，優(yōu)選地，所述所述第二流道出設置有導向套，所述活塞桿穿過所述導向套并被該導向套作用。
[0007]上述技術方案中，優(yōu)選地，所述主體上通過內六角螺栓安裝有支架，所述液壓油缸利用油缸定位螺絲安裝于所述支架上。
[0008]本發(fā)明提供的液控單向連接器結構簡單可靠，制造方便成本低，操作方便，具有不易漏料、控制可調、磨損小壽命長和安裝維護方便等優(yōu)點。
【附圖說明】
[0009]圖1是本實用液控單向連接器組裝圖。
[0010]圖2是本實用液控單向連接器工作示意圖。
[0011]圖3是傳統(tǒng)雙向閥芯儲料時示意圖。
[0012]圖4是傳統(tǒng)雙向閥芯儲料時斷面圖。
[0013]圖5是傳統(tǒng)雙向閥芯注射時示意圖。
[0014]圖6是傳統(tǒng)雙向閥芯注射時斷面圖。
[00?5]圖7是雙階擠注機的基本結構不意圖。
【具體實施方式】
[0016]下面結合附圖與【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細描述:如圖1至圖7所示，雙階擠注機的液控單向連接器，包括主體I，所述主體I內設置有供料流通的流道，兩條流道之間設置有分割部13從而將流道分為第一流道11和第二流道12，所述主體I上方安裝有液壓油缸2，所述液壓油缸2設置有活塞桿21，所述活塞桿21伸入所述主體I內的流道處，所述活塞桿21端部設置有閥芯3，所述閥芯3配合所述分割部13從而密閉所述流道使得所述一流道11和所述第二流道12無法連通，所述活塞桿21上套設有襯套22，所述襯套22被鎖緊螺帽23緊固安裝在所述主體I上，所述活塞桿21上設置有臺階部211，所述臺階部211配合所述襯套22對所述活塞桿21的移動進行限制。
[0017]所述活塞桿21上設置有螺帽31且該螺帽31限制所述閥芯3在所述活塞桿21上的位置。
[0018]所述所述第二流道12出設置有導向套32，所述活塞桿21穿過所述導向套32并被該導向套32作用。
[0019]所述主體I上通過內六角螺栓25安裝有支架14，所述液壓油缸2利用油缸定位螺絲24安裝于所述支架14上。
[0020]雙階擠注機的基本結構如附圖7所示，一般分為儲料區(qū)10、注射區(qū)20(又叫存料區(qū))、連接區(qū)50、儲料與連接過渡區(qū)30、注射與連接過渡區(qū)40和噴嘴區(qū)60六大部分。傳統(tǒng)的雙階擠注機的儲料注射轉換器一般設計在注射與連接過渡區(qū)40，而本方案中的液控單向連接器應用于儲料與連接過渡區(qū).0。
[0021 ]傳統(tǒng)的儲料注射轉換器通過雙向閥芯41，安裝在注射與連接過渡區(qū)，通過大型液壓油缸來驅動來回往復運動，從而改變流道方向，達到儲料與注射分流的目的。
[0022]傳統(tǒng)的雙向閥芯結構，雙向閥芯41與前機筒4之間存在間隙，在高壓注射下很容易漏料。因雙向閥芯41和前機筒4這兩個零件一般為大型零件，無法使用高耐磨的合金材料，在來回的往復運動下磨損較快，加速漏料，同時這兩個零件的使用壽命較短，更換成本較尚O
[0023]本液控單向連接器應用于儲料與連接過渡區(qū)，如圖2所示當活塞桿21往下運動時主體I內的流道被連通，機器進行儲料動作；當活塞桿21往上運動時流道關閉，機器可進行注射運動，如圖1所示。
[0024]因本方案中的液控單向連接器的連接中均采用面與面貼緊的密封方式，故儲料注射過程中不存在漏料問題。
[0025]本方案中的液控單向連接器的活塞桿21需要做往復運動，與襯套22之間存在
0.01mm的間隙，此流道內只受到儲料時候的壓力，因此壓力不高，故此間隙足可以起到密封熔融狀態(tài)的塑料的作用。
[0026]本方案中的液控單向連接器的活塞桿21和襯套22，因體積小故采用高強度的耐磨耐腐蝕合金材料，極大地降低了活塞桿21與襯套22之間的磨損，大大提高了使用壽命。如因磨損導致活塞桿21與襯套22之間漏料時只需更換襯套22零件就可以，無需更換活塞桿。并且，為了維修方便，本方案中的活塞桿21硬度略大于襯套，因此，在實際使用中，襯套22會比活塞桿21先磨損。
[0027]本方案中的液控單向連接器的活塞桿21頭部安裝閥芯3，用螺帽31進行放松處理，閥芯3與分割部13之間用面與面接觸密封方式，使在注射狀態(tài)時塑料不會進入主體內部流道，從而使儲料區(qū)不受注射高壓的影響。
[0028]本方案中的液控單向連接器的活塞桿21頭部伸入導向套32內，使其在往復運動中能夠保持平穩(wěn)不偏心。
[0029]本方案中的液控單向連接器在活塞桿中部設計有開關提示信息，如放大X視圖所示，使用者可直觀地了解內部活塞桿的工作狀況。
[0030]本方案中的液控單向連接器采用油缸控制活塞桿的往復運動，因所控零件體積較小故比傳統(tǒng)的液控閥芯的油缸體積大大減小，減少了成本與提高了控制精度。在維護檢修時拆下油缸時活塞桿與油缸體之間很容易分離。
[0031]本方案中的液控單向連接器采用整體模塊化設計，外部設置有吊環(huán)螺釘。加熱方式采用插拔式加熱板，方便安裝維護。
[0032]本裝置的活塞桿21上設置有臺階部211，所述臺階部211能夠卡在襯套22上，從而使得活塞桿21無法繼續(xù)伸長。臺階部211對活塞桿21的工作產生限位的作用，從而防止活塞桿21過度伸長。
[0033]本方案的結構解決了雙階擠注機儲料和注射時原料分流難的問題，具有密封性能好、不易漏料、液壓控制速度壓力可調、磨損小使用壽命長和安裝維護方便等優(yōu)點
本發(fā)明的保護范圍包括但不限于以上實施方式，本發(fā)明的保護范圍以權利要求書為準，任何對本技術做出的本領域的技術人員容易想到的替換、變形、改進均落入本發(fā)明的保護范圍。
[0034]本發(fā)明提供的液控單向連接器結構簡單可靠，制造方便成本低，操作方便，具有不易漏料、控制可調、磨損小壽命長和安裝維護方便等優(yōu)點。
【主權項】
1.雙階擠注機的液控單向連接器，包括主體(I)，所述主體(I)內設置有供料流通的流道，兩條流道之間設置有分割部(13 )從而將流道分為第一流道(11)和第二流道(12 )，其特征在于:所述主體(I)上方安裝有液壓油缸(2)，所述液壓油缸(2)設置有活塞桿(21)，所述活塞桿(21)伸入所述主體(I)內的流道處，所述活塞桿(21)端部設置有閥芯(3)，所述閥芯(3)配合所述分割部(13)從而密閉所述流道使得所述一流道(11)和所述第二流道(12)無法連通，所述活塞桿(21)上套設有襯套(22)，所述襯套(22)被鎖緊螺帽(23)緊固安裝在所述主體(I)上，所述活塞桿(21)上設置有臺階部(211)，所述臺階部(211)配合所述襯套(22)對所述活塞桿(21)的移動進行限制。2.根據(jù)權利要求1所述的雙階擠注機的液控單向連接器，其特征在于:所述活塞桿(21)上設置有螺帽(31)且該螺帽(31)限制所述閥芯(3)在所述活塞桿(21)上的位置。3.根據(jù)權利要求1所述的雙階擠注機的液控單向連接器，其特征在于:所述所述第二流道(12)出設置有導向套(32)，所述活塞桿(21)穿過所述導向套(32)并被該導向套(32)作用。4.根據(jù)權利要求1所述的雙階擠注機的液控單向連接器，其特征在于:所述主體(I)上通過內六角螺栓(25)安裝有支架(14)，所述液壓油缸(2)利用油缸定位螺絲(24)安裝于所述支架(14)上。
【文檔編號】F16K1/32GK105937627SQ201610465794
【公開日】2016年9月14日
【申請日】2016年6月24日
【發(fā)明人】林士冬, 張洪波, 蔡乾波, 沈舟人
【申請人】海天塑機集團有限公司