技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于機械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種鶴管垂臂機構(gòu)。

背景技術(shù)：

鶴管是石化行業(yè)流體裝卸過程中的專用設(shè)備，又稱流體裝卸臂。它采用旋轉(zhuǎn)接頭與剛性管道及彎頭連接起來，以實現(xiàn)火車、汽車槽車與棧橋儲運管線之間傳輸液體介質(zhì)的活動設(shè)備，以取代老式的軟管連接，具有很高的安全性，靈活性及壽命長等特點。其多用于石油、化工碼頭液體裝卸，管內(nèi)介質(zhì)如油、水等。但是，原油的凝固點大約在-50℃～35℃之間，因此較易凝固，而在現(xiàn)有技術(shù)應(yīng)用中，槽罐車可能會將石油、化工碼頭液體運送至溫度較低的領(lǐng)域，或者因天氣原因溫度較低，槽罐車內(nèi)的石油或化工碼頭液體等會降低凝固點以下并凝固成固態(tài)，因此在運送至目的地后不能立即采用鶴管對原油進行卸車，必須對槽罐車內(nèi)的原油先進行加熱熔化后方能進行采用鶴管對原油進行卸車，因此急需一種能對槽罐車內(nèi)原油進行加熱的設(shè)備，即一種槽罐車凝結(jié)稠油加熱鶴管垂臂機構(gòu)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1、要解決的問題

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本發(fā)明提供一種鶴管垂臂機構(gòu)，其保證了伸縮垂管用后的干凈，避免了不同油品之間的混雜，實現(xiàn)了對不同油品進行加熱和對粘附在伸縮垂管上油品的回收再利用，減少資源浪費，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

2、技術(shù)方案

為了解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種鶴管垂臂機構(gòu)，包括伸縮垂管、密封蓋、油盤固定環(huán)、刮油圈、圓筒、噴汽裝置和液壓缸，所述伸縮垂管上端與氣動卷揚機構(gòu)連接，且其內(nèi)通有蒸汽，所述伸縮垂管的下端設(shè)有噴汽裝置，所述噴汽裝置包括噴汽頭、噴汽管和固定支架，所述噴汽頭為圓筒狀，且其與所述伸縮垂管的底部大小形狀相配并連通且相互固定連接，所述噴汽頭與伸縮垂管的連接處外圍固定有同軸設(shè)置的圓環(huán)板形的固定支架，在所述噴汽頭沿所述固定支架向下至所述噴汽頭底部之間固定有與所述噴汽頭相通的噴汽管；所述液壓缸固定在氣動卷揚機構(gòu)的豎直側(cè)臂上，其伸縮缸的端部固定在所述密封蓋上端面上；所述油盤固定環(huán)為圓環(huán)形，其內(nèi)部開有一圓環(huán)槽，所述圓環(huán)槽內(nèi)設(shè)有所述刮油圈，所述油盤固定環(huán)下端固定有與其外圓周面直徑大小相配的圓筒，所述密封蓋為圓環(huán)形，所述圓筒穿過所述密封蓋圓心處開有的與所述圓筒直徑大小相配的圓孔并相互固定連接；所述圓筒上開有蒸汽吹掃入口，所述蒸汽吹掃入口連接有蒸汽吹掃輸送管。

進一步地，所述油盤固定環(huán)、刮油圈和伸縮垂管同軸設(shè)置，且所述刮油圈的直徑小于所述伸縮垂管外圓周的直徑，所述伸縮垂管的外圓周的直徑小于所述油盤固定環(huán)內(nèi)環(huán)圓周的直徑。

進一步地，所述固定支架的直徑大于所述圓筒外圓周所在圓的直徑，所述圓筒的直徑大于所述伸縮垂管的直徑。

進一步地，所述噴汽管為圓筒形，有1-3排，每排有6個位于同一水平面上的所述噴汽管并均等夾角的水平固定在所述噴汽頭外圓周上，所述噴汽頭底部開有和所述噴汽管直徑大小相同的蒸汽出口。

更進一步地，所述噴汽管的兩倍長度與所述噴汽頭的直徑之和小于油罐罐口直徑，所述密封蓋的直徑大于油罐罐口直徑。

3、有益效果

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為：

（1）本發(fā)明保證了伸縮垂管用后的干凈整潔，從而避免了不同油品之間的混雜，實現(xiàn)了對不同油品進行加熱，而不必再進行清洗后才能進行再次的對不同油品的加熱操作；

（2）本發(fā)明并且實現(xiàn)了對粘附在伸縮垂管上的油品的回收再利用，減少資源的浪費，并提高了生產(chǎn)效率，降低成本；

（3）本發(fā)明還具有結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計合理、易于制造，操作簡單，并實現(xiàn)清洗自動化的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的正剖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進一步進行描述。

如圖1和圖2所示，一種槽罐車凝結(jié)稠油加熱鶴管垂臂機構(gòu)，包括伸縮垂管1、密封蓋5、油盤固定環(huán)2、刮油圈3、圓筒9、噴汽裝置和液壓缸12，所述伸縮垂管1上端與氣動卷揚機構(gòu)連接，且其內(nèi)通有蒸汽，所述伸縮垂管1的下端設(shè)有噴汽裝置，所述噴汽裝置包括噴汽頭6、噴汽管7和固定支架8，所述噴汽頭6為圓筒狀，且其與所述伸縮垂管1的底部大小形狀相配并連通且相互固定連接，所述噴汽頭6與伸縮垂管1的連接處外圍固定有同軸設(shè)置的圓環(huán)板形的固定支架8，在所述噴汽頭6沿所述固定支架8向下至所述噴汽頭6底部之間固定有與所述噴汽頭6相通的噴汽管7；所述液壓缸12固定在氣動卷揚機構(gòu)的豎直側(cè)臂上，其伸縮缸的端部固定在所述密封蓋5上端面上；所述油盤固定環(huán)2為圓環(huán)形，其內(nèi)部開有一圓環(huán)槽，所述圓環(huán)槽內(nèi)設(shè)有所述刮油圈3，所述油盤固定環(huán)2下端固定有與其外圓周面直徑大小相配的圓筒9，所述密封蓋5為圓環(huán)形，所述圓筒9穿過所述密封蓋5圓心處開有的與所述圓筒9直徑大小相配的圓孔并相互固定連接；所述圓筒9上開有蒸汽吹掃入口11，所述蒸汽吹掃入口11連接有蒸汽吹掃輸送管10。

另外，所述油盤固定環(huán)2、刮油圈3和伸縮垂管1同軸設(shè)置，且所述刮油圈3的直徑小于所述伸縮垂管1外圓周的直徑，提高了刮油效果，所述伸縮垂管1的外圓周的直徑小于所述油盤固定環(huán)2內(nèi)環(huán)圓周的直徑，避免了油盤固定環(huán)2與所述伸縮垂管1的摩擦，降低磨損。所述固定支架8的直徑大于所述圓筒9外圓周所在圓的直徑，起到限制所述伸縮垂管1的上升距離，避免噴汽頭6與圓筒9有相互的擠壓力導(dǎo)致兩者在長期的工作下導(dǎo)致變形的情況的發(fā)生，所述圓筒9的直徑大于所述伸縮垂管1的直徑，使得圓筒9和油盤固定環(huán)2組成一個清洗室。所述噴汽管7為圓筒形，有1-3排，每排有6個位于同一水平面上的所述噴汽管7并均等夾角的水平固定在所述噴汽頭6外圓周上，所述噴汽頭6底部開有和所述噴汽管7直徑大小相同的蒸汽出口。所述噴汽管7的兩倍長度與所述噴汽頭6的直徑之和小于油罐罐口直徑，所述密封蓋5的直徑大于油罐罐口直徑。

使用時，啟動氣動卷揚機構(gòu)，通過起重鏈將伸縮垂管下降至槽車罐口后，利用液壓缸的推力將密封蓋緊緊地對槽車罐口進行密封，然后向伸縮垂管內(nèi)通入蒸汽，所述蒸汽經(jīng)伸縮垂管進入到噴汽頭和噴汽管后，噴向槽車內(nèi)凝結(jié)的稠油，進行加熱，熔化凝結(jié)稠油，便于卸車。待槽車內(nèi)凝結(jié)稠油熔化后，關(guān)閉通入伸縮垂管內(nèi)通入的蒸汽，開啟吹掃用蒸汽，吹掃用蒸汽依次經(jīng)蒸汽吹掃輸送管和蒸汽吹掃入口后進入由圓筒和油盤固定環(huán)組成的清洗室中，然后通過起重鏈升起伸縮垂管，所述伸縮垂管在上升的過程中，經(jīng)所述清洗室中時，由蒸汽吹掃入口通入的吹掃蒸汽進行吹掃，將伸縮垂管上粘附的油品均吹下至噴汽頭后落入槽車內(nèi)或接油斗上，待所述固定支架與所述圓筒接觸時，關(guān)閉由蒸汽吹掃入口通入的吹掃蒸汽，保證了伸縮垂管的干凈整潔，從而避免了不同油品之間的混雜，實現(xiàn)了對不同油品進行加熱，而不必再進行清洗后才能進行再次的對不同油品的加熱操作。并且實現(xiàn)了對粘附在伸縮垂管上的油品的回收再利用，減少資源的浪費，并提高了生產(chǎn)效率，降低成本。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。