專利名稱：：發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本實用新型涉及到汽車生產(chǎn)過程中的一種綜合檢驗工具，更具體的說，是涉及到一種發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置。現(xiàn)有技術(shù)在生產(chǎn)工作中，為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量，每一項檢驗都要求把誤差降到最低。對于一些精度比較高的尺寸要素的檢驗，其檢驗操作過程要求也更加嚴格，以避免檢驗操作過程中的設(shè)備誤差、人員誤差等，但這些細致嚴格的檢驗過程往往會受到地點、時間和人員的限制。汽車發(fā)動機氣缸蓋上氣門導(dǎo)管的孔徑與角度，是在發(fā)動機氣缸蓋生產(chǎn)過程中要求檢驗的重要尺寸要素。如果氣門導(dǎo)管的孔徑尺寸小，在氣門打開和關(guān)閉時，將會影響氣門導(dǎo)管孔與氣門桿身的配合；如果孔徑尺寸大，將會影響其導(dǎo)向的效果，并會導(dǎo)致氣門異響。氣門導(dǎo)管的角度超差，會影響氣門正時，同時也會影響進氣和排氣的質(zhì)量。進排氣門導(dǎo)管孔徑與角度這幾個尺寸要素的檢測，要求檢驗的尺寸精度高，被檢要素的尺寸不統(tǒng)一，這樣就需要幾種不同的檢驗器具，因此不僅受到檢驗地點的限制，同時也需要大量檢驗的時間，表l是幾種現(xiàn)有檢驗方法常規(guī)檢驗所用時間表1進排氣角度檢驗時間對照表三坐標式平板式f2小時3l小時
實用新型內(nèi)容為了解決汽車發(fā)動機氣缸蓋上氣門導(dǎo)管孔的孔徑、角度檢驗時間過長、工作效率低下、檢驗精度不佳等問題，本實用新型提供了一種使用方便、測量精度高、可以在滿足質(zhì)量要求的前提下節(jié)約大量的檢驗時間的發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置。本實用新型的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決本實用新型包括進氣門導(dǎo)管孔檢具、排氣門導(dǎo)管孔檢具、測量芯棒，所述進氣門導(dǎo)管孔檢具包括進氣芯軸及安裝在進氣芯軸上的進氣擋塊，所述排氣門導(dǎo)管孔檢具包括排氣芯軸及安裝在排氣芯軸上的排氣擋塊，所述進氣芯軸、排氣芯軸和測量芯棒由金屬材料整體加工成直徑相異的多個圓柱體組合，進氣擋塊、排氣擋塊由金屬材料制成，進氣門導(dǎo)管孔檢具、排氣門導(dǎo)管孔檢具和測量芯棒配合可分別檢測發(fā)動機氣缸蓋上的進氣門導(dǎo)管孔和排氣門導(dǎo)管孔。作為優(yōu)選，所述的進氣芯軸包括依次相連的測量部、定位部、擋塊安裝部和把手，所述擋塊安裝部的側(cè)面設(shè)有平行于進氣芯軸軸線的安裝平面，安裝平面上設(shè)有兩個擋塊安裝螺孔；所述進氣芯軸測量部上設(shè)有兩個相間隔的定位通孔，這兩個定位通孔穿過進氣芯軸軸線并與之垂直，定位通孔的軸線與安裝平面間有一夾角a，對應(yīng)需測量的進氣導(dǎo)管孔的傾斜度；所述的進氣芯軸把手表面設(shè)有若干凸起，方便使用者把持；在使用時，測量芯棒通過進氣芯軸的定位通孔可準確定位并快速檢測氣缸蓋上的進排氣門導(dǎo)管孔。作為優(yōu)選，所述的排氣擋塊上設(shè)有兩個二段式通孔，二段式通孔由兩個直徑相異的通孔相連而成，可防止連接螺栓頭部超出擋塊平面。作為優(yōu)選，所述的進氣擋塊通過螺栓與進氣芯軸的安裝平面相連，螺栓穿過進氣擋塊的二段式通孔固定在進氣芯軸的擋塊安裝螺孔上，進氣芯軸通過進氣擋塊可快速、準確定位。作為優(yōu)選，所述的排氣擋塊通過螺栓與排氣芯軸的安裝平面相連，螺栓穿過排氣擋塊的二段式通孔固定在排氣芯軸的擋塊安裝螺孔上。作為優(yōu)選，所述的測量芯棒包括依次相連的通規(guī)、止規(guī)、導(dǎo)向軸和手柄，所述的通規(guī)端頭有倒角，所述的手柄表面設(shè)有若干凸起，通過測量芯棒上通規(guī)和止規(guī)插入進排氣門導(dǎo)管孔的情況，可快速判斷氣缸蓋上進排氣門導(dǎo)管孔的質(zhì)量狀況。作為優(yōu)選，所述進氣芯軸、排氣芯軸、進氣擋塊、排氣擋塊、測量芯棒的材料為20Cr。本實用新型的有益效果是既能檢測孔徑又能檢測角度，使用本實用新型檢測汽車發(fā)動機氣缸蓋上進排氣門導(dǎo)管孔的孔徑和角度的時間為510分鐘，和常規(guī)檢驗方法相比，大大節(jié)省檢驗時間，提高工作效率。表2、表3是節(jié)省時間的對比。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>[0019]圖1為進氣芯軸示意圖；圖2為進氣檔塊示意圖；圖3為進氣門導(dǎo)管孔檢具示意圖；圖4為排氣芯軸示意圖；圖5為排氣檔塊示意圖；圖6為排氣導(dǎo)管檢具示意圖；圖7為測量芯棒示意圖；圖8為綜合檢測裝置示意圖。附圖中1.進氣芯軸測量部，2.進氣芯軸定位部，3.進氣芯軸檔塊安裝部，4.進氣芯軸把手，5.進氣芯軸安裝平面，6.進氣芯軸定位通孔，7.進氣芯軸擋塊安裝螺孔，8.進氣芯軸把手凸起，9.進氣擋塊，IO.進氣擋塊二段式通孔，ll.排氣芯軸測量部，12.排氣芯軸定位部，13.排氣檔塊安裝部，14.排氣把手，15.排氣芯軸安裝平面，16.排氣芯軸定位通孔，17.排氣芯軸擋塊安裝螺孔，18.排氣芯軸把手凸起，19.排氣擋塊，20.排氣擋塊二段式通孔，21.通規(guī)，22.止規(guī)，23.導(dǎo)向軸，24.手柄，25.手柄凸起。具體實施方法下面通過實施例，并結(jié)合附圖，對本實用新型的技術(shù)方案作進一步具體的說明。實施例本實施例的發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置，包括進氣門導(dǎo)管孔檢具、排氣門導(dǎo)管孔檢具、測量芯棒，所述進氣門導(dǎo)管孔檢具包括進氣芯軸及安裝在進氣芯軸上的進氣擋塊9，所述的進氣芯軸包括依次相連的測量部1，定位部2，擋塊安裝部3和把手4，擋塊安裝部3的側(cè)面設(shè)有平行于進氣芯軸軸線的安裝平面5，安裝平面5上設(shè)有兩個相距22mm，直徑M6X10mm的擋塊安裝螺孔7，測量部1上設(shè)有兩個相隔31.5mm，小8.05mm的導(dǎo)向通孔6，導(dǎo)向通孔6穿過進氣芯軸軸線并與之垂直，導(dǎo)向通孔6的軸線與安裝平面5的夾角a為16.4°，進氣芯軸把手4的表面設(shè)有若干凸起8;所述的進氣擋塊9上設(shè)有兩個二段式通孔IO，二段式通孔10由兩個直徑相異的通孔相連而成。所述排氣門導(dǎo)管孔檢具包括排氣芯軸及安裝在排氣芯軸上的排氣擋塊19，所述的排氣芯軸包括依次相連的測量部ll，定位部12，擋塊安裝部13和把手14，擋塊安裝部13的側(cè)面設(shè)有平行于排氣芯軸軸線的安裝平面15，安裝平面15上設(shè)有兩個相距22mm，直徑M6X10mm的擋塊安裝螺孔17，測量部11上設(shè)有兩個相隔31mm，小8.05mm的導(dǎo)向通孔16，導(dǎo)向通孔16穿過排氣芯軸軸線并與之垂直，導(dǎo)向通孔16的軸線與安裝平面15的夾角13為17°，排氣芯軸把手14的表面設(shè)有若干凸起18;所述的排氣擋塊19上設(shè)有兩個二段式通孔20，二段式通孔20由兩個直徑相異的通孔相連而成；所述的測量芯棒包括依次相連的通規(guī)21、止規(guī)22、導(dǎo)向軸23和手柄24，所述的通規(guī)21端頭有倒角，所述的手柄24表面設(shè)有若干凸起25。具體使用方法將進氣檔塊和進氣芯軸用M6內(nèi)六角螺栓連接，組成進氣門導(dǎo)管孔檢具；將排氣檔塊和排氣芯軸用M6內(nèi)六角螺栓連接，組成排氣門導(dǎo)管孔檢具；將進氣門導(dǎo)管孔檢具或排氣門導(dǎo)管孔檢具放在相應(yīng)測量位置，以檔塊與氣缸蓋頂面的結(jié)合面為基準面。[0037]將進氣芯軸或排氣芯軸上的定位部插入相應(yīng)孔中，用塞尺放在進氣芯軸或排氣芯軸的前端面來微調(diào)定位位置，完成相應(yīng)檢具的準確定位。將測量芯棒從進氣芯軸或排氣芯軸上的導(dǎo)向通孔導(dǎo)入，并插入發(fā)動機氣缸蓋上的進氣門導(dǎo)管孔或排氣門導(dǎo)管孔。測量芯棒上的通規(guī)如能通過，而止規(guī)不能通過，則發(fā)動機氣缸蓋上進氣門導(dǎo)管孔或排氣門導(dǎo)管孔的加工尺寸、角度均合格，反之，則不合格。檢具加工要求氣門導(dǎo)管基本尺寸。5.5(+0.010，+0.025)近似等于T7制造公差Z二0.002mm形位公差T二0.0014mm塞規(guī)基本尺寸①5.5塞規(guī)上偏差Ts=EI+(Z+T/2)=0.0127塞規(guī)下偏差Ti=EI+(Z-T/2)=0.012測量部位通規(guī)T:①5.5(+0.0127，+0.012)測量部位止規(guī)Z:05.5(+0.025，+0.0236)塞規(guī)長度二被測長度取35mm導(dǎo)管下端面至上端面交點處長度85mm角度偏差24'端面至交點的傾斜度誤差最大0.30mm，測量部位制造公差TM=0.016mm，測量部位磨損公差麗=0.016mm導(dǎo)向部位制造公差TG=0.OlOmm導(dǎo)向部位磨損公差WG=0.OlOmm測量夾具傾斜度公差tp=0.012mm導(dǎo)向軸基本尺寸dBG=8mm導(dǎo)向軸極限尺寸dLG=(dBG-Cmin)(0，-TG)=7.992(0，-0.01)導(dǎo)向軸磨損極限尺寸dWG=(dBG-Cmin)-(TM-麗)=7.98誦軸上的孔孔徑為。8.05mm表面的粗糙度Ra0.40.2iim。權(quán)利要求一種發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置，其特征在于包括進氣門導(dǎo)管孔檢具、排氣門導(dǎo)管孔檢具、測量芯棒，所述進氣門導(dǎo)管孔檢具包括進氣芯軸及安裝在進氣芯軸上的進氣擋塊(9)，所述排氣門導(dǎo)管孔檢具包括排氣芯軸及安裝在排氣芯軸上的排氣擋塊(19)，所述進氣芯軸、排氣芯軸和測量芯棒由金屬材料整體加工成直徑相異的多個圓柱體組合，進氣擋塊(9)、排氣擋塊(19)由金屬材料制成。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的進氣芯軸包括依次相連的測量部(l)，定位部(2)，擋塊安裝部(3)和把手(4)，所述擋塊安裝部(3)的側(cè)面設(shè)有平行于進氣芯軸軸線的安裝平面(5)，安裝平面(5)上設(shè)有兩個擋塊安裝螺孔(7);所述進氣芯軸測量部(1)上設(shè)有兩個相間隔的導(dǎo)向通孔(6)，這兩個導(dǎo)向通孔(6)穿過進氣芯軸軸線并與之垂直，導(dǎo)向通孔(6)的軸線與安裝平面(5)間有一夾角a，所述的進氣芯軸把手(4)表面設(shè)有若干凸起(8)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述進氣擋塊(9)上設(shè)有兩個二段式通孔(IO)，二段式通孔(10)由兩個直徑相異的通孔相連而成。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的排氣芯軸包括依次相連的測量部(ll)，定位部(12)，擋塊安裝部(13)和把手(14)，所述擋塊安裝部(13)的側(cè)面設(shè)有平行于排氣芯軸軸線的安裝平面(15)，安裝平面(15)上設(shè)有兩個擋塊安裝螺孔(17);所述排氣芯軸測量部(11)上設(shè)有兩個相間隔的導(dǎo)向通孔(16)，這兩個導(dǎo)向通孔(16)穿過排氣芯軸軸線并與之垂直，導(dǎo)向通孔(16)的軸線與安裝平面(15)間有一夾角13，所述的排氣芯軸把手(14)表面設(shè)有若干凸起(18)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述排氣擋塊(19)上設(shè)有兩個二段式通孔(20)，二段式通孔(20)由兩個直徑相異的通孔相連而成。6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的進氣擋塊(9)通過螺栓與進氣芯軸的安裝平面(5)相連，螺栓穿過進氣擋塊(9)的二段式通孔(10)固定在進氣芯軸的擋塊安裝螺孔(7)上。7.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的排氣擋塊(19)通過螺栓與排氣芯軸的安裝平面(15)相連，螺栓穿過排氣擋塊(19)的二段式通孔(20)固定在排氣芯軸的擋塊安裝螺孔(17)上。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的測量芯棒包括依次相連的通規(guī)(21)、止規(guī)(22)、導(dǎo)向軸(23)和手柄(24)，所述的通規(guī)(21)端頭有倒角，所述的手柄(24)表面設(shè)有若干凸起(25)。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合檢測裝置，其特征在于所述的進氣芯軸、排氣芯軸、進氣擋塊(9)、排氣擋塊(19)、測量芯棒的材料為20Cr。專利摘要本實用新型公開了一種發(fā)動機進排氣導(dǎo)管孔綜合檢測裝置，包括進氣門導(dǎo)管孔檢具、排氣門導(dǎo)管孔檢具和測量芯棒；進(排)氣門導(dǎo)管孔檢具包括進(排)氣芯軸和安裝在進(排)氣芯軸上的進(排)氣擋塊，進(排)氣芯軸包括依次相連的測量部、定位部、安裝部和把手；測量部設(shè)有兩個相間隔的導(dǎo)向通孔；測量芯棒分為通規(guī)、止規(guī)、導(dǎo)向軸、手柄；測量時，以檔塊與氣缸蓋頂面結(jié)合面為基準面，將定位部插入相應(yīng)孔中完成定位，測量芯棒從導(dǎo)向通孔導(dǎo)入，并插入氣缸蓋上的氣門導(dǎo)管孔來檢測導(dǎo)管孔是否合格。本綜合檢測裝置的測量時間為5～10分鐘，和常規(guī)測量方法(三坐標式、平面式)相比，大大節(jié)省測量時間，提高工作效率。文檔編號G01B5/00GK201476736SQ20092030713公開日2010年5月19日申請日期2009年7月31日優(yōu)先權(quán)日2009年7月31日發(fā)明者丁長伍,李書福,楊健,潘巨林申請人:浙江豪情汽車制造有限公司;浙江吉利控股集團有限公司