專利名稱：一種用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料及該材料的制造方法。
背景技術(shù)：
用于工業(yè)無(wú)損檢測(cè)的超聲探頭的背襯材料首先要有足夠的聲學(xué)衰減性能，以吸收壓電陶瓷片背向發(fā)射的聲波，聲衰減系數(shù)必須在80dB/cm以上，如果聲衰減性能不足，會(huì)產(chǎn)生背向雜波影響檢測(cè)；其次，為提高分辨率和檢測(cè)細(xì)微的缺陷，超聲探頭需采用高聲阻抗率的背襯材料。材料的聲阻抗率的值為材料密度和聲速的乘積，公式為Z＝ρc。從公式中看出，聲阻抗率和材料密度成正比，在聲速?zèng)]有明顯變化時(shí)，提高重質(zhì)材料的填充量，即提高材料的密度，就可提高聲阻抗率。使用高阻抗背襯，其阻尼作用大，超聲探頭發(fā)射信號(hào)的脈沖短、頻帶寬，分辨率高。一般聲阻抗率超過(guò)10×106Pa·s/m的背襯可稱為高阻抗背襯。PZT壓電陶瓷的聲阻抗率為34×106Pa·s/m，背襯的聲阻抗率越接近此值，探頭的頻譜就越寬，分辨率越高。因而，要制成分辨率高的寬頻帶超聲探頭，關(guān)鍵在于獲得合適的高阻抗背襯。
目前使用的背襯材料一般由熔融環(huán)氧樹(shù)脂混合鎢粉后固化而成，H.Wang等人在刊物“Proceedings of the SPIE Medical Imaging，UltrasonicTransducer Engineering”1999年3664卷35～42頁(yè)中的研究表明，隨著鎢粉的體積百分比的不斷增加，材料的密度單調(diào)上升，聲阻抗率也隨著上升；但其聲衰減系數(shù)則呈現(xiàn)不同的特性，隨著鎢粉的體積百分比的增加，聲衰減系數(shù)先上升，在鎢粉的體積百分比為8％時(shí)聲衰減系數(shù)達(dá)到峰值。當(dāng)鎢粉的體積百分比繼續(xù)上升時(shí)，聲衰減系數(shù)呈下降的趨勢(shì)。M.G.Grewe等人在刊物“IEEE Transactions on Ultrasonics，F(xiàn)erroelectrics and FrequencyControl”的1990年37卷506～513頁(yè)給出了不同體積百分比的5μm鎢粉/環(huán)氧體系的聲學(xué)性能數(shù)據(jù)如表1所示。
表1 現(xiàn)有技術(shù)鎢粉/環(huán)氧復(fù)合材料背襯的聲學(xué)性能

從表1可以看出，鎢粉的體積百分比從9.9％提高到31.9％時(shí)，聲阻抗率由4.7×106Pa·s/m升到10.8×106Pa·s/m，但聲衰減系數(shù)從69dB/cm降到42dB/cm，材料的聲衰減性能已降低到不適合背襯的要求。另外，3號(hào)材料鎢粉的體積百分比達(dá)到31.9％時(shí)，熔融環(huán)氧體系已非常粘稠，繼續(xù)提高鎢粉的體積百分比，體系很難混合均勻。如果要獲得更高阻抗的背襯，并且聲衰減系數(shù)在80dB/cm以上，現(xiàn)有技術(shù)的熔融環(huán)氧樹(shù)脂混合鎢粉的方法顯然是不行的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種采用沉積法制作的具有高的聲阻抗率及高的聲衰減系數(shù)的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料及其制造方法，使由該背襯材料制成的探頭具有寬的頻譜、短的脈沖，從而具有高的檢測(cè)分辨率，并且不會(huì)產(chǎn)生背向雜波。
本發(fā)明的目的是通過(guò)提供以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)，一種背襯材料，其特點(diǎn)是由鎢粉和軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂組成，其中所述鎢粉占背襯材料的體積百分比為32～95％。
上述背襯材料的聲阻抗率為10×106～26.5×106Pa·s/m，5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為80～120dB/cm。
其中上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的較佳值為50～80％，此時(shí)所述背襯材料的聲阻抗率為16.1×106～21.2×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為90～110dB/cm。
上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的最佳值為71.6％，此時(shí)所述背襯材料的聲阻抗率為18.1×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為105.1dB/cm。
上述軟質(zhì)的熱塑性樹(shù)脂材料選自聚氨酯、軟聚氯乙烯、聚酰胺或其混合物。
制造本發(fā)明所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料的方法，包括以下步驟(a)將占背襯材料總體積的5～68％的軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂充分溶解于適量有機(jī)溶劑中；(b)加入占背襯材料總體積的32～95％的鎢粉于上述溶液中得到混合的膠體溶液；
(c)不斷攪拌和加熱膠體溶液至20～90℃，把其中的有機(jī)溶劑蒸發(fā)除去，使軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂沉積在鎢粉顆粒表面上形成膜層，制成壓制背襯材料所需的復(fù)合顆粒；(d)把復(fù)合顆粒裝入模具，并將其加熱到樹(shù)脂的玻璃化溫度時(shí)用液壓機(jī)將其擠壓成型為所需的背襯材料。
其中上述步驟(a)中的有機(jī)溶劑選自四氫呋喃、丁酮及其混合物，或選用其它既能溶解所用樹(shù)脂、又不會(huì)腐蝕樹(shù)脂并使樹(shù)脂沉積固化后維持原有性能的合適有機(jī)溶劑。
上述步驟(c)中加熱膠體溶液的優(yōu)選溫度為不低于所用的有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)10℃，但不高于有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)15℃。其中當(dāng)加熱溫度在有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)以下10℃附近時(shí)，溫度越高越有利于有機(jī)溶劑的快速揮發(fā)；當(dāng)加熱溫度在有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)以上15℃附近時(shí)，溫度越低越有利于顆粒表面樹(shù)脂膜層的平穩(wěn)形成，避免受溶劑蒸汽的擾動(dòng)，造成膜層缺陷。
本發(fā)明由于采用硬度較低的軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂與高比例的鎢粉通過(guò)沉積法有機(jī)結(jié)合制成背襯材料，這樣既可以通過(guò)選用軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂來(lái)提高其聲波傳播時(shí)震動(dòng)弛豫和吸聲的效應(yīng)，使背襯材料的聲衰減系數(shù)得到提高，又通過(guò)采用沉積法來(lái)充分利用加入的有機(jī)溶劑的稀釋和分散的作用，使樹(shù)脂在背襯中的體積含量低至5％也能浸潤(rùn)和均勻分散沉積在各個(gè)鎢粉顆粒的表面上，使鎢粉與樹(shù)脂分布均勻，保證熱壓成型后背襯材料內(nèi)部各個(gè)鎢粉顆粒之間的結(jié)合力足夠強(qiáng)，從而大大減少樹(shù)脂的用量，有效提高鎢粉的體積百分比，使鎢粉的體積百分比由原來(lái)最高的30％左右提高到80％以上，有效提高背襯材料的密度，使其聲阻抗率由10×106Pa·s/m左右提高到26.5×106Pa·s/m，在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)提高到120dB/cm。從而使利用本發(fā)明所述的聲衰減性能良好的背襯材料制成的超聲探頭的背向雜波微弱，不會(huì)干擾正常的檢測(cè)信號(hào)；另外，由于背襯材料的聲阻抗率高，使得探頭的頻譜更寬、脈沖更短，分辨率高。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料由鎢粉和軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂組成，其中鎢粉占背襯材料的體積百分比為32～95％，其中體積百分比按下式計(jì)算。
上述背襯材料的聲阻抗率為10×106～26.5×106Pa·s/m，5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為80～120dB/cm。
其中上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的較佳值為50～80％，此時(shí)所述背襯材料的聲阻抗率為16.1×106～21.2×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為90～110dB/cm。
上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的最佳值為71.6％，此時(shí)所述背襯材料的聲阻抗率為18.1×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為105.1dB/cm。
上述軟質(zhì)的熱塑性樹(shù)脂材料選自聚氨酯、軟聚氯乙烯、聚酰胺或其混合物。
制造本發(fā)明所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料的方法，包括以下步驟(a)將占背襯材料總體積的5～68％的軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂充分溶解于適量有機(jī)溶劑中；(b)加入占背襯材料總體積的32～95％的鎢粉于上述溶液中得到混合的膠體溶液；(c)不斷攪拌和加熱膠體溶液至20～90℃，把其中的有機(jī)溶劑蒸發(fā)除去，使軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂沉積在鎢粉顆粒表面上形成膜層，制成壓制背襯材料所需的復(fù)合顆粒；(d)把復(fù)合顆粒裝入模具，并將其加熱到樹(shù)脂的玻璃化溫度時(shí)用液壓機(jī)將其擠壓成型為所需的背襯材料。
其中上述步驟(a)中的有機(jī)溶劑選自四氫呋喃、丁酮及其混合物，或選用其它既能溶解所用樹(shù)脂、又不會(huì)腐蝕樹(shù)脂并使樹(shù)脂沉積固化后維持原有性能的合適有機(jī)溶劑。
上述步驟(c)中加熱膠體溶液的優(yōu)選溫度為不低于所用的有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)10℃，但不高于有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)15℃。其中當(dāng)加熱溫度在有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)以下10℃附近時(shí)，溫度越高越有利于有機(jī)溶劑的快速揮發(fā)；當(dāng)加熱溫度在有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)以上15℃附近時(shí)，溫度越低越有利于顆粒表面樹(shù)脂膜層的平穩(wěn)形成，避免受溶劑蒸汽的擾動(dòng)，造成膜層缺陷。
以下結(jié)合實(shí)施例詳細(xì)描述本發(fā)明的
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1本實(shí)施例所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料由鎢粉和熱塑性聚氨酯組成，其中鎢粉占背襯材料的體積百分比為71.6％，鎢粉采用株州硬質(zhì)合金廠生產(chǎn)的粒度為5μm的鎢粉，密度為19g/cm3；熱塑性聚氨酯采用汕頭海洋聚酯公司的產(chǎn)品，牌號(hào)為5702，密度為1.2g/cm3，配方如表2所示。
表2 實(shí)施例1的背襯材料的配方

所述背襯材料采用如下步驟制成，先在搪瓷杯中倒入200ml的四氫呋喃，然后將13.75g聚氨酯投入四氫呋喃中。把搪瓷杯置于40℃的烘箱中放置過(guò)夜，使聚氨酯完全溶解于四氫呋喃中。然后把550g鎢粉投入溶液中，充分?jǐn)嚢杌旌先芤褐脸收吵頎钅z體溶液。再把盛裝有膠體溶液的搪瓷杯置于60～80℃的熱板上加熱并攪拌，由于四氫呋喃的沸點(diǎn)只有66℃，所以此時(shí)四氫呋喃蒸發(fā)速度快，當(dāng)完全揮發(fā)后，聚氨酯均勻地沉積并固化在每顆鎢粉顆粒表面上，形成有聚氨酯膜層的鎢粉復(fù)合顆粒。
把上面用沉積法制得的復(fù)合顆粒置于40℃的烘箱內(nèi)烘干約2小時(shí)(h)，研磨后過(guò)800目篩，為了使成型的φ10mm的背襯厚度約為10mm以便背襯的應(yīng)用，在制得的復(fù)合顆粒中稱取6.2g將其裝入直徑為10mm的背襯模具中。加熱模具使溫度達(dá)到并保持在聚氨酯的玻璃化溫度110℃時(shí)，用液壓機(jī)對(duì)模具內(nèi)的復(fù)合顆粒施加3～4MPa的壓力約20s的時(shí)間進(jìn)行熱壓成型。保持壓力并讓模具自然冷卻到室溫(約需1h)，然后把成型的材料退出模具，即獲得所需要的背襯材料。對(duì)所制得的背襯材料進(jìn)行聲學(xué)測(cè)試，結(jié)果如表3所示。
從表3可見(jiàn)，4號(hào)背襯的聲衰減系數(shù)已接近最大值120dB/cm，聲阻抗率已很高，從制作工藝方便、材料的機(jī)械性能、聲學(xué)性能、應(yīng)用等多方面考慮，本實(shí)施例是本發(fā)明的最佳實(shí)施方案，表4是采用4號(hào)和3號(hào)背襯制成的探頭的頻譜性能的對(duì)比，可見(jiàn)4號(hào)背襯制成的探頭B的頻譜更寬、脈沖更短。
表3 實(shí)施例1所述的背襯材料的聲學(xué)性能

表4 實(shí)施例1和現(xiàn)有技術(shù)的背襯制成的探頭的頻譜性能比較

實(shí)施例2本實(shí)施例所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料由鎢粉和熱塑性聚氯乙烯組成，其中鎢粉占背襯材料的體積百分比為32％，鎢粉采用株州硬質(zhì)合金廠生產(chǎn)的粒度為5μm的鎢粉，密度為19g/cm3；熱塑性聚氯乙烯牌號(hào)為PVCS-1300，密度為1.4g/cm3，配方如表5所示。
表5 實(shí)施例2的背襯材料的配方

所述背襯材料采用如下步驟制成，先在搪瓷杯中倒入300ml的四氫呋喃，然后將86.13g聚氯乙烯投入四氫呋喃中。把搪瓷杯置于40℃的烘箱中放置過(guò)夜，使聚氯乙烯完全溶解于四氫呋喃中。然后把550g鎢粉投入溶液中，充分?jǐn)嚢杌旌先芤褐脸收吵頎钅z體溶液。再把盛裝有膠體溶液的搪瓷杯置于60～80℃的熱板上加熱并攪拌，由于四氫呋喃的沸點(diǎn)只有66℃，所以此時(shí)四氫呋喃蒸發(fā)速度快，當(dāng)完全揮發(fā)后，聚氯乙烯均勻地沉積并固化在每顆鎢粉顆粒表面上，形成有聚氯乙烯膜層的鎢粉復(fù)合顆粒。
把上面用沉積法制得的復(fù)合顆粒置于40℃的烘箱內(nèi)烘干約2小時(shí)(h)，研磨后過(guò)800目篩，在制得的復(fù)合顆粒中稱取3.2g并將其裝入直徑為10mm的背襯模具中。加熱模具使溫度達(dá)到并保持在聚氯乙烯的玻璃化溫度130℃時(shí)，用液壓機(jī)對(duì)模具內(nèi)復(fù)合顆粒施加3～4MPa的壓力約20s的時(shí)間進(jìn)行熱壓成型。保持壓力并讓模具自然冷卻到室溫(約需1h)，然后把成型的材料退出模具，即獲得所需要的背襯材料。對(duì)所制得的背襯材料進(jìn)行聲學(xué)測(cè)試，結(jié)果如表6所示。
表6 實(shí)施例2所述的背襯材料的聲學(xué)性能

實(shí)施例3本實(shí)施例所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料由鎢粉和熱塑性聚酰胺組成，其中鎢粉占背襯材料的體積百分比為50％，鎢粉采用株州硬質(zhì)合金廠生產(chǎn)的粒度為5μm的鎢粉，密度為19g/cm3；采用上海理日化工新材料有限公司牌號(hào)為L(zhǎng)R-PA-110的熱塑性聚酰胺，密度為1.11g/cm3，配方如表7所示。
表7 實(shí)施例3的背襯材料的配方

所述背襯材料采用如下步驟制成，先在搪瓷杯中倒入250ml的四氫呋喃，然后將32.13g聚酰胺投入四氫呋喃中。把搪瓷杯置于40℃的烘箱中放置過(guò)夜，使聚酰胺完全溶解于四氫呋喃中。然后把550g鎢粉投入溶液中，充分?jǐn)嚢杌旌先芤褐脸收吵頎钅z體溶液。再把盛裝有膠體溶液的搪瓷杯置于60～80℃的熱板上加熱并攪拌，由于四氫呋喃的沸點(diǎn)只有66℃，所以此時(shí)四氫呋喃蒸發(fā)速度快，當(dāng)完全揮發(fā)后，聚酰胺均勻地沉積并固化在每顆鎢粉顆粒表面上，形成有聚酰胺膜層的鎢粉復(fù)合顆粒。
把上面用沉積法制得的復(fù)合顆粒置于40℃的烘箱內(nèi)烘干約2小時(shí)(h)，研磨后過(guò)800目篩，在制得的復(fù)合顆粒中稱取4.5g并將其裝入直徑為10mm的背襯模具中。加熱模具使溫度達(dá)到并保持在聚酰胺的玻璃化溫度220℃時(shí)，用液壓機(jī)對(duì)模具內(nèi)復(fù)合顆粒施加3～4MPa的壓力約20s的時(shí)間進(jìn)行熱壓成型。保持壓力并讓模具自然冷卻到室溫(約需1h)，然后把成型的材料退出模具，即獲得所需要的背襯材料。對(duì)所制得的背襯材料進(jìn)行聲學(xué)測(cè)試，結(jié)果表8 實(shí)施例3所述的背襯材料的聲學(xué)性能

如表8所示。
實(shí)施例4本實(shí)施例所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料由鎢粉和熱塑性聚氨酯組成，其中鎢粉占背襯材料的體積百分比為95％，鎢粉采用株州硬質(zhì)合金廠生產(chǎn)的粒度為5μm的鎢粉，密度為19g/cm3；熱塑性聚氨酯采用汕頭海洋聚酯公司的產(chǎn)品，牌號(hào)為5702，密度為1.2g/cm3，配方如表9所示。
表9 實(shí)施例4的背襯材料的配方

所述背襯材料采用如下步驟制成，先在搪瓷杯中倒入200ml的丁酮，然后將1.83g聚氨酯投入丁酮中。把搪瓷杯置于40℃的烘箱中放置過(guò)夜，使聚氨酯完全溶解于丁酮中。然后把550g鎢粉投入溶液中，充分?jǐn)嚢杌旌先芤褐脸收吵頎钅z體溶液。再把盛裝有膠體溶液的搪瓷杯置于75～95℃的熱板上加熱并攪拌，由于丁酮的沸點(diǎn)只有沸點(diǎn)79.6℃，所以此時(shí)丁酮蒸發(fā)速度快，當(dāng)完全揮發(fā)后，聚氨酯均勻地沉積并固化在每顆鎢粉顆粒表面上，形成有聚氨酯膜層的鎢粉復(fù)合顆粒。
把上面用沉積法制得的復(fù)合顆粒置于40℃的烘箱內(nèi)烘干約2小時(shí)(h)，研磨后過(guò)800目篩，在制得的復(fù)合顆粒中稱取8.0g并將其裝入直徑為10mm的背襯模具中。加熱模具使溫度達(dá)到并保持在聚氨酯的玻璃化溫度110℃時(shí)，用液壓機(jī)對(duì)模具內(nèi)復(fù)合顆粒施加3～4MPa的壓力約20s的時(shí)間進(jìn)行熱壓成型。保持壓力并讓模具自然冷卻到室溫(約需1h)，然后把成型的材料退出模具，即獲得所需要的背襯材料。對(duì)所制得的背襯材料進(jìn)行聲學(xué)測(cè)試，結(jié)果如表10所示。
表10 實(shí)施例4所述的背襯材料的聲學(xué)性能

權(quán)利要求
1.一種用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料，其特征在于由鎢粉和軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂組成，其中所述鎢粉占背襯材料的體積百分比為32～95％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的背襯材料，其特征在于上述背襯材料的聲阻抗率為10×106～26.5×106Pa·s/m。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的背襯材料，其特征在于上述背襯材料在5 MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為80～120dB/cm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的背襯材料，其特征在于上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的較佳值為50～80％，所述背襯材料的聲阻抗率為16.1×106～21.2×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為90～110dB/cm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的背襯材料，其特征在于上述鎢粉占背襯材料的體積百分比的最佳值為71.6％，所述背襯材料的聲阻抗率為18.1×106Pa·s/m，其在5MHz時(shí)的聲衰減系數(shù)為105.1dB/cm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的背襯材料，其特征在于上述軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂材料選自聚氨酯、軟聚氯乙烯、聚酰胺或其混合物。
7.一種制造如權(quán)利要求1所述的用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料的方法，包括以下步驟(a)將占背襯材料總體積的5～68％的軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂充分溶解于適量有機(jī)溶劑中；(b)加入占背襯材料總體積的32～95％的鎢粉于上述溶液中得到混合的膠體溶液；(c)不斷攪拌和加熱膠體溶液至20～90℃，把其中的有機(jī)溶劑蒸發(fā)除去，使軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂沉積在鎢粉顆粒表面上形成膜層，制成壓制背襯材料所需的復(fù)合顆粒；(d)把復(fù)合顆粒裝入模具，并將其加熱到樹(shù)脂的玻璃化溫度，用液壓機(jī)將其擠壓成型為所需的背襯材料。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的背襯材料的制造方法，其特征在于上述步驟(a)中的有機(jī)溶劑選自四氫呋喃、丁酮或其混合物。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的背襯材料的制造方法，其特征在于上述步驟(c)中加熱膠體溶液的優(yōu)選溫度為不低于所用的有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)10℃，但不高于有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)15℃。
全文摘要
一種用于超聲檢測(cè)探頭的背襯材料，由鎢粉和軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂組成，其中所述鎢粉占背襯材料的體積百分比為32～95％。其制造方法包括以下步驟(a)將占背襯材料總體積的5～68％的軟質(zhì)熱塑性樹(shù)脂溶解于適量有機(jī)溶劑中；(b)加入上述體積含量的鎢粉于上述溶液中；(c)不斷攪拌和加熱所得膠體溶液將有機(jī)溶劑蒸發(fā)除去，使該樹(shù)脂沉積在鎢粉顆粒表面制成復(fù)合顆粒；(d)把復(fù)合顆粒裝入模具，并將其加熱到該樹(shù)脂的玻璃化溫度時(shí)用液壓機(jī)將其擠壓成型為所需的背襯材料。這樣，使背襯材料的聲阻抗率提高到26.5×10
文檔編號(hào)G01N29/24GK1605863SQ20041005225
公開(kāi)日2005年4月13日 申請(qǐng)日期2004年11月18日 優(yōu)先權(quán)日2004年11月18日
發(fā)明者吳錦川, 蔡恒輝 申請(qǐng)人:汕頭超聲儀器研究所