一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的處理方法，尤其是涉及一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，該方法包括如下步驟：對焊接表面進行打磨、標(biāo)識區(qū)域，評審底片、采用磁力鉆在標(biāo)識部位按照超聲波探傷深度進行鉆孔、超聲波探傷再次進行周邊復(fù)檢、采用碳棒進行碳弧氣刨，刨至超聲波探傷標(biāo)識深度、按照前期預(yù)定的焊接工藝方案執(zhí)行工藝、對缺陷表面進行打磨、對缺陷表面進行滲透探傷或磁粉探傷、超聲波探傷、將待射線探傷坡口焊縫部位拋光、射線探傷；本發(fā)明方法獨特、使缺陷氣刨挖除的深度及位置有了充足的依據(jù)、然后再通過碳弧氣刨的方式達到將缺陷去除干凈的目的。
【專利說明】一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的處理方法，尤其是涉及一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前對于大壁厚管件，其管件對接坡口最大厚度尺寸為210_，在管件裝配焊接后進行表面修磨，進行射線探傷后發(fā)現(xiàn)的缺陷返修主要通過碳弧氣刨的方式按照f 2mm/層的標(biāo)準(zhǔn)在缺陷挖除過程中發(fā)現(xiàn)缺陷，一旦在缺陷挖除過程中未發(fā)現(xiàn)缺陷，就有可能將焊接部位挖透或擴大區(qū)域挖缺，平均挖除一個缺陷需要1.2小時，如此操作挖除缺陷準(zhǔn)確性無法保證，又大大降低了挖除缺陷的效率，缺陷一次性挖除率50%。
[0003]到目前為止，還沒有克服上述缺陷的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種方法獨特、使缺陷氣刨挖除的深度及位置有了充足的依據(jù)、然后再通過碳弧氣刨的方式達到將缺陷去除干凈的目的一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法。
[0005]本發(fā)明通過如下方式實現(xiàn):
一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，其特征在于:該方法包括如下步驟: a、根據(jù)焊接工藝進行管件坡口焊縫焊接后，對焊接表面進行打磨；
b、將管子的焊縫均勻分布6?12等分，并標(biāo)識區(qū)域，標(biāo)識完成后按照顧客規(guī)范對焊縫進行射線探傷，探傷完畢后評審底片；
C、將射線探傷底片與鑄件區(qū)域分界數(shù)字標(biāo)識對應(yīng)，在管口焊縫表面標(biāo)識缺陷位置標(biāo)記，然后用探頭按照最高靈敏度法原則進行缺陷深度測量并判定，并標(biāo)識；
d、采用磁力鉆在標(biāo)識部位按照超聲波探傷深度進行鉆孔；
e、超聲波探傷再次進行周邊復(fù)檢，以確定缺陷挖除干凈，如仍存在缺陷，重新步驟c?
d ；
f、超聲波探傷確認(rèn)缺陷鉆孔去除干凈后，采用碳棒進行碳弧氣刨，刨至超聲波探傷標(biāo)識深度；
g、按照前期預(yù)定的焊接工藝方案執(zhí)行工藝；
h、對缺陷表面進行打磨，具體要求同步驟a;
1、對缺陷表面進行滲透探傷或磁粉探傷、超聲波探傷，如滲透探傷或磁粉探傷不合，重復(fù)第g步；如超聲波探傷不合格則需要評審返修，重復(fù)第bl步驟；
j、將待射線探傷坡口焊縫部位拋光； k、射線探傷；
所述對焊接表面進行打磨，保證焊縫及坡口兩側(cè)各13_范圍內(nèi)壁厚差控制< 3_ ； 所述探頭依次為單晶直探頭、雙晶直探頭、雙晶斜探頭和TMAPF/60。/4MHz ；所述碳弧氣刨的碳棒的電流為400-1000Α、直徑為Φ6-Φ13πιπι。
[0006]本發(fā)明有如下效果:
O方法獨特:本發(fā)明提供的方法通過將射線探傷和超聲波探傷進行近似模擬對比，制定出了合理、有效的用超聲波探傷代替射線探傷進行缺陷檢測方案，使缺陷氣刨挖除的深度及位置有了充足的依據(jù)，然后再通過碳弧氣刨的方式達到將缺陷去除干凈。
[0007]2)準(zhǔn)確、可靠:本發(fā)明提供的方法可以有效解決射線探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷無法準(zhǔn)確定位深度、缺陷挖除無目標(biāo)的問題，減少人為盲目操作；
3)節(jié)約了成本，縮短了生產(chǎn)周期:本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法采用單個射線探傷缺陷挖除平均時間由改進前1.2小時降低至10分鐘，效率提升95.8%，缺陷一次性挖除合格率達到86%以上，節(jié)約了成本，縮短了生產(chǎn)周期。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明焊縫區(qū)域標(biāo)識示意圖；
圖2為本發(fā)明射線探傷底片及布片示意圖。
【具體實施方式】
[0009]一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，該方法包括如下步驟:
a、根據(jù)焊接工藝進行管件坡口焊縫焊接后，對焊接表面進行打磨，保證焊縫及坡口兩 偵1J各13mm范圍內(nèi)壁厚差控制< 3mm ；
b、將管子的焊縫均勻分布8等分，并標(biāo)識區(qū)域，如圖1所示:編號按照阿拉伯?dāng)?shù)字進行，如I-2、2-3……8-1，標(biāo)識完成后按照顧客規(guī)范對焊縫進行射線探傷，探傷完畢后評審底片；
C、將射線探傷底片與鑄件區(qū)域分界數(shù)字標(biāo)識對應(yīng)，在管口焊縫表面標(biāo)識缺陷位置標(biāo)記，然后單晶直探頭即MB2S、雙晶直探頭即MSEB2、雙晶斜探頭TMAPF/60。/4MHz探頭分別按照最高靈敏度法原則進行缺陷深度測量并判定，如圖2所示并標(biāo)識；
d、采用磁力鉆在標(biāo)識部位按照超聲波探傷深度進行鉆孔；
e、超聲波探傷再次進行周邊復(fù)檢，以確定缺陷挖除干凈，如仍存在缺陷，重新步驟c-
d ；
f、超聲波探傷確認(rèn)缺陷鉆孔去除干凈后，采用800-1300Α電流、直徑Φ13_碳棒進行碳弧氣刨，刨至超聲波探傷標(biāo)識深度；
g、按照前期預(yù)定的焊接工藝方案執(zhí)行工藝；
h、對缺陷表面進行打磨，具體要求同步驟a；
1、對缺陷表面進行滲透探傷或磁粉探傷、超聲波探傷，如滲透探傷或磁粉探傷不合，重復(fù)第g步；如超聲波探傷不合格則需要評審返修，重復(fù)第bl步驟；
j、將待射線探傷坡口焊縫部位拋光； k、射線探傷。
[0010]圖1中4是鑄件本體管口，5是焊件管口，6是上坡口焊縫，
7是下坡口焊縫，8是區(qū)域分界線，9是焊縫區(qū)域標(biāo)識，O是坡口焊縫；
圖2中11是底片數(shù)字標(biāo)識，12是射線探傷底片。
【權(quán)利要求】
1.一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，其特征在于:該方法包括如下步驟: a、根據(jù)焊接工藝進行管件坡口焊縫焊接后，對焊接表面進行打磨； b、將管子的焊縫均勻分布6?12等分，并標(biāo)識區(qū)域，標(biāo)識完成后按照顧客規(guī)范對焊縫進行射線探傷，探傷完畢后評審底片； C、將射線探傷底片與鑄件區(qū)域分界數(shù)字標(biāo)識對應(yīng)，在管口焊縫表面標(biāo)識缺陷位置標(biāo)記，然后用探頭按照最高靈敏度法原則進行缺陷深度測量并判定，并標(biāo)識； d、采用磁力鉆在標(biāo)識部位按照超聲波探傷深度進行鉆孔； e、超聲波探傷再次進行周邊復(fù)檢，以確定缺陷挖除干凈，如仍存在缺陷，重新步驟c?d ； f、超聲波探傷確認(rèn)缺陷鉆孔去除干凈后，采用碳棒進行碳弧氣刨，刨至超聲波探傷標(biāo)識深度； g、按照前期預(yù)定的焊接工藝方案執(zhí)行工藝； h、對缺陷表面進行打磨，具體要求同步驟a; 1、對缺陷表面進行滲透探傷或磁粉探傷、超聲波探傷，如滲透探傷或磁粉探傷不合，重復(fù)第g步；如超聲波探傷不合格則需要評審返修，重復(fù)第bl步驟； j、將待射線探傷坡口焊縫部位拋光； k、射線探傷。
2.如權(quán)利要求1所述的一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，其特征在于:所述對焊接表面進行打磨，保證焊縫及坡口兩側(cè)各13_范圍內(nèi)壁厚差控制< 3_。
3.如權(quán)利要求1所述的一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，其特征在于:所述探頭依次為單晶直探頭、雙晶直探頭、雙晶斜探頭和TMAPF/60。/4MHz。
4.如權(quán)利要求1所述的一種大壁厚管件坡口焊縫缺陷的定位方法，其特征在于:所述碳弧氣刨的碳棒的電流為400-1000Α、直徑為Φ6?13mm。
【文檔編號】G01N23/02GK103439409SQ201310395341
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年9月3日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月3日
【發(fā)明者】陳得潤, 李成志, 李文輝, 羅永建, 任培俊, 高陽 申請人:寧夏共享集團有限責(zé)任公司, 寧夏共享鑄鋼有限公司