專利名稱：一種升降器智能檢測方法及檢測裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種玻璃升降器的檢測方法及檢測裝置，具體地說是一 種用于汽車上的電動玻璃升降器的智能檢測方法及檢測裝置。
背景技術：
隨著人們對汽車性能的要求越來越高，電動玻璃升降器也得到了廣
泛的使用，玻璃升降器的性能必須滿足國標QCT636 (2000)才能在車輛 上安裝使用，這就要求有適當?shù)臋z測裝置來檢測玻璃升降器的相關性能， 譬如舉升力和平穩(wěn)性、自鎖性以及耐久性等。
發(fā)明專利玻璃升降器檢測裝置，專利號200620013623.3公開了一種 用于檢測玻璃升降器的檢測裝置。
該玻璃升降器檢測裝置包括玻璃模擬基板、導槽模擬裝置、玻璃運 行阻力模擬裝置以及玻璃升降器安裝架。所述的玻璃模擬基板安裝在導 槽模擬裝置上，玻璃運行阻力模擬裝置由上行配重、下行配重和上下阻
力切換裝置所組成，所述的上行配重直接與所述的玻璃^t擬基板連接， 下行配重通過上下阻力切換裝置與玻璃模擬基板連接，通過上行配重、 下行配重和上下阻力切換裝置來模擬玻璃運行時所受到的阻力。
由于上行配重和下行配重可以自由設置，使阻力量化可調(diào)，因此上 行阻力和下行阻力可以模擬得與實車相似，從而提高了實驗結(jié)果的可靠 性。
但是該專利所公開的玻璃升降器檢測裝置基于機械結(jié)構(gòu)，檢測時都 靠手動操作，而且該裝置相對與傳統(tǒng)方法提高了實驗結(jié)果的可靠性，但 其實驗數(shù)據(jù)的測量、實驗數(shù)據(jù)的精確性仍有進一步改進之處。

發(fā)明內(nèi)容
5本發(fā)明提供一種新型的集機、電、氣一體化的升降器智能檢測方法 及檢測裝置，用于升降器的各項性能指標的檢測，解決了現(xiàn)有升降器檢 測裝置操作不方便，檢測自動化程度低和準確度不高的技術問題。
一種升降器智能檢測方法，包括兩個用于檢測升降器是否處于上死 點位置和位移的第一傳感器和第二傳感器，兩個用于檢測升降器是否處 于下死點位置和位移的第三傳感器和第四傳感器，第一傳感器、第二傳 感器、第三傳感器和第四傳感器成四邊形設置， 一伸縮桿氣缸設置在第 一傳感器和第二傳感器之間， 一旋轉(zhuǎn)桿氣缸設置在第三傳感器和第四傳
感器之間，伸縮桿氣缸和旋轉(zhuǎn)桿氣缸由氣動組件和控制;f幾構(gòu)驅(qū)動； 控制機構(gòu)控制檢測流程，具體步驟如下
1) 在第一傳感器、第二傳感器、第三傳感器和第四傳感器的上死點 和下死點之間安裝固定待檢測的升降器；
2) 控制機構(gòu)控制升降器運行，升降器先運行至上死點位置，然后運 行至下死點位置；
3) 升降器由下死點位置運行至上死點位置，第一傳感器和第二傳感 器檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過一顯示屏顯示結(jié)果；
4) 控制機構(gòu)控制氣動組件，使伸縮桿氣缸在升降器上加載一個推力， 檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié)果，通 過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動檢測上死點處升降器的平行度，或通過卡 規(guī)板上的標識塊，目測檢測上死點處升降器的平行度；
5) 控制機構(gòu)控制升降器由上死點位置運行至下死點位置，第三傳感 器和第四傳感器檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過顯示屏顯示結(jié)果；
6) 控制機構(gòu)控制氣動組件，使旋轉(zhuǎn)桿氣缸在升降器上加載一個拉力， 檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié)果，通 過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動檢測下死點處升降器的平行度，或通過卡 規(guī)板上的標識塊，目測檢測下死點處升降器的平行度；
7) 控制升降器回到初始位置處，通過顯示屏顯示^r測結(jié)果并拆卸升 降器。
本發(fā)明的升降器智能檢測裝置，包括機械本體，用于夾緊升降器的
6夾緊組件，對升降器進行檢測的檢測組件，氣動組件和控制機構(gòu)；
所述的機械本體包括底板、設置在底板上的用于安裝夾緊組件的銷
子、用于安裝下檢測組件的定位銷和定位塊、設置底架下的支腳；
所述的夾緊組件包括固定在底架上的可拆卸的固定板、設置在固定
板上用于固定升降器的銷座及升降器定位銷、固定在固定板上的插座、
固定在固定板上的吸盤座和固定在吸盤座上的電磁吸盤；
所述的檢測組件包括上檢測組件和下檢測組件，分別設置在夾緊組
件的兩側(cè)；
上檢測組件包括兩個并列固定在底架上的傳感器座，兩個分別固定 在傳感器座上的傳感器，固定在兩個傳感器座外側(cè)并相對稱的導向板， 兩個固定在傳感器座內(nèi)側(cè)的卡規(guī)板，兩組分別固定在卡規(guī)板內(nèi)側(cè)的四個 限位開關，兩個固定在傳感器座的光電開關座及光電開關，固定在底架 上并在兩個傳感器座之間的氣缸座及伸縮桿氣缸；
下檢測組件包括設置在底架上的活動板，兩個并列固定在活動板上 的傳感器座，兩個分別固定在傳感器座上的傳感器，固定在兩個傳感器 座外側(cè)并相對稱的導向才反，兩個分別固定在兩個傳感器座內(nèi)側(cè)并相對稱 的卡規(guī)板，兩組分別固定在卡規(guī)板內(nèi)側(cè)的四個限位開關，固定在活動板
所述的控制機構(gòu)包括按鈕箱和控制拒，按鈕箱上設置有用于顯示傳 感器測量數(shù)據(jù)、工件是否合格的判斷結(jié)果和運動軌跡的顯示屏、工件是 否合格的紅或綠指示燈、控制按鈕和選擇開關，控制拒內(nèi)集成有電磁吸 盤控制模塊、氣缸控制模塊、傳感器輸出信號變換器和用于自動控制和 實現(xiàn)A/D轉(zhuǎn)換的可編程程序控制器。
所述的氣動組件包括過濾器、電磁閥和調(diào)壓器。通過控制機構(gòu)和氣 動組件，驅(qū)動伸縮桿氣缸或旋轉(zhuǎn)桿氣缸產(chǎn)生所需的加載力，使升降器發(fā) 生位移。
所述的按鈕箱上設置用于顯示傳感器測量數(shù)據(jù)、工件是否合格的判 斷結(jié)果和運動軌跡的顯示屏、被檢件是否合格的紅或綠指示燈、控制按 鈕和選擇開關包括控制電磁吸盤的夾緊按鈕、控制伸縮桿氣缸或旋轉(zhuǎn)桿氣缸動作的上推和下拉按鈕、進行循環(huán)檢測的循環(huán)按鈕、自動/手動的選 擇開關、前/后的選擇開關和急停按鈕。
所述用于安裝夾緊組件的銷子包括定位銷和糾反銷，定位銷穿過夾 緊組件的固定板上內(nèi)襯銅套的定位孔，穿出部分設置有鎖緊手柄。
所述的固定板上設置有至少五個電；茲吸盤和吸盤座、四個定位銷和 銷座、 一個4立手。
所述的活動板上設置有至少兩個傳感器、兩個卡規(guī)板、四個限位開 關、 一個伸縮桿氣釭和一個4立手。
所述底板上設置有至少四個定位銷、兩個糾反銷、四個限位塊，底 板下設置有至少五個支腳。
本發(fā)明的優(yōu)點是
1、 通過控制機構(gòu)、氣動組件和檢測組件等，自動或手動地完成上下 死點位置檢測、位移檢測和平行度檢測，檢測自動化程度高、操作方便， 避免人工手動檢測產(chǎn)生的誤差；
2、 本發(fā)明的控制機構(gòu)的控制方法，采用可編程控制器(PLC)進行 控制，可根據(jù)需方的要求釆用單片機或兼容機等控制設計；
3、 夾緊組件上的升降器定位銷、定位銷座、電磁吸盤和插座的位置， 可根據(jù)不同型號規(guī)格的升降器自由設計。夾緊組件的固定板和底架通過 銷子連接，當檢測不同型號規(guī)格的升降器時，安裝拆卸夾緊組件非常方 便；
4、 檢測結(jié)果可采用多種輸出形式，如顯示輸出、永久保存、打印輸 出，可根據(jù)需方的要求自由設計；
5、 結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、外形美觀，檢測準確，線性度達0.075%;
6、 易維護，使用壽命長，運行次數(shù)可達10x 106次。


下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的升降器智能檢測裝置作以下詳細說明。
圖l為本發(fā)明的原理結(jié)構(gòu)圖2為本發(fā)明的檢測過程示意圖；圖3為本發(fā)明的檢測流程圖4為本發(fā)明的升降器智能檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖5為圖1中的A向視圖6為本發(fā)明的底架的結(jié)構(gòu)示意圖7為本發(fā)明的夾緊組件的結(jié)構(gòu)示意圖8為本發(fā)明的下檢測組件的結(jié)構(gòu)示意圖9為本發(fā)明的傳感器的檢測示意圖10為本發(fā)明的限位開關的結(jié)構(gòu)示意圖11為本發(fā)明的控制箱的結(jié)構(gòu)示意圖12為本發(fā)明的控制拒的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明的升降器智能檢測方法，如圖1所示，包括兩個用于檢測升降 器是否處于上死點位置和位移的第一傳感器101和第二傳感器102,兩個 用于檢測升降器是否處于下死點位置和位移的第三傳感器103和第四傳感 器104，第一傳感器IOI、第二傳感器102、第三傳感器103和第四傳感器104 成平行四邊形設置， 一伸縮桿氣缸105設置在第一傳感器101和第二傳感 器102之間， 一旋轉(zhuǎn)桿氣缸106設置在第三傳感器103和第四傳感器104之 間，伸縮桿氣缸105和旋轉(zhuǎn)桿氣缸106由氣動組件和控制機構(gòu)驅(qū)動；
控制機構(gòu)控制檢測流程，具體步驟如下
1) 在第一傳感器lOl、第二傳感器102、第^傳感器103和第四傳感 器104的上死點和下死點之間的前基準線112或后基準線113附近安裝固定 待檢測的升降器；
2) 如圖2所示軌跡，控制機構(gòu)控制升降器運行，升降器按軌跡107從 上死點和下死點之間的前基準線112或后基準線113附近運行至上死點位 置，按軌跡108由上死點位置運行至下死點位置，按軌跡109由下死點位 置運行至上死點位置；
3) 升降器按軌跡109運行至上死點位置暫停，控制機構(gòu)對升降器進 行檢測，第 一傳感器101和第二傳感器102檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過一顯示屏顯示一全測結(jié)果并通過^f茲盤保存;f企測結(jié)果；
4)控制機構(gòu)控制氣動組件，使伸縮桿氣缸105在升降器上加載一個 推力，檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié) 果，通過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動檢測上死點處升降器的平行度，或 通過卡規(guī)il上的標識塊，目測上死點處升降器的平4亍度；
5 )控制機構(gòu)控制升降器按軌跡110由上死點位置運行至下死點位置， 第三傳感器103和第四傳感器104檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過 顯示屏顯示檢測結(jié)果并保存檢測結(jié)果；
6) 控制機構(gòu)控制氣動組件，使旋轉(zhuǎn)桿氣缸106在升降器上加載一個 拉力，檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié) 果，通過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動^r測下死點處升降器的平行度，或 通過卡規(guī)板上的標識塊，目測上死點處升降器的平行度；
7) 按軌跡lll控制升降器回到初始位置處，通過顯示屏顯示檢測結(jié) 果、通過存儲器保存檢測結(jié)果或通過打印機打印檢測結(jié)果，然后拆卸升 降器。
如圖2所示，初運行時，運行軌跡107的時間為0.4分鐘，運行軌跡108 的時間為0.1分鐘，運行軌跡109的時間為0.1分鐘。
運行軌跡109，升降器到達上死點位置時，延時和斷電保護測平行度， 再通電使伸縮桿氣缸105加載一個推力，檢測位移并通過顯示屏顯示檢測 結(jié)果、通過存儲器保存檢測結(jié)果，時間為0.3分鐘。
運行軌跡110的時間為0.1分鐘，升降器到達下死點位置時，延時和斷 電保護測平行度，再通電使旋轉(zhuǎn)桿氣缸106向升降器加載一個拉力，檢測 位移并通過顯示屏顯示檢測結(jié)果、通過存儲器或保存檢測結(jié)果，時間為0.3 分鐘。
運行完軌跡lll后，升降器回到初始位置處，通過顯示屏顯示;f企測結(jié)
復位，斷電后卸件，時間為0.4分鐘。 具體檢測流程如圖3所示。
如圖4所示的升降器智能檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。升降器智能檢測裝置包括機械本體，用于夾緊升降器的夾緊組件，對升降器進行自動循環(huán)
或手動^r測的4企測組件，氣動組件和控制^M勾。
如圖6所示，機械本體包括底架l、設置在底架l上的用于安裝夾緊組 件的多個定位銷2和糾反銷3。定位銷2可使夾緊組件準確定位，糾反銷3 防止夾緊組件裝反。在底架1上還設置多個限位塊4，用于限制活動板24 的安裝位置。
如圖7所示，夾緊組件包括可固定在底架1上的固定板5、設置在固定 板5上用于固定升降器的銷座6及升降器定位銷7 、固定在固定板5上的插 座8、固定在固定4反5上的吸盤座9和固定在吸盤座9上的電》茲吸盤10。固 定板5上設置有至少2個的與定位銷2對應的內(nèi)襯銅套的定位孔l 1,在底架 l上安裝夾緊裝置時，定位銷2穿過固定板5上內(nèi)襯銅套的定位孔11,穿出 部分設置鎖緊手柄12。在固定板5上設置有至少一個的拉手13，便于拆卸 時將固定板5從定位銷2上拔出。
當被測工件在卡規(guī)板18a的卡規(guī)槽外側(cè)時，由限位開關17a和限位并 關17b限位保護卡規(guī)板18a，防止被測工件與卡規(guī)板18W並撞。
根據(jù)升降器的不同型號規(guī)格，可以自由設計不同規(guī)格的夾緊組件。'
檢測時，選用合適的夾緊組件，將夾緊組件的固定板5固定在底架1上即可。
檢測組件包括上檢測組件和下檢測組件，分別設置在夾緊組件的兩側(cè)。
和傳感器座14b，兩個分別固定在傳感器座14a和傳感器座14b上的傳感器 16a和傳感器16b,固定在兩個傳感器座14a和傳感器座14b的外側(cè)并相對 稱的導向板15a和導向板15b,固定在兩個傳感器座14a和傳感器座14b內(nèi) 側(cè)并相對稱的卡規(guī)板18a和卡規(guī)板18b，兩組分別固定在卡規(guī)板18a和卡規(guī) 板18b上的限位開關17a和限位開關17b、限位開關17c和限位開關17d,兩 個固定在傳感器座14a、傳感器座14b側(cè)面的光電開關座19a和光電開關座 19b,兩個分別固定在光電開關座19a和光電開關座19b上的光電開關20a, 固定在底架l上的并在傳感器座14a和傳感器座14b之間的伸縮桿氣缸座21
ii及伸縮桿氣缸22。
當電機驅(qū)動升降器運行到上端，通過傳感器和可編程控制器(PLC)
控制電機停止失效時，再通過光電開關使電機停止轉(zhuǎn)動，即升降器停止 在規(guī)定的位置處。
升降器到達上端指定位置后，接觸到傳感器16a和傳感器16b的觸頭 并推動傳感器的滑動軸移動，同時傳感器16a和傳感器16b開始連續(xù)讀位 置數(shù)值，直至停止向上運動。伸縮桿氣缸22的伸縮桿上推產(chǎn)生位移，傳 感器16a和傳感器16b讀取位移數(shù)值。
如圖8所示，下檢測組件包括設置在底架1上的活動板24，兩個并列 固定在活動板24上的傳感器座25a和傳感器座25b,固定在傳感器座25a和 傳感器座25b外側(cè)并相對稱的導向板26a和導向板26b,固定在兩個傳感器 座25a和傳感器座25b的內(nèi)側(cè)并相對稱的卡失見板18c和卡規(guī)^反18d,兩組分 別固定在卡規(guī)^反18c和卡規(guī)i!18d的限位開關27a和限位開關27b、限位開 關27c和限位開關27d,固定在傳感器座25a和傳感器座25b之間的活動板24 上的旋轉(zhuǎn)桿氣缸座29及旋轉(zhuǎn)桿氣缸23。在活動板24上設置有拉手28,便 于裝卸活動板24。
如圖9所示，以傳感器16a為例說明檢測過程。在檢測過程中，被測 升降器接觸傳感器16a的觸頭，推動傳感器16a滑動軸移動，檢測工件的 當前位置。
當工件超過規(guī)定位置，控制工件停止失效時，由光電開關20a控制工 件停止，防止傳感器16a的滑動軸移動超程。
如圖10所示，當被測工件在卡規(guī)板18a的卡規(guī)槽外側(cè)時，由限位開關 17a和限位開關17b限位保護卡規(guī)板l8a,防止被測工件與卡規(guī)板l8a碰撞。
所述的氣動組件包括過濾器、電磁閥和調(diào)壓器。通過控制機構(gòu)和氣 動組件驅(qū)動伸縮桿氣缸22或旋轉(zhuǎn)桿氣缸23產(chǎn)生所需的加載力，使升降器 發(fā)生位移。
所述的控制機構(gòu)包括按鈕箱31和控制拒34。
如圖11所示，按鈕箱31上設置有用于顯示傳感器測量數(shù)據(jù)、工件是 否合格的判斷結(jié)果和運動軌跡的顯示屏30、多個控制按鈕32和選擇開關33。按鈕箱31上的控制按鈕32和選擇開關33包括控制電磁吸盤10的夾緊 按鈕、控制伸縮桿氣缸22或旋轉(zhuǎn)桿氣缸23、上推和下拉按鈕、進行循環(huán) 檢測的循環(huán)按鈕、自動/手動的選擇開關、前/后的選擇開關和急停按鈕。
如圖12所示，控制拒39內(nèi)設置有集成電磁吸盤控制模塊、氣缸控制 模塊的可編程程序控制器34、斷路器35、直流12VDC、 24VDC電源36、 端子排37、漏電開關、風扇、H型逆變器40、變換器38和照明開關。通過 按鈕箱31和控制柜39及設計好的程序，可控制各個電磁吸盤IO、氣動組 件、伸縮桿氣缸22和旋轉(zhuǎn)桿氣缸23的工作，進行自動控制循環(huán)檢測工件。
權(quán)利要求
1、一種升降器智能檢測方法，其特征在于包括兩個用于檢測升降器是否處于上死點位置和位移的第一傳感器和第二傳感器，兩個用于檢測升降器是否處于下死點位置和位移的第三傳感器和第四傳感器，第一傳感器、第二傳感器、第三傳感器和第四傳感器成四邊形設置，一伸縮桿氣缸設置在第一傳感器和第二傳感器之間，一旋轉(zhuǎn)桿氣缸設置在第三傳感器和第四傳感器之間，伸縮桿氣缸和旋轉(zhuǎn)桿氣缸由氣動組件和控制機構(gòu)驅(qū)動；控制機構(gòu)控制檢測流程，具體步驟如下1)在第一傳感器、第二傳感器、第三傳感器和第四傳感器的上死點和下死點之間安裝固定待檢測的升降器；2)控制機構(gòu)控制升降器運行，升降器先運行至上死點位置，然后運行至下死點位置；3)升降器由下死點位置運行至上死點位置，第一傳感器和第二傳感器檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過一顯示屏顯示結(jié)果；4)控制機構(gòu)控制氣動組件，使伸縮桿氣缸在升降器上加載一個推力，檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié)果，通過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動檢測上死點處升降器的平行度，或通過卡規(guī)板上的標識塊，目測檢測上死點處升降器的平行度；5)控制機構(gòu)控制升降器由上死點位置運行至下死點位置，第三傳感器和第四傳感器檢測升降器是否達到規(guī)定位置，并通過顯示屏顯示結(jié)果；6)控制機構(gòu)控制氣動組件，使旋轉(zhuǎn)桿氣缸在升降器上加載一個拉力，檢測升降器的位移是否小于等于規(guī)定值，并通過一顯示屏顯示結(jié)果，通過卡規(guī)板的卡槽和塞尺，手動檢測下死點處升降器的平行度，或通過卡規(guī)板上的標識塊，目測檢測下死點處升降器的平行度；7)控制升降器回到初始位置處，通過顯示屏顯示檢測結(jié)果并拆卸升降器。
2、 一種升降器智能檢測裝置，其特征在于包括機械本體，用于夾緊升降器的夾緊組件，對升降器進行檢測的檢測組件，氣動組件和控制機構(gòu)；所述的機械本體包括底板、設置在底架上的用于安裝夾緊組件的銷子；所述的夾緊組件包括固定在底架上的可拆卸的固定板、設置在固定 板上用于固定升降器的銷座及升降器定位銷、.固定在固定板上的插座、 固定在固定板上的吸盤座和固定在吸盤座上的電^f茲吸盤；所述的檢測組件包括上纟企測組件和下檢測組件，分別設置在夾緊組 件的兩側(cè)；上^r測組件包括兩個并列固定在底架上的傳感器座，兩個分別固定 在傳感器座上的傳感器，固定在兩個傳感器座外側(cè)并相對稱的導向板、 內(nèi)側(cè)并相對稱的卡規(guī)板，兩組分別固定在卡規(guī)板內(nèi)側(cè)的限位開關，兩個 固定在傳感器側(cè)面的光電開關座及光電開關，固定在底架上并在兩個傳 感器座之間的氣缸座及伸縮桿氣缸；下檢測組件包括設置在底架上的活動板，兩個并列固定在活動板上 的傳感器座，兩個分別固定在傳感器座上的傳感器，固定在兩個傳感器 座外側(cè)并相對稱的導向^1、內(nèi)側(cè)并相對稱的卡規(guī)j反，兩組分別固定在卡 規(guī)板內(nèi)側(cè)的四個限位開關，固定在活動板上并在兩個傳感器座之間的旋 轉(zhuǎn)桿氣缸；所述的控制機構(gòu)包括按鈕箱和控制拒，按鈕箱上設置有用于顯示傳 感器測量數(shù)據(jù)、工件是否合格的判斷結(jié)果和運動軌跡的顯示屏、工件是 否合格的紅或綠指示燈、控制按鈕和選擇開關，控制拒內(nèi)集成有電磁吸 盤控制模塊、氣缸控制模塊、傳感器輸出信號變換器和用于自動控制和 實現(xiàn)A/D轉(zhuǎn)換的可編程程序控制器。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 用于安裝夾緊組件的銷子包括多個定位銷和多個糾反銷，定位銷穿過夾 緊組件的固定板上內(nèi)襯銅套的定位孔，穿出部分設置有鎖緊手柄。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 底板上設置有至少四個定位銷、兩個糾反銷、四個限位塊，底板下設置有至少五個支腳。
5、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 的固定板上設置有至少五個電石茲吸盤和吸盤座、四個定位銷和銷座、.一 個拉手。
6、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 的活動板上設置有至少兩個傳感器、兩個卡規(guī)板、四個限位開關、 一個 伸縮氣缸和一個纟立手。
7、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 用于安裝下檢測組件的底板設置有至少兩個定位銷、四個定位塊，定位 銷穿過活動板上內(nèi)襯銅套的定位孔，穿出部^i殳置有鎖緊手柄。
8、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 的按鈕箱上的控制按鈕和選擇開關包括控制電磁吸盤的夾緊按鈕、控制 氣缸的上推和下拉按鈕、進行循環(huán)檢測的循環(huán)按鈕、自動/手動的選擇開 關、前/后的選擇開關和急停按鈕。
9、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的升降器智能檢測裝置，其特征在于所述 的氣動組件包括過濾器、電磁閥和調(diào)壓器，通過控制機構(gòu)和氣動組件， 驅(qū)動伸縮桿氣缸或旋轉(zhuǎn)桿氣缸。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種升降器智能檢測方法及檢測裝置，包括機械本體，用于夾緊升降器的夾緊組件，對升降器進行檢測的檢測組件，氣動組件和控制機構(gòu)。本發(fā)明的智能檢測方法及檢測裝置集機、電、氣一體化，用于升降器的各項性能指標的檢測，解決了現(xiàn)有升降器檢測裝置操作不方便，準確度不高的技術問題，同時具有結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、外形美觀，線性度高，檢測準確，使用壽命長，易維護等優(yōu)點。
文檔編號G01M99/00GK101539492SQ20091006686
公開日2009年9月23日 申請日期2009年4月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月24日
發(fā)明者李穎卓 申請人:李穎卓