專利名稱：：低倍缺陷冷蝕顯示試劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)對(duì)于鋼坯低倍組織缺陷快速檢驗(yàn)的試劑。技術(shù)背景隨著現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，對(duì)連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行快速檢測(cè)變得越來越重要。通過鋼的低倍組織檢測(cè)以確定鋼材內(nèi)部是否存在諸如裂紋、偏析、疏松、夾雜等各種組織缺陷，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果，就可以及時(shí)調(diào)整和優(yōu)化連鑄工藝參數(shù)，提高成品鋼材質(zhì)量。目前大多數(shù)鋼廠采用熱酸浸蝕進(jìn)行鋼的低倍組織檢測(cè)，這種方法工序繁瑣、操作成本高、而且需要先將1:1鹽酸水溶液加熱到708(TC(加熱過程需90分鐘)然后將整個(gè)試樣放入酸槽中，浸蝕大約3060分鐘方可進(jìn)行檢測(cè)，由于要將整個(gè)試樣投入到熱鹽酸中，這種方法極易造成鹽酸外濺，同時(shí)熱酸浸蝕法中散發(fā)出的大量"酸氣"對(duì)作業(yè)者和環(huán)境都會(huì)造成極大的傷害。在本領(lǐng)域曾經(jīng)有過專利號(hào)為ZL00127575.5《檢驗(yàn)鋼坯內(nèi)部組織缺陷的冷蝕法》的發(fā)明。但該發(fā)明的方法所述的130克過硫酸鹽+100毫升水，這樣就配制成過氧化物水溶液，眾所周知過氧化物是典型的熱不穩(wěn)定物質(zhì)，對(duì)溫度和接觸物質(zhì)極為敏感，容易低溫分解放熱，造成自燃火災(zāi)，所以具有危險(xiǎn)特性；有強(qiáng)氧化性和腐蝕性，受高熱或沖擊時(shí)即爆炸劇烈燃燒，接觸可燃物、有機(jī)物或易氧化物以及硫、磷時(shí)能形成爆炸性混合物，容易著火或爆炸，粉塵能刺激眼睛、皮膚和呼吸系統(tǒng)；并且由于其不穩(wěn)定性，失效期很快，只能現(xiàn)配現(xiàn)用，不易存放。因此該專利不能以成品進(jìn)行推廣。還有用100毫升水或100毫升乙醇+580克的氯化鐵+0.l毫升的強(qiáng)酸，經(jīng)試驗(yàn)檢測(cè)，按其配比僅能在少數(shù)的鋼種中有效，且效果不佳。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種可快速有效地顯示鋼坯的低倍組織，可以存放，能夠制成產(chǎn)品，極大降低酸蝕過程中的有害氣體排放，減少對(duì)人體和環(huán)境的污染，并且不需要耐高溫和耐酸堿的不銹鋼專用酸洗槽設(shè)備的低倍缺陷冷蝕顯示試劑。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的低倍缺陷冷蝕顯示試劑，其特征是100毫升水中加入濃度是65.068.0%的分析純硝酸530毫升，得到試劑l。低倍缺陷冷蝕顯示試劑，其特征是試劑1中加入315克的無水亞硫酸鈉或亞硫酸鈉315克，得到試劑2。本發(fā)明試劑1和試劑2按照常規(guī)方法混合即可。本發(fā)明的使用方法是將要檢測(cè)的樣坯加工到表面光潔度小于15pm，放置水平位置被檢面朝上，然后按照試劑1或試劑2的比例制成的混合液體澆蝕至樣品表面，等待30秒左右然后用清水沖洗、吹干，如遇不易腐蝕的鋼種時(shí)可反復(fù)上述澆蝕操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止。使用方法2:當(dāng)使用一種試劑時(shí)如果發(fā)現(xiàn)裂紋顯現(xiàn)不夠清晰時(shí)，可再另外一種試劑進(jìn)行饒蝕，而后用清水沖洗、吹干。如使用試劑2澆蝕出現(xiàn)黑斑時(shí)，可用試劑1充當(dāng)沖刷液。本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明的新型試劑比傳統(tǒng)熱酸相比解決了環(huán)保問題，操作簡(jiǎn)便，改善了工作環(huán)境，極大地縮短了檢驗(yàn)時(shí)間，大大的提高了生產(chǎn)率，解放了勞動(dòng)生產(chǎn)力，且降低了生產(chǎn)成本。原先傳統(tǒng)熱酸法檢驗(yàn)的周期大約需90180分鐘，本發(fā)明新試劑全部檢驗(yàn)周期僅需不到5分鐘即可。2、本發(fā)明低倍缺陷冷蝕顯示試劑與專利號(hào)ZL00127575.5《檢驗(yàn)鋼坯內(nèi)部組織缺陷的冷蝕法》的發(fā)明相比，本發(fā)明具有安全、易于存放、檢驗(yàn)鋼種范圍廣泛、檢驗(yàn)效果更清晰等特點(diǎn)，可以以成品的形式進(jìn)行銷售推廣，這樣一來簡(jiǎn)化了現(xiàn)場(chǎng)的操作過程，使用者更加便于操作使用。圖1是用ZL00127575.5的方法處理鋼坯腐1:蟲的效果圖；圖2是用本發(fā)明試劑1處理鋼坯后的效果圖；圖3是用本發(fā)明試劑1處理鋼坯后的效果圖；圖4是用本發(fā)明試劑1處理鋼坯后的效果圖；圖5是用本發(fā)明試劑1處理鋼坯后的效果圖6是用本發(fā)明試劑1處理鋼坯后的效果圖；圖7是用本發(fā)明試劑2處理鋼坯后的效果圖；圖8是用本發(fā)明試劑2處理鋼坯后的效果圖。具體實(shí)施例方式下面給出一組用本發(fā)明試劑1檢測(cè)鋼坯結(jié)果的實(shí)施例實(shí)施例1環(huán)境溫度室溫20'C4檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度小于15pm,100毫升水加入20毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖2所示。實(shí)施例2環(huán)境溫度室溫15'C檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度小于15pm，100亳升水加入15毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖3所示。實(shí)施例3環(huán)境溫度室溫25'C檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度達(dá)小于15pm，100毫升水加入10毫升濃度為65.068.oy。分析純硝酸混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖4所示。實(shí)施例4環(huán)境溫度室溫30。C檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度達(dá)小于15pm，100亳升水加入25毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖5所示。實(shí)施例5環(huán)境溫度室溫18'C檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度達(dá)小于15nm，100毫升水加入30毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖6所示。下面給出一組用本發(fā)明試劑2檢測(cè)鋼坯結(jié)果的實(shí)施例實(shí)施例6環(huán)境溫度室溫25'C檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度達(dá)小于15nm，100毫升水加入15毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸和5克無水亞硫酸鈉制成混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖7所示。實(shí)施例7環(huán)境溫度室溫2(TC檢測(cè)試樣被檢面，加工到光潔度達(dá)小于15pm，100毫升水加入10毫升濃度為65.068.0%分析純硝酸和10克無水亞硫酸鈉制成混合溶液，澆蝕在試樣被檢面，等待30秒左右然后，反復(fù)操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止，用清水沖洗、吹干，如圖8所示。下面給出一組試驗(yàn)參數(shù)對(duì)比如下數(shù)據(jù)含概了高、中、低碳及合金鋼<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>權(quán)利要求1、低倍缺陷冷蝕顯示試劑，其特征是100毫升水中加入濃度是65.0～68.0％的分析純硝酸5～30毫升，得試劑1。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的低倍缺陷冷蝕顯示試劑，其特征是試劑1中加入315克的無水亞硫酸鈉或亞硫酸鈉315克，得試劑2。全文摘要本發(fā)明涉及一種鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)對(duì)于鋼坯低倍組織缺陷快速檢驗(yàn)的低倍缺陷冷蝕顯示試劑，解決目前檢測(cè)鋼坯的低倍組織及內(nèi)部缺陷時(shí)所用試劑不易存放，不能夠制成產(chǎn)品，危險(xiǎn)性大，易爆炸；以及用熱酸法酸蝕過程中排放有害氣體，對(duì)人體和環(huán)境的污染和大量輔助機(jī)械設(shè)備的投入等問題，其特征是100毫升水中加入濃度是65.0～68.0％的分析純硝酸5～30毫升，或在上述試劑中加入3～15克的無水亞硫酸鈉或亞硫酸鈉3～15克，本發(fā)明的使用方法之一是將要檢測(cè)的樣坯加工到表面光潔度小于15μm，然后按照上述比例制成的混合液體澆蝕至樣品表面，等待30秒左右然后用清水沖洗、吹干，如遇不易腐蝕的鋼種時(shí)可反復(fù)上述澆蝕操作直至鑄坯組織清晰顯現(xiàn)為止。文檔編號(hào)G01N1/32GK101587040SQ20091014347公開日2009年11月25日申請(qǐng)日期2009年5月27日優(yōu)先權(quán)日2009年4月30日發(fā)明者楠黃申請(qǐng)人:楠黃